Условия работы подвесных конвейеров

Одинарные каретки. Вследствие многообразных условий работы подвесных конвейеров конструкции и типы кареток весьма разнообразны. Каретка (рис. 24) состоит из двух катков 1 с осями и подшипниками, кронштейнов 2, в которых крепятся оси катков, и вилки, или зажима 3, при помощи которых тяговую цепь соединяют с кронштейнами. Внизу к вилке 3 шарнирно подвешивается несущий элемент — подвеска или траверса для транспортируемого груза. [c.39]

Классификация условий работы подвесных конвейеров [c.293]

Условия работы подвесных конвейеров. Важную роль при выборе подвесного конвейера и расчетных параметров играют условия работы (табл. 41.1). Окружающая среда характеризуется температурой, составом и концентрацией пыли, влажностью воздуха, насыщением его парами химических веществ, газами, частицами краски, взрывоопасностью и др. [c.293]

На общей сборке изделий средних габаритов широко применяются подвесные конвейеры. На таких сборочных конвейерах можно создать лучшие условия для работы сборщиков благодаря удобному подходу к объекту сборки и более рациональной ориентации его на различных операциях. [c.588]

В современных условиях комплексной механизации и автоматизации транспорта управление системой взаимосвязанных друг с другом транспортных и технологических машин (а также отдельных машин большой протяженности, например подвесных конвейеров, обслуживающих несколько цехов) осуществляется с центрального пульта. Каждый агрегат взаимосвязанной системы машин имеет соответствующую электроблокировку и приборы, контролирующие его работу и взаимосвязь со смежными машинами. Блокировочные устройства обеспечивают необходимую последовательность пуска и останова отдельных машин, обеспечивающих нормальную, надежную и безаварийную работу всей системы машин. Например, в системе ленточных конвейеров для подачи земли в землеприготовительном отделении литейного цеха (см. фиг. 165) или для подачи угля на топливоподаче электростанции (см. фиг. 167) пуск отдельных конвейеров производится без нагрузки в последовательности, обратной движению транспортируемого груза. [c.336]

В отдельных случаях оказывается целесообразным применение стальных ферм с параллельными поясами и при пролетах менее 30 м. Так, в проекте Волжского автозавода применение стальных стропильных ферм пролетом 24 м было вызвано повышенными тре-. бованиями к жесткости их конструкций из-за наличия большой сети подвесных конвейерных систем, имеющих протяженность в несколько десятков километров. Условия работы автоматических толкающих конвейеров предъявляют особые требования к жесткости ходовых путей и опорных конструкций, так как повышенная деформация стропильных ферм может привести к искажению уклонов путей конвейеров и нарушить согласованную работу элементов конвейера. С той же целью повышения жесткости опорных конструкций обычный щаг ферм 6 м сокращен до 4 м. [c.45]

Условия работы конвейеров 9, 10 Устройство криволинейных участков подвесного пути 219 [c.428]

Подвесные конвейеры имеют трассы весьма разнообразных конфигураций. Поэтому в целях унификации при проектировании конвейеров используют типовые или стандартные каретки с заданной статической расчетной нагрузкой. В этом случае по расчетной нагрузке Рр определяют возможную допускаемую полезную нагрузку Рд для конкретного проектируемого конвейера с учетом его скорости, температурных условий и режима работы. [c.59]

Выбор того или иного типа натяжного устройства зависит от длины и условий работы конвейера и конфигурации его трассы. Наиболее распространены в подвесных конвейерах грузовые натяжные устройства из-за автоматического действия и высокой надежности в работе. [c.128]

В современных условиях крупносерийного и массового производства для внутрицехового и межцехового транспортирования изделий требуются подвесные конвейеры — грузонесущие, толкающие и грузоведущие — большой длины и значительных нагрузок на каждую подвеску. Создание длинных конвейеров с единичными приводами становится невозможным даже при малых нагрузках вследствие значительного увеличения натяжения тяговой цепи. Разделять длинный конвейер на несколько последовательно расположенных конвейеров нецелесообразно, так как это разрывает непрерывную подачу грузов и создает дополнительные их перегрузки с конвейера на конвейер, а следовательно, потерю времени, добавочный труд человека и снижение надежности работы, что явно неэкономично и в отдельных случаях недопустимо. Наиболее целесообразным решением этой проблемы является установка на одном длинном тяжелонагруженном конвейере нескольких приводных электродвигателей, расположенных в соответствующих местах трассы конвейера и работающих согласованно один с другим, т. е. применение многодвигательного привода. [c.285]

За последнее время намечается тенденция использования для сборки подвесных цепных конвейеров, освобождающих площадь пола, благодаря чему улучшаются условия работы сборщиков и повышается производительность их труда, В качестве примера [c.332]

В условиях массового производства, когда изделия подаются непрерывно, для окрашивания окунанием применяются специальные устройства, состоящие из ванны, помещенной в закрытой камере, оборудованной вентиляцией. Подача изделий на окрашивание, загрузка их в ванну и выгрузка из нее производятся подвесным конвейером непрерывного действия. При таких условиях окрашивание может быть полностью автоматизировано — работа обслуживающего персонала сведется лишь к навеске изделий на конвейер и снятию их с конвейера. [c.201]

Для подвесных конвейеров коэффициент сопротивления с принимают равным 0,015 0,02 и 0,027 соответственно для легких, средних и тяжелых условий работы (характеристику условий работы см. табл. 36). При отрицательной температуре окружающей среды и применении морозостойкой смазки значения коэффициента сопротивления увеличивают в 1,5 раза. [c.283]

Тележка крана-штабелера может передвигаться как по верх нему, так и по нижнему поясу моста (на кранах подвесного типа только по нижнему). И в том и в другом случае имеются свои преимущества и недостатки. Тележка, передвигающаяся по верхнему поясу, имеет лучшие условия доступа к ее механизмам при осмотре и ремонте. Однако в этом случае уменьшается высота складирования груза и тележка не имеет возможности переходить в другой крановый пролет. Колонна крана может быть жесткой и телескопической, причем последняя в зависимости от условий работы вы полняется с одно-, двух- и трехсекционным выдвижением. Телескопическая колонна дает возможность штабелеру проходить над штабелем грузов, а также осуществлять погрузку и разгрузку грузов на напольные средства и конвейеры в пределах склада. Жесткая колонна конструктивно проще, однако она не позволяет осуществлять вышеуказанные операции. Для устранения этого недостатка некоторые заводы делают колонну укороченной, а каретку — с удлиненными направляющими. Однако при этом уменьшается высота складирования грузов. [c.65]

При наличии в транспортной схеме производственного участка окраски (или аналогичного ему по расчету пропускной способности) особенно важно иметь перед ним подвесной буферный склад, так как конвейер на таком участке по условиям работы и методу расчета требует близкого к 100% заполнения толкателей, что возможно только при наличии постоянного задела перед этой технологической операцией. [c.231]

Подвесные опоры в конвейерах отечественного производства выпол няются с подшипниками скольжения или качения. Подвесной подшипник скольжения, показанный на рис. 146, выполнен с разъемным вкладышем Болты, стягивающие вкладыш, выведены на крышку желоба. Преду сматривается подача к вкладышам консистентной смазки. Соединение промежуточного валика с фланцами винтов болтовое, причем с одной сто роны валик имеет торцовый диск, а с другой — квадратную заточку к которой при помощи специальной шайбы крепится разъемная соедини тельная муфта. Конструкция подшипника позволяет сравнительно легко производить монтаж и демонтаж винта и допускает некоторое осевое смещение винта (последнее необходимо при транспортировании материалов с высокой температурой). Важнейшим условием обеспечения нормальной работы подвесных подшипников скольжения является их систематическая смазка. Рекомендуется централизованная смазка этих подшипников. [c.250]

Проектанту, как правило, приходится применять типовые (нормализованные) или стандартные каретки с заданной расчетной нагрузкой Р , серийно выпускаемые заводами. Например, по ГОСТу 5946—65 предусмотрен выпуск кареток с расчетными нагрузками 250 кГ (легкий тип), 500 кГ (средний тип) и 800 кГ (тяжелый тип). Поскольку подвесные конвейеры имеют трассы крайне разнообразной конфигурации, различные скорости движения кареток и условия работы, то максимальная допускаемая рабочая нагрузка на каретку для каждого конкретного подвесного конвейера будет различной в зависимости от его параметров. В этих случаях действующая на конвейере максимальная нагрузка на каретку определяемая по формулам (8.4) и (8.5), не должна быть больше расчетной [c.232]

Для расчета подвесного конвейера должны быть заданы схема его трассы, вес и размеры транспортируемых грузов, производительность и характеристика условий работы конвейера. [c.252]

Подвесные конвейеры имеют трассы разнообразных конфигураций, различные скорости движения кареток и условия работы. Следовательно, фактические нагрузки на каретки определяются конкретными параметрами каждого [c.232]

Для расчета подвесного конвейера должны быть заданы схема его трассы, масса и размер транспортируемых грузов, производительность и характеристика условий работы. Основными расчетными параметрами конвейера являются производительность Z (шт/ч), скорость V (м/мин), шаг подвесок с грузами а (м) и количество грузов на подвеске I (штук). Их связь определяется формулой (3.14). [c.254]

Для подвесных конвейеров с ходовыми роликами значения коэф фициента сопротивления можно принимать в зависимости от условий работы по следующим данным для прямолинейных участков с = = 0,02—0,04 для поворотных звездочек на подшипниках скольжения с =1,04—1,08 и на подшипниках качения о = 1,02—1,06 для роликовых батарей и для вертикальных кривых б = 1,02—1,05. [c.483]

Механизация и автоматизация сборочных работ при удачных технических решениях позволяют достичь большой экономической эффективности и повысить качество сборки. Но заменить человека машиной при выполнении более или менее сложных сборочных операций обычно значительно труднее, чем механизировать и автоматизировать операции обработки резанием. Поэтому автоматическую сборку применяют чаще всего для относительно простых операций для завертывания болтов и гаек, для сборки шатунов с крышками, поршней с пальцами и шатунами, запрессовки деталей и т. п. Сборочные автоматы выполняют и более сложные работы, как например, сборка автомобильных радиаторов, фильтров и других деталей. В условиях массового производства весьма эффективными оказались автоматизированные сборочные линии для таких сложных деталей, как двигатель автомобиля. Часть операций на этих линиях выполняется сборочными автоматами, а другая часть операций, автоматизация которых пока трудно технически осуществима или экономически не эффективна, выполняется рабочими. Характерным примером может служить автоматизированная сборочная линия Заволжского моторного завода. На ней выполняется сборка 8-цилиндрового двигателя ГАЗ-66. Значительная часть операций автоматизирована. После сборки двигатель с помощью подвесного толкающего конвейера подается на испытательную станцию, где все операции по заправке двигателя, обкатке, испытанию на разных режимах работы выполняются автоматически. Автоматизированные и автоматические сборочные линии, в том числе с программным управлением, нашли эффективное применение в приборостроении. [c.264]

Размеры элементов конвейера. Диаметр винта должен быть в 12 раз больше размера типичных кусков сортированных грузов и в 4 раза больше размера типичных кусков рядовых грузов. Если это условие не будет соблюдено, то возможно образование в зоне подвесных подшипников заторов, нарушающих нормальную работу конвейера. [c.198]

В отдельных случаях винтовые конвейеры выполняют функцию питателя или совмещают функции питателя и конвейера. Винтовой питатель не имеет подвесных подшипников и поэтому работает с высоким коэффициентом заполнения. При этом весьма желательным является применение винтов с переменным шагом, однако, учитывая трудности изготовления таких винтов, в питателях в большинстве случаев применяют винты постоянного шага. В связи с тем что диаметр винта соответствует размеру выходного отверстия бункера, определяемого условиями предотвращения сводообразования, а также учитывая, что питатели работают с высоким коэ ициентом заполнения, шаг винта питателя обычно принимают меньшим, чем предусмотрено ГОСТом 2037—65 для винтовых конвейеров. [c.245]

В зазоры между направляющими и движущимся башмаком штанги попадает при работе мелкая стружка, что приводит к заклиниванию штанги в направляющих и в результате этого в отдельных случаях к остановке конвейера. В последних конструкциях направляющие для штанги вынесены на боковые стенки или на верх короба (варианты V, VI н VII на рис. 198). Следует отметить, что условия загрузки витой стружки в конвейер при верхнем подвесном расположении штанги ухудшаются. [c.339]

Выбор того или иного вида тягового элемента (цепи, ленты или каната) обусловливается главным образом типом и конструкцией конвейера, условиями его работы и действующими нагрузками. Некоторые типы конвейеров, например подвесные, ковшовые, тележечные, могут иметь тяговым элементом преимущественно цепи. Цепи также необходимы для конвейеров с пространственной трассой и при транспортировании горячих грузов с температурой более 200—350° С. [c.28]

В книге рассмотрены конструкции, мегоды проектирования, расчета и основы эксплуатации подвесны-х грузонесущих, толкающих и грузоведущих конвейеров и их основных разновидностей. Даны конструкции машин в целом и их отдельных составных элементов для различных условий работы и назначения с рекомендациями оптимального их выбора, расчета и эксплуатации. [c.2]

Для подтверждения этих положений автором проводились на одном из автомобильных заводов испытания нескольких подвесных конвейеров с трехдвигательными приводами. Результаты испытаний показали [7], что в наихудшем случае отклонения от равного распределения крутящих моментов не превышают 6%, а при нормальных условиях находятся в пределах 1%. Это подтверждает принятые положения, позволяет на основе их построить сравнительно простую методику тягового расчета и объяснить основные принципы работы конвейера с многодвигательным приводом по системе совместно работающих двигателей. [c.298]

Ввиду того, что процесс подготовки, окраски, сушки и отделки кузовов и кабин занимает значительную часть технологического провеса ремонта всего кузова, то целесообразно эту работу по возможности механизировать и автоматизировать. На рис. 6.24 показана потодаая механизированная линия подготовки поверхности, окраски и сушки кабин грузовых автомобилей. В состав линии входят агрегат подготовки поверхности под окраску, окрасочные и сушильные камеры и камеры для охлажения кабин, объединенные подвесным конвейером с поворотными подвесками. Применение указанной механизированной линии позволяет снизить расход лакокрасочных материалов, повышает качество покрытий и улучшает санитарно-гигиенические условия труда. [c.285]

Определение месторасподожения привода. Для подвесных конвейеров место для расположения привода определяют общим методом, изложенным в гл. П1, 13, причем наименьшее натяжение цепи принимается обычно 500—1000 Н, а коэффициент сопротивления при хороших условиях работы 0,015, средних 0,02 а тяжелых 0,027 (при подшипниках качения и положительных температурах) при отрицательной температуре окружающей среды и морозостойкой смазке т увеличивают в 1,5 раза. [c.142]

Как указывалось, довольно широкое применение получили электрические муфты, обеспечивающие плавный пуск, торможение и регулирование скорости конвейера. Например,в приводе подвесных конвейеров успешно работают электромагнитные муфты, состоящие из двух концентрических частей. Наружная часть приводится в действие двигателем, а внутренняя присоединена к приводу конвейера. Во внутренней части муфты расположена катушка, соединенная с источником возбуждения через пару контактных колец. Когда катушка обесточена, даже при вращении двигателя с полной скоростью, конвейер не работает, но если катушка муфты питается током, то через нее передается усилие, приводящее конвейер в движение. В зависимости от величины тока в катушке скорость конвейера изменяется. Ток, получаемый обычно от выпрямителя, регулируется вручную или автоматически, в зависимости от условий работы конвейера. В схеме питания муфты предусматривают трансформатор, выпрямитель и стабилизатор напряжения. Муфта управляется потенциометром, который изменяет напряжение постоянного тока между сеткой и катодом электронной лампы. При помощи муфты может быть осущес1влена работа конвейера с постоянной скоростью, и в этом случае небольшой генератор переменного тока, приводимый в движение выходным валом муфты, работает как регулятор. Напряжение генератора поступает через трансформатор и выпрямитель. Выпрямленное напряжение прилагается к сетке электронной лампы, что в конечном счете обеспечивает получение нужной скорости. [c.682]

В заключение необходимо отметить, что рассмотренные типы устройств непрерывного транспорта не исчерпывают их многообразия. На предприятиях народного хозяйства страны находят применение другие виды конвейеров — подвесные толкающие, грузоведущие, щагающие, тележечные, роликовые и др. Проектные организации, научно-исследовательские институты, кафедры высших технических учебных заведений изыскивают новые, более точные, методы расчета разрабатывают надежные конструкции высокопроизводительных транспортных средств с полной автоматизацией их работы и созданием наиболее благоприятных и безопасных условий труда для обслуживающего персонала. Неоценимую помощь в совершенствовании грузоподъемных и транспортных машин оказывают изобретатели и рационализаторы. При этом развитие современных устройств непрерывного транспорта идет в следующих направлениях [c.278]

Вибрационные питатели выпускаются с шириной лотка 500, 700 и 950 мм и условной производительностью соответственно 50—80 и 120 т/ч (при у = =2,0 т/м ). Вибрационные питатели характеризуются большим числом качаний лотка (обычно около 3000) и малой амплитудой колебаний—3—4 мм. Конструкция вибропитателей подвесного типа состоит из лотка, электромагнитного вибратора и подвесок с амортизаторами. Техническая характеристика вибрационных питателей приведена в табл. 8.3. Вибрационные питатели не допускают больших давлений на лоток (не более 500 кг на 1 м лотка), что в известной мере ограничивает область их применения. При исключении большого давления на лоток соответствующей конструкцией бункера применение вибрационных конвейеров предпочтительнее пластинчатых и траковых. Большими преимуществами их являются надежность работы и создание наиболее благоприятных условий при выдаче металла на массоизмерительные устройства. Расходные бункера для кокса и флюсов при загрузке грейферами должны иметь загрузочное отверстие не менее 3,0 X X 3,0 м (а лучше 3,5 X 3,5 м) разгрузочные отверстия обычно вьшолняются размерами 300 X 300 мм (реже 450 X 450 мм). При заполнении расходных бункеров элеваторами или конвейерами размер загрузочных люков может быть [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...