Ремонт стальных деталей

Местное охлаждение. При ремонте стальных деталей конструкции с использованием любого вида сварки для сужения области термического влияния необходимо использовать местное охлаждение при помощи мокрого асбеста. Такое охлаждение особенно целесообразно при длительном воздействии сварочного тепла на ремонтируемый элемент конструкции. [c.315]

При ремонте вдавливанием направления усилия и деформации также взаимно перпендикулярны, но преобладает местная деформация детали и ее общие размеры не меняются столь значительно, как при осадке. Вдавливанием восстанавливают изношенные боковые поверхности шлицев на валах (рис. 135) и в отверстиях, отверстия в ступицах, зубья шестерен и др. Ремонт стальных деталей производят с нагревом и без него. [c.311]

Восстановление и ремонт стальных деталей [c.36]

Указания по ремонту стальных деталей электросваркой. Прн восстановлении стальных деталей электросваркой применяются наварка изношенных поверхностей, заварка появившейся трещины и сварка сломанной детали. В любом случае ремонта [c.78]

Ремонт стальных деталей может производиться как газовой, так и электродуговой сваркой. Предпочтительнее последний вид сварки, особенно ответственных деталей, поскольку нагрев металла и величина деформации при газовой сварке больше, чем при электродуговой. [c.90]

СПОСОБЫ СВАРКИ ПРИ РЕМОНТЕ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.31]

Ремонт Стальных Деталей [c.246]

При ремонте стальных деталей машин и механизмов все сварочные работы рекомендуется выполнять электродами с защитным или защитно-легирующим покрытием. Электроды с ионизирующим покрытием дают наплавленный металл низкого качества. Обычно защитные покрытия состоят из нескольких компонентов (табл. 63). Толщина слоя электродного покрытия характеризуется отношением веса покрытия к весу металлического прутика. Это отношение находится в пределах от 0,25 до 0,50. Такой слой покрытия обеспечивает необходимую защиту расплавленного металла от действия кислорода и азота воздуха. [c.246]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. В узлах, в которых подача смазки затруднена, значительно проще использовать самосмазывающиеся материалы, при этом втулку можно запрессовать в стальную обойму (рис. 21, а). Эта конструкция обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами. Она обеспечивает простоту изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов обработки резанием. Трудоемкость изготовления обойм для подшипников, изображенных на рис. 21, б, в, й, ж, —н, значительно выше. Подшипник, показанный на рис. 21, а, состоит из двух деталей (обоймы и втулки), что является предпосылкой для его высокой взаимозаменяемости (сравните с рис. 21, г, м, н). Ремонт подшипника, показанного на рис. 21, а, сводится к выпрессовке вышедшей из строя втулки и установки новой. В процессе эксплуатации и нагрева (а также при разбухании в результате влагопоглощения) гладкая втулка претерпевает симметричные относительно оси деформации без короблений, которые усложняют расчет действительного зазора и вызывают необходимость в увеличении сборочного зазора в сопряжении вал — ТПС. [c.41]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. Значительно рациональнее в узлах, где смазывание затруднено, использовать самосмазывающиеся материалы. Примером является конструкция ТПС с запрессованной втулкой (см. рис. 2.1, а). Она обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами обеспечивает технологичность изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов механической обработки. Изготовление обойм для подшипников, изображенных [c.71]

Ремонт чугунных деталей осуществляют иногда при помощи стальных электродов с постановкой стальных шпилек, ввертываемых в тело детали (фиг. 41). Диаметр шпильки берется равным 0,3—0,4 толщины детали в месте сварки глубина ввертывания 1,5 диаметра шпильки, выступающая часть 4—6 мм. [c.173]

Сварка стальных деталей. Технологические процессы сварки и наплавки занимают ведущее место при ремонте изделий, поскольку с их помощью восстанавливают почти 70 % всех деталей. [c.81]

Медно-цинковые припои применяют при пайке стальных и чугунных деталей, а также деталей из меди и ее сплавов. Наибольшее распространение при ремонте автомобильных деталей получили припои ПМЦ-54, Л-63 и ЛОК-62-06-04, которые дают наиболее прочные паяные соединения. [c.115]

Сварка применяется при ремонте стальных и чугунных автомобильных деталей, а также в отдельных случаях деталей из цветных металлов (алюминиевых сплавов и бронзы). Наиболее часто сварку применяют при ремонте следующих дефектов [c.558]

При ремонте автобуса авторемонтные заводы часто вынуждены заменять детали, изготовленные из плакированного дюралюминия, стальными деталями из-за отсутствия профилей. Контакт между дюралевыми деталями и поверхностями из углеродистых сталей в ряде случаев оказывает сильное влияние на дюралюминий, способствуя его коррозии. Поэтому при замене деталей, изготовленных из других металлов, необходимо учитывать влияние контакта на электрохимическую защиту дюралюминиевой сердцевины, которую осуществляет алюминий плакирующего слоя. На поверхности плакированного профиля детали всегда имеются участки, обнаженные от плакировки (срезы профиля, края отверстий), или такие участки появляются в процессе коррозии. [c.152]

Указания по ремонту чугунных деталей электросваркой. Ремонт чугунных деталей электросваркой несколько ограничен. При помощи электросварки производят наплавку опорных поверхностей стоек, станин и картеров, а также заварку трещин в деталях, не подверженных большим термическим напряжениям. Наплавку опорных поверхностей чугунных деталей (рис. 7 и 8) осуществляют с помощью холодной сварки, применяя чугунные электроды (см. табл. 95 или 96) или тонкие электроды из низкоуглеродистой стали. Режим наплавки чугунным электродом приведен в табл. 102. Наплавку стальным электродом (методом паутинка ) [c.86]

Ручная дуговая сварка и наплавка стальных деталей при ремонте применяется для устранения небольших по размеру повреждений, когда нерационально применение механизированных способов сварки. [c.174]

Газовая сварка является весьма распространенным способом ремонта чугунных деталей. При использовании в качестве присадочного металла латунных прутков сварной шов получается достаточно плотным и поддается механической обработке. Газовую сварку чугуна можно разделить на собственную сварку и на пайку. При сварке в качестве присадочного металла применяют стальную сварочную проволоку Св-08 и Св-08А или стержни из чугуна марки А, при пайке — латунные прутки, химический состав которых приведен в табл. 275. Состав флюсов, применяющихся при сварке и пайке, приведен в табл. 276. [c.466]

Способ электромеханической обработки применяют при ремонте различных деталей, например при ремонте толкателей двигателей, валов трансмиссии автомобиля, у которых восстанавливают посадочные места под подшипники, шестерни и др. На рис. 52 представлена схема восстановления размера изношенного вала. Вначале поверхность вала обрабатывают инструментом 2. Нагретый в зоне контакта металл детали выдавливают твердой пластиной инструмента (продольная подача инструмента примерно в три раза больше ширины поверхности контакта). Образуются выступы по винтовой линии и диаметр вала с Рг увеличивается до размера /)]. Затем поверхность обрабатывают инструментом 3, которым сглаживают ее до необходимого размера Ло При этом подачу устанавливают значительно меньше ширины контакта пластины 3. Данным способом восстанавливают шейки валов, имеющие износ не более 0,25 мм. При большем износе осуществляют введение дополнительного металла в виде стальной проволоки (рис. 53), которая предварительно очищается. Процесс восстановления включает три этапа. Вначале изношенную поверхность детали 3 высаживают пластиной 2. Затем в образовавшуюся спиральную канавку приваривают проволоку. Для этого стальную проволоку 4 помещают между поверхностью детали и роликом 5. Пропускают электрический ток большой силы (1400—2000 А) и низкого напряжения (4—6 В). В результате происходит интенсивный разогрев (до 1000—1200° С) металла и проволоки в месте контакта и последняя приваривается. Затем включают станок, и при частоте вращения детали 0,4—1,0 м/мин и давлении ролика 500—600 Н (50—60 кгс) осу- [c.70]

В книге излагаются способы подготовки деталей машин и механизмов к сварке и наплавке при их ремонте выбор типов и марок электродов для ремонтных работ, а также режим сварки и наплавки. Приводятся способы восстановления деталей машин и механизмов ручной дуговой наплавкой, скоростными методами, автоматической наплавкой под флюсом и в среде защитных газов, электроимпульсной наплавкой и наплавкой твердыми сплавами. Даны указания по ремонту стальных и чугунных деталей сваркой, а также по контролю качества работ. [c.2]

РЕМОНТ ЧУГУННЫХ И СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ [c.232]

Подготовка стальных деталей к сварке. При ремонте стальных детален заваривают трещины, усиливают слабые места конструкций, особенно при модернизации этих конструкций, приваривают новые части вместо изношенных и т. д. [c.246]

Сварка. Ремонт сваркой наиболее распространенный. При сварке стальных деталей материал электродов и толщину их выбирают в соответствии с материалом свариваемых деталей. [c.146]

Литье окз анием. Сущность способа заключается в том, что очищенная от оксидов, например, стальная деталь помещается в расплав (например, бронзы), который приваривается к ее стенкам и в зависимости от продолжительности выдержки намораживается заданным слоем. Способ применяют для изготовления биметаллических отливок, используемых при ремонте различного оборудования. [c.52]

При износостойком хромировании слой толщиной до 0,1 — 1,0 мм наносят непосредственно на стальную поверхность. Для восстановления номинальных размеров машин в процессе ремонта и упрочнения при изготовлении новых деталей применяют главным образом износостойкое хромирование. Хромовые покрытия снижают коэффициент трения сопряженных пар, что уменьшает теплообразование при трении. В результате износостойкость хромированных деталей возрастает в 5—10 раз и более. [c.328]

Для ремонта стальных деталей применяют разнообразные способы и приемы сварки, главнейшими из них являются электродуговая ручная сварка газовая ацетилепо-кислородная электрошлаковая дуговая автоматическая и полуавтоматическая под флюсом и в среде углекислого газа. [c.53]

Газовая сварка. Ацетилено-кислородпую сварку достаточно широко применяют при ремонте стальных деталей малого габарита и изделий, изготовленных пз тонкого листового металла. Газовой сваркой с успехом восстанавливают различные мелкие детали в типографском, текстильном и швейном оборудовании. Она также является единственным способом прп восстановлении различных деталей в приборах и аппаратах точного приборостроения. Положительными свойствамп этого способа сварки для ремонта такпх деталей являются возможность точной сборки детали по излому с постепенным проплавлением этого места на полное сечение возможность в широких пределах регулировать зону нагрева металла и благодаря этому избежать возможной подкалки п обеспечить нормальную обрабатываемость сваренного участка. [c.61]

Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного металла в каждой вырубке не должна превышать 2,5% массы отливки, а суммарная масса удаленного металла —5%. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговьш методом с применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, AHO-G для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л и электродов, указанных в табл. 6.4, для отливок из аустенитной стали. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 6.5 и 6.6. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитных — при использовании аргонодуговой сварки. [c.278]

Электроды стальные для дуговой сварки (ГОСТ 9467—60). При ремонте тепловозов для ручной дуговой сварки и наплавки стальных деталей применяют электроды общего назначения типов Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50 и Э50А. В табл. 75 приведены механические свойства металла шва, наплавленного металла и сварного соединения, а также допускаемое содержание серы и фосфора в металле шва или наплавленном металле при применении этих типов электродов. [c.191]

В различное время на стадии дегазации бутадиен-стирольных латексов при рабочих температурах испытывались защитные покрытия из силикатной эмали, эпоксидных красок, а также из листов фторопласта-4, соединенных со стальными деталями аппарата медными заклепками. Во всех случаях коагулюм на защищенных поверхностях образовывался в значительно меньшем количестве и удалять его было легче. При подборе антиадгезиониых покрытий необходимо учитывать легкость нанесения, отсутствие термической обработки, возможность ремонта и т. д. [c.321]

Сварка стальными электродами применяется ограниченно ввиду трудности получения сварного соединения без отбеливания и образования трещин. Такой способ сварки применяют для заварки дефектов отливок и ремонта чугунных деталей неответственного назначения. Лучщие результаты достигаются при использовании электродов марки ЦЧ-4 с карбидообразующими элементами в покрытии, в частности до 70 % ванадия. Ванадий, поступающий в шов, связывает углерод основного металла в мелкодисперсные карбиды ванадия, в результате чего структура шва получается ферритной с включением карбидов ванадия, которого в шве оказывается 9—10%. Углерод шва, таким образом, не влияет на образование цементита, так как почти целиком используется для образования карбида ванадия, и отбеливания не происходит. Возможна обработка режущим инструментом. [c.244]

Применение ацетилено-кислородной сварки стальных деталей в ремонтном производстве ограничивается преимущественно ремонтом кузовов, деталей оперения и неответственных деталей, изготовленных из сталей 10, 20. [c.225]

Сварка имеет широкое распространение в ремонтном производстве. В авторемонте применяется как газовая ацетилено-кислородная сварка, так и электродуговая. В зависимости от рода материала детали, ее назначения и конфигурации применяют тот или иной вид сварки. Газовая сварка применяется, по преимуществу, для ремонта деталей из чугуна и цветных металлов, электродуговая — для наплавки изношенных поверхностей стальных деталей. Рассмотрим кратко основные явления, сопровождающие процесс сварки. [c.77]

Газопламенная закалка состоит из нагрева поверхности стальных деталей ацетиленокислородным пламенем и быстрого охлаждения их водяным душем. Поверхностный слой детали нагревается ацетилено-кислородным пламенем до температуры закалки за очень короткий промежуток времени, в течение которого сердцевина металла не успевает прогреться до критической точки и поэтому остается при охлаждении незакаленной и мягкой. В зависимости от назначения детали глубина закаленного слоя может быть равной 2,5-4,5 мм, а его твердость составляет HR 56-58. Деталь после закалки остается чистой, без следов окалины и обезуглероживания. Газопламенную закалку применяют в основном в индивидуальном производстве и при ремонте для закалки изделий с протяженными поверхностями. [c.92]

Выгрузка, погрузка и транспортировка арматуры должны производиться способами, исключающими возможность ее повреждений. Грузить и разгружать арматуру навалом запрещается. Погрузочно-разгрузочные работы производятся при помощи пеньковых, капроновых или стальных тросов с применением прокладок, исключающих удары металлических частей друг о друга. Стальные тросы должны быть обшиты двумя-тремя слоями ткани. На автокары, тележки, применяемые при транспортировке, устанавливаются легкие настилы. Арматура, направляемая на ремонт или прибывшая из ремонта для установки на место, транспортируется в законсервированном виде и упакованной в прочную тару, исключащую возможность механических повреждений и воздействия атмосферной влаги. Консервация арматуры, направляемой в ремонт, выполняется в целях предохранения деталей от коррозии в процессе хранения, транспортировки и ремонта. Консервации подлежат все металлические поверхности, кроме окрашенных. Проходные отверстия патрубков, разделанные под приварку к трубопроводу, должны быть закрыты зглушками и опломбированы. [c.271]

Твердые покрытия применяют при ремонте для наращивания изношенных поверхностей трения стальных и чугунных деталей (шеек, валов, гнезд подшипников, корпусов и др.) до номинальных размеров. При внедрении процесса проточного остали-вания (вне ванны) можно наращивать слои толщиной 0,8—1,0 мм на внутренние поверхности деталей. Если твердость покрытия недостаточна, рекомендуется подвергать детали последующей цементации или хромированию. Себестоимость покрытия 1 см2 рабочей поверхности при осталивании в 2—3 раза меньше, чем при хромировании. [c.332]

Деталь пола (рис. 70, а) имеет стальной каркас (1500x1000 мм) из зетового профиля, сваренного по углам. Несущая плоскость делается из древесно-стружечной плиты, либо из столярной плиты или из толстой клееной фанеры. Отделочный слой делается из рилана или какого-либо другого рулонного покрытия. Для удобства подъема детали при прокладке коммутации или ремонте на одной из ее сторон устраивается ручка. Головка ручки располагается заподлицо с чистым полом. При необходимости с помощью прорези в головке ручки она слегка отвинчивается и затем может быть выдвинута на нужную длину. [c.131]

Самый быстрый и надежный способ ремонта треснувших или лопнувших деталей — сварка. Но если деталь сделана из плохо сваривающегося материала, ее приходится заменять. И дело не только в ее цене. На изготовление нового многотонного маховика или корпуса паровой турбины, на монтаж и демонтаж уходит иногда по полгода, а то и целый год. Убытки от простоя машины за это время многократно перекрывают стоимость самой заменяемой детали. Американская ремонтная фирма из Питсбурга разработала способ механической сшивки треснувших деталей, удовлетворяющий самым строгим прочностным требованиям. Деталь поперек трещины рассверливают так, чтобы отверстия частично наезжали друг на друга. Затем в образовавшуюся полость заклепочным молотком плотно запрессовывают гребенку из прочной хромоникелевой стали. Чтобы соединение хорошо работало и на сжатие, выдерживало знакопеременные нагрузки, трещину дополнительно засверливают вдоль оси и в образовавшиеся отверстия забивают стальные конические пробки, создающие сильный натяг. Если от шва требуется герметичность, оставшиеся щели замазывают герметиком . Этот же метод освоен недавно в ГДР, где организован даже специальный технический центр по новому виду работ. Немецкие инженеры считают механическую сшивку незаменимым способом так- [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...