Свойства смесей порошков

Свойства смесей порошков 1479 [c.760]

Свойства смесей порошков [c.1479]

Равномерность толщины слоя покрытия зависит от подвижности расплава. Для характеристики этого свойства с помощью теплового микроскопа исследовали растекание таблетки из смеси порошков на никеле и железе. При этом фиксировали температуру [c.157]

В работах [3, 6] рассмотрены возможности и перспективы применения композиционных материалов при пайке. Композиционная структура в шве может быть получена за счет применения композиционного припоя, при диспергировании паяемых материалов или в процессе диффузионной пайки. Наполнитель в большинстве случаев обеспечивает основные физико-механические, в частности, прочностные свойства. Матрица может вводиться в припой в виде порошков или покрытий, которые наносятся на паяемые поверхности. По способу введения в зазор композиционные припои подразделяются на четыре основных вида применяемые в виде многослойных покрытий используемые в виде фасонных или простых профилей (фолы, лент, втулок и т. д.), получаемых методами порошковой или волокнистой металлургии в сочетании с обработкой давлением (прокатка, штамповка после пропитки матрицей порошков или волокон) методами нанесения покрытий на профили и т. д. применяемые в виде смеси порошков или паст, которые обычно вводят в зазор непосредственно перед пайкой комбинированные способы — сочетания приведенных выше видов. [c.55]

Широко используют детали из материалов на основе меди, например бронзографитовые шестерни, изготовление которых аналогично изготовлению железографитовых прессование смеси порошков металлов, графита и 0,5-1 % стеарата цинка (смазки) ведут при давлении 300 - 500 МПа, а спекание - прй 850 - 900 °С. Наблюдается возрастание выпуска деталей из порошков латуни. Свойства их могут быть выше, чем литых, из-за большей однородности химического состава и отсутствия посторонних включений, а трудоемкость изготовления вдвое ниже. Наибольшая технологическая трудность заключается [c.25]

МИХМ. Сухое перемешивание проводят без размольных тел. Качество перемешивания улучшается, если вместе с металлическими порошками и графитом в смеситель ввести до 2 - 3 % бензина, 1 - 3 % раствора глицерина в спирте или 0,5 - 1 % машинного масла, которое к тому же благоприятно влияет на прессуемость шихты. Однако добавка масла понижает текучесть смеси порошков, что недопустимо в случае прессования на прессах-автоматах с объемной дозировкой. Поэтому часто вместо масла в шихту добавляют 0,5 -1 % стеарата цинка, который предварительно смешивают с некоторым количеством порошка железа (такая лигатура тяжелее стеарата цинка, что благоприятствует равномерности его распределения в объеме смеси). Заготовки чаще всего формуют одно- или двусторонним прессованием в стальных пресс-формах на гидравлических или механических прессах при давлении 300 - 800 МПа прессование ведут либо с ограничителем высоты (прессование до упора), обеспечивая постоянство высоты прессовок независимо от навески порошка, либо по давлению, обеспечивая постоянство плотности прессовок. В любом случае воспроизводимость свойств получаемых заготовок может быть обеспечена только [c.37]

Порошковые смеси. Применение механических смесей порошков для наплавки началось в 1930 - 1932 гг. Оно не потеряло своего значения и сегодня благодаря достижению во многих случаях более высокой износостойкости, чем при наплавке электродами, а также необходимости в них при изготовлении стержневых и трубчатых электродов, порошковой проволоки или ленты. Наиболее удачными по свойствам наплавленных слоев являются порошковые смеси сталинит (30 - 38 % феррохрома, 11-19% ферромарганца, 45-47% чугунной стружки, [c.136]

Пористость материалов обычно не превышает 3. .. 5 %. Ферриты представляют собой магниты из оксидов металлов (железа, цинка, кобальта, магния). При производстве ферритов особое внимание уделяют процессу подготовки шихты. Проверяют химический состав исходных компонентов и строго выдерживают расчет составляющих шихты. Порошковой металлургией удается получить высокую чистоту исходных материалов, что является первостепенным для достижения электромагнитных и других физических свойств электромагнитных изделий. Электрокон-тактные материалы изготовляют из смеси порошков тугоплавких металлов с медью и серебром. Тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден, карбид вольфрама) служат [c.471]

В настоящее время для решения вопросов защиты поверхности деталей от износа, а также ремонта изнощенных деталей с одновременным улучшением эксплуатационных свойств поверхности нашли широкое применение защитные покрытия, наносимые на обрабатываемую поверхность различными методами газотермического напыления или наплавки. Обеспечение заданных свойств покрытий для конкретных условий эксплуатации деталей возможно при газотермическом напылении или наплавке как отдельных композиционных порошковых материалов, так и многокомпонентных механических смесей порошков различного гранулометрического состава. [c.542]

Недостатками любого метода газотермического напыления или наплавки, использующего для нанесения покрытий порошковые материалы, является сложность обеспечения стабильности свойств и надлежащего уровня качества покрытий, получаемых из многокомпонентных механических смесей порошков, что вызвано сегрегацией компонентов при [c.542]

Получение и исследование физико-механических свойств керамики на основе бимодальных смесей порошков // Инновационные технологии-2001 Матер, междунар. науч. семинара. — Красноярск, 2001. — Т. 1. — С. 252-255. [c.330]

ХАРАКТЕРНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ УПРУГО-ПРОЧНОСТНЫХ СВОЙСТВ ТВЕРДОГО ТЕЛА ПРИ КОНСОЛИДАЦИИ СМЕСИ ПОРОШКОВ [c.126]

Пористое порошковое тело как двухфазная композиция (твердая фаза — пустоты) представляет собой самый простой случай двухфазной композиции. Как отмечается в [83], научные основы свойств и процессов получения композиционных материалов гораздо сложнее процессов, происходящих в порошковых дисперсных материалах. Консолидация смеси порошков является одним из распространенных процессов получения композиционных материалов. [c.126]

Развитый подход можно использовать и для расчета прочности прессовок из смесей порошков. В этом случае рассматривается уплотнение частиц порошка с эффективными свойствами, определенными по свойствам компонентов. Уравнение прессования для смеси порошков было подробно рассмотрено в параграфе 3.6, [c.135]

В работе [46] проведено исследование свойств спеченных хромистых низколегированных сталей, полученных двумя методами из предварительно легированных порошков и механических смесей порошков железа и ферросплавов. [c.80]

Никелевая сталь. Эта сталь может быть изготовлена из смеси порошков железа, карбонильного никеля (до 14%) и графита (до 0,7%) прессованием при давлении 600 Мн м и спеканием при 1220 С в течение 4 ч в атмосфере сухого водорода. По своим свойствам сталь не уступает аналогичным сталям, выплавленным обычным способом. [c.200]

Хромоникелевая сталь. Эту сталь получают из смеси порошков железа и легкоплавкой (1200—1250° С) эвтектической лигатуры (65% N1, 30,5% Сг и 4,5% С). Сталь обладает высоко плотностью (до 7600 кг/м ) и хорошими механическими свойствами. [c.200]

Композиции W — Си или W — Ag с содержанием 30—70% W сочетают в себе положительные свойства вольфрама с высокой тепло- и электропроводностью меди или серебра. Эти материалы изготовляют прессованием смеси порошков при давлении 300— 1500 Mh/ai и спеканием в среде водорода при 1000—1100 "С е течение 3—4 ч. [c.212]

В работе [365] отмечены универсальные защитные свойства плазменных покрытий, полученных из смесей порошков алюминида никеля и Ni—Сг—В—Si сплава. Наряду с высокой твердостью и износостойкостью покрытия такого состава отличаются жаростойкостью и коррозионной стойкостью во многих газовых и жидких агрессивных средах и сравнительно низким коэффициентом трения. Покрытие рекомендуется использовать для тяжело нагруженных подшипников, поршней цилиндров, линеек, направляющих станков, плит и других деталей, к которым предъявляют высокие требования по износо-, жаро- и коррозионной стойкости. [c.333]

Для улучшения качества покрытий — повышения плотности, равномерности структуры, повышения изотропности свойств, увеличения прочности сцепления все чаще используют смеси порошков различных по свойствам окислов. Качественный и количественный подбор состава окисных композиций требует трудоемких и сложных исследований. [c.338]

В работе [368] приведены результаты применения в качестве защитных покрытий для молибдена порошковых смесей окислов алюминия или циркония с тугоплавкими стеклами типа пирекс 7740 или викор 7900. Покрытие наносили стержневым способом стержни диаметром 3 мм получали прессованием смесей порошков, сушкой и обжигом в интервале температур 680—1590° С в зависимости от состава. Наилучшие защитные свойства отмечены у покрытия состава 80% 2г0 2 + 20% стекла пирекс, имевшего пористость 1—2% и предохранявшего молибден от окисления при 1500° С в течение 40 ч. [c.340]

Металлокерамические электроконтактные материалы изготовляют из смеси порошков тугоплавких металлов с медью, серебром, никелем. Тугоплавкие металлы ( , Мо, Со, С, СсЮ, N1) являются основой и определяют механические свойства, а легкоплавкие металлы являются наполнителем и придают материалам высокую электропроводность. Получаемые материалы устойчивы к эрозии. [c.646]

Для наплавки используют также порошковую проволоку и ленточные электроды. Порошковую проволоку изготовляют из тонкой стальной ленты, которая при сворачивании в трубку заполняется смесью порошков железа и ферросплавов. Применяя различный состав порошков, можно получить и направленный металл с различными механическими свойствами. [c.105]

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг1см с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [c.255]

Для изготовления электроконтактов из порошков или смесей порошков применяют, как правило, два основных технологических варианта. Более распространено прессование заготовок и их последую-ш,ее спекание в заш,итной атмосфере. Мелкодисперсную шихту перед прессованием обкатывают или протирают через сетку с получением гранул размером 200 - 300 мкм, что позволяет повысить и стабилизировать ее насыпную плотность, улучшить текучесть и, в результате, вести прессование на прессах-автоматах. Давление прессования во всех случаях достаточно высокое (300 - 500 МПа и даже более 1500 МПа при изготовлении серебряно-вольфрамовых и медно-вольфрамовых контактов). Целесообразно применять двойное прессование с отжигом перед допрессовыванием при температуре 0,4 - 0,6 7 , матрицы. Спекают прессовки Ад - W при 10ОО °С, Си - W при 1100 °С, Ад - dO, Ад - СиО или Ад - Ni при 900 - 950 °С, причем для мелкодисперсных порошков температура спекания примерно на 100°С ниже указанных длительность изотермической выдержки составляет 3-4ч. Структура спеченного контактного материала, определяюш,ая эксплуатационные свойства контакта, может быть значительно улучшена его глубокой пластической деформацией, экструдированием или прокаткой, придаюш,ей частицам форму вытянутых волокон. Кроме того, прокаткой и экструзией или волочением после экструзии получают соответственно ленту или проволоку различного диаметра, из которых затем высаживают контакты. На рис. 59 на примере композиции Ад - dO [c.192]

Установлено, что наилу чший уровень механических свойств псевдосплавов обеспечивается пропиткой в среде аргона. Свойства псевдосплавов Fe- u в значительной мере зависят от степени дефектности структуры. Материалы из взаиморавновесных фаз обладают более совершенным строением межфазных фаниц и, соответственно, более высокими показателями прочности и пластичности. Наряду с применением только двух компонентов для пощ чения псевдосплавов Fe- u в качестве составляющих используют сплавы железа и меди с другими элементами. Так, тугоплавкий каркас изготовляют из смеси порошков железа и фафи-та, железа и марганца. Железтто основу легируют также Мо, Ni, Zn, Со, А1 и др. Для пропитки применяют сплавы меди с Мл, Zn, Sn, Al, o. [c.125]

Достижение высоких физико-механических и эксплуатационных свойств твердых сплавов возможно лишь при использовании методов порошковой металлургии. При этом из дисперсных смесей порошков ту10плавкой фазы и связки прессованием н последующим спеканием прессовок прн температурах, существенно более низких, чем температура плавления тугоплавкой фазы, пол гчают изделия необходимой формы и размеров. При спекании связующая фаза плавится, растворяя некоторую долю тугоплавкой фазы либо изменяя состав поверхностных слоев зерен последней. Твердые, сплавн имеют высокую твердость в зависимости от состава (HR А 80—92) и теплостойкость (до 900—1000°С), что обеспечивает им существенно лее высокие режущие свойства по сравнению с быстрорежущими сталями (табл. 20). [c.617]

Наряду с композиционными частицами сочетание положительных свойств различных порошков достигается за счет напыления их механических смесей. Торезский завод наплавочных твердых сплавов выпускает смесь ПС-12НВК-01, состоящую из 65 % самофлюсующегося материала ПГ-10Н-01 и 35% карбида вольфрама. Вначале напыляют подслой ПГ-10Н-01, затем указанную смесь с оплавлением полученного покрытия. Твердость его составляет 57...64 HR ,, рабочая температура до 970 К, толщина до 2 мм. Покрытия обладают высоким сопротивлением к истиранию и эрозии при обычных и повышенных температурах. Их применяют для упрочнения и восстановления шнеков, скребков мешалок, режущих инструментов и т.д. [c.211]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

Методика, включающая построение гистограмм микротвердости, применялась для оценки влияния размерной неоднородности исходной смеси порошков на физико-механические свойства бимодальной керамики. Традиционно бимодальные смеси порошков используются для повышения плотности упаковки частиц в объеме компакта и формирования одзюродной структуры спеченных материалов. Согласно данным многочисленных исследований, исходные порошки должны различаться по размерам примерно на порядок. При этом предполагается, что пустоты между крупными частицами должны быть запол тены мелкими. Обычно в качестве тонкой фракции используются порошки с характерным размером порядка 1 мкм. [c.299]

Использование предложенной методики позволило прогнозировать изменение физико-механических свойств и определить структуру материала в зависимости от состава исходной смеси порошков и оптимальное содержание наноразмерной фракции. [c.303]

В инструментальном производстве широкое распространение получили твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3882-74). Они состоят из смеси порошков карбида вольфрама (основа) с массовой долей 66-97 % и кобальта (3-25 %). В зависимости от марки сплава в него добавляют такие компоненты, как карбид титана с массовой долей 3-30 % и карбид тантала (2-12 %). Физико-механические свойства сплавов 1176 2156 МПа (120-220 кгс/мм ), плотность у= 9,6 15,3 г/см , твердость 79-92 HRA. По массовой доле компонентов порошков в смеси твердые спеченные сплавы подразделяют на три группы вольфрамовые, титано-вольфрамовые и ти-тано-тантало-вольфрамовые по области применения — на сплавы для обработки материалов резанием, для оснащения горного инструмента, для бесстружковой обработки металлов, для деталей и наплавки быстро изнашивающихся деталей машин, приборов и приспособлений. [c.334]

Перспективным направлением повышения свойств быстрорежущих сталей является введение в их состав карбидов, оксидов и других соединений, повышающих износостойкость. Основными объектами исследований в России являются быстрорежущие стали Р6М5К5, PI8, Р6М5, за рубежом — Т15 и М2. В Южной Корее разрабатывается процесс получения быстрорежущей стали из поликомпонентной смеси порошков и карбидов. Такой способ очень эффективен и безусловно составит конкуренцию традиционному, использующему легированные распыленные порошки. [c.281]

Развитый в данной работе фрактальный подход к описанию процесса консолидации опирается на механические свойства компактного материала, т. е. свойства материала частиц порошка. В случае смеси порошков в качестве таковых выступают эффективные свойства компакх ной консолидированной смеси. Методы описания эффективных механических свойств и их связь с закономерностями структурообразования в дисперсно — наполненных композитах будут подробно рассмотрены в последующих главах монографии. В данном параграфе основное внимание уделено некоторым характерным особенностям процесса получения таких материалов, проявляющимся при уплотнении смеси порошков. [c.126]

Ограниченное число работ по изучению фазовых превращений в порошковых железомарганцевых сплавах, объясняется прежде всего большими трудностями при получении порошков железомарганцевых сплавов, которые возникают вследствие высокой химической активности марганца [204, 205]. Несколько работ посвящено поискам простого и надежного способа получения легированного м[арганцем железа методами порошковой металлургии термодиффузионное насыщение пористых железных прессовок [205] и порошков из точечных источников [206], диффузионное насыщение тонкого слоя железного порошка из твердой марганцевой засыпки [206], спекание смесей порошков железного железа и ферромарганца [205]. Последним способом Киффер и Бенисовский получали пористые спеченные марганцовистые стали с содержанием марганца от 2 до 16% и углерода от О до 2%, а также исследовали их механические свойства. Наиболее простой и экономичный метод получения качественной порошковой высокомарганцевой стали, близкой по составу к стали Гадфильда, был разработан авторами работ [199],— это спекание пористых прессовок из смеси порошков железа, ферромарганца и сажи и последующим динамическим горячим прессованием в штампе. [c.305]

Следует иметь в виду, что свойства некоторых термоэлектрических материалов подчиняются обычным закономерностям. Например, при спекании спрессованной смеси порошков висмута и теллура стехиометрического состава наблюдается уменьшение плотности (распухание) спекаемого материала при температуре спекания около 400° С и давлении выше 2 Т1см . Увеличение продолжительности спекания до 100 улучшает термоэлектрические свойства главным образом из-за роста проводимости. Термоэлементы, изготовленные методом порошковой металлургии, не требуют дополнительной механической обработки, что позволяет практически полностью использовать исходный материал. Прессованные и спеченные образцы более однородны и обладают лучшей стабильностью свойств, чем литые. При массовом производстве термоэлементов метод порошковой металлургии дешевле других методов. [c.68]

При легировании через порошковую проволоку обеспечивается получение равномерного химического состава наплавленного металла Наплавку производят порошковой проволокой, представляющей собой стальную трубку, полость которой.заполнена шихтой, состоящей из смеси порошков графита, железа и ферросплавов. В качестве флюса при этом применяют плавленые флюсы АН-348А или АН-20. Изменяя состав шихты, можно получать в наплавленном металле требуемый химический состав и свойства. Недостатком этого способа легирования является дефицитность порошковой проволоки. [c.148]

При диффузионном отжиге пары СГзЫ—СГдСз (образцы получали из смеси порошков этих фаз горячим прессованием при 1500° С в течение 5 мин с последующим отжигом) наблюдалось образование карбонитридных фаз и растворение углерода в нитриде хрома [202, с. 172]. После изготовления образцов различного состава их подвергали рентгенографическому фазовому анализу и измеряли некоторые физические свойства электросопротивление, термо- [c.177]

НИИ элементов строительных конструкций гальванических цехов (полы, стены, фундаменты и каналы). Эти цементы принадлежат к группе гидравлических вяжущих веществ, обладающих свойством схватываться с водой и отвердевать. Согласно ГОСТ 970—41, схватывание должно начаться не раньше, чем через 30 мин. после начала затвердевания и кончиться не позднее, чем через 12 час. В зависимости от прочности портланд-цементы делятся на шесть марок (табл. 25). Портланд-цементы получаются обжигом смеси порошков глины и известняка в шахтных или вращающихся печах при 1450°. Полученный после обжига продукт — клинкер — имеет состав СаО 64—67% SiOa 21—24% AI2O3 4—7% FeaOg 2—4% MgO+ SO3 2—3%. [c.31]

Подробно изучены свойства покрытия следующего состава (в вес. %) 70 N1, 20 Сг, 5 51, 5 В, которому присвоена марка 1М. Шликер составляется из смеси порошков никеля, хрома, кремния и бора в сумме 100 вес. ч., бентонита 2 вес ч. и воды 40—50 вес ч. В случае длительного хранения шликера целесообразно вместо воды пользоваться спиртоводным раствором 1 1. После полома в шаровой керамической мельнице шликер процеживают через сито 0075. Объемный вес шликера в пределах 2,7—3,1. Обжиг производится в аргоне или в вакууме (10 мм рт. ст.) при температуре 1000—1100° С печным или индукционным способами. [c.313]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...