Легкие сплавы для литья под давлением

ЛЕГКИЕ СПЛАВЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.440]

При выборе сплава для литья под давлением необходимо учитывать основное различие между процессами отливки в разовую форму и литьем под давлением на машинах с горячей камерой сжатия. Это различие заключается в том, что в первом случае мы готовим для заливки детали определенную порцию металла в отдельном агрегате, когда металл легко может быть очищен от шлаков и посредством добавки присадок доведен до требуемого состава, тогда как при литье под давлением в случае применения машин с горячей камерой сжатия расплавленный металл находится в закрытом сосуде, из которого непрерывно отбираются порции металла для заливки деталей. Металл в этом сосуде находится под давлением, вследствие чего в нем в значительной степени растворяются газы кроме того, [c.227]

Диффузионное хромирование позволяет получать покрытие, которое может содержать до 30% хрома. Толщина слоя в зависимости от способа получения и вида применяемой стали составляет 60—120 мкм. Для того чтобы предотвратить образование карбида хрома, рекомендуется применять стали с максимальным количеством углерода 0,08 7о или сталь, стабилизированную титаном. Диффузионное хромирование находит широкое применение для крепежных деталей благодаря исключительной коррозионной стойкости и легкому демонтажу болтовых соединений. Срок службы таких деталей в 5 раз больше срока службы оцинкованных деталей. Температура диффузионного процесса составляет 1200— 1300° С, и дополнительная термическая обработка целесообразна только для болтов, рассчитанных на высокие нагрузки. Предельная температура применения их составляет 800° С. Кратковременно болты могут работать при температуре до 1100°С (резкие изменения температуры не являются препятствием). Диффузионное хромирование используют также для повышения срока службы измерительного инструмента, форм для прессования стекла, для литья под давлением легких сплавов и т. д. [c.83]

В настоящее время такие машины применяют также для отливки алюминиевых, магниевых и даже цинковых сплавов. Способ литья под давлением характеризуется высокой производительностью и легко поддается автоматизации. Существуют машины для литья под давлением, в которых почти все операции автоматизированы и выполняются без участия рабочего. Но недостатком литья под давлением является сложность изготовления пресс-формы, по преимуществу из легированной стали, состоящей часто из многих частей и стальных стержней. [c.341]

Область применения и производительность прн литье под давлением. Способ литья под давлением требует массового производства вследствие высокой цены литейных форм (для отливок средней величины от 500 до 2000 германских марок) для установок с выпуском меньше 3000 штук только в редких случаях будет экономично его применение. Продолжительность службы формы для литья под давлением для сплавов олова практически почти беспредельна, для сплавов цинка — много сотен тысяч отливок, для тугоплавких легких сплавов — от 20 до 80 тысяч для латуни — от 10 до 30 тысяч. [c.1019]

Сплавы алюминиевые легкие для литья под давлением 440 Сплавы алюминиевые литейные — [c.551]

В Формы устройств для литья под давлением сплавов легких металлов, инструмент для прессов, работающих с большими нагрузками внутренние втулки контейнеров, небольшие [c.82]

В Формы для литья под давлением сплавов легких металлов (сталь хорошо закаляется на воздухе) [c.82]

Конструкции литых деталей, получаемых литьем под давлением, должны удовлетворять следующим требованиям внутренние полости и отверстия литых деталей должны позволять их получение металлическими стержнями минимальная толщина стенок литых деталей из легких сплавов площадью поверхности 25 мм может быть не менее 1 мм, в деталях с площадью поверхности 100. .. 225 мм - 2 мм, а для отливок площадью 400. .. 1000 мм - 4 мм при недостатке прочности или жесткости стенки усиливают ребрами толщиной [c.220]

На участках литья под давлением легких сплавов расплавы транспортируют с помощью монорельсовых ковшей или электрокаров, оборудованных подъемниками с поворотным ковшом, на участках литья цинковых сплавов — по электрообогреваемым наклонным желобам с подачей сплава самотеком. Выбор того или иного способа транспортирования жидкого сплава зависит главным образом от расположения машин в цехе. Например, при использовании монорельса ковш должен проходить возле всех раздаточных печей, хотя печи, обслуживающие машины, остановленные в этот момент для наладки или ремонта, не должны пополняться жидким металлом. Непрерывное прохождение ковша возможно только при наличии свободной площади возле каждой машины. [c.338]

По изготовленному эталону выполняют из легких сплавов пресс-форму для отливки восковых моделей. Отливку восковых моделей в пресс-форме получают литьем под давлением из расплавленного воскового сплава, как и при получении отливок под давлением. Применяемый для модели восковой сплав обычно состоит из заменителей пчелиного воска—церезина, стеарина, парафина и др. Восковая модель должна быть с чистой, гладкой поверхностью, без раковин, утяжин и других дефектов. [c.236]

Фторопласт-3 легко перерабатывается в изделия литьем под давлением, прессованием. Он не смачивается водой и не набухает в ней, не разрушается под действием разбавленных азотной, серной. соляной кислот, концентрированных растворов щелочей, окислителей при 50—80 С. Фторопласт-3 более твердый и механически более прочный (см. табл. 9), чем фторопласт-4. Из него готовят фасонные изделия, уплотнительные элементы конструкций и др. Большое количество фторопласта-3 используется для защиты аппаратуры от коррозии. На изделия фторопласт-3 наносят из суспензии (с этиловым спиртом или ксилолом) с последующей сушкой покрытия. Такое покрытие хорошо держится на изделиях из углеродистой и легированных сталей, на алюминии и его сплавах, цинке, никеле. [c.75]

Шкивы зубчатые. Для предупреждения сбегания ремня один из шкивов (преимущ,ественно меньший) делают с ребордами высотой 1,5...4 мм. Материал шкивов — чугун, сталь, легкие сплавы или пластмассы. Зубья нарезают методом обкатки,, при серийном производстве получают точным литьем под давлением без дополнительной обработки зубьев. [c.242]

На рис. 111, а изображена ступица колеса мотоцикла, изготовленная из алюминиевого сплава литьем под давлением. Для соединения ступицы со Звездочкой, от которой она получает движение, на ступице имеются шлицы 1. Если бы их сделать прямо на алюминиевой отливке, то под нагрузкой ступица легко могла бы деформи- [c.305]

Литье под давлением применяют в основном в серийном и массовом производствах. Для этого требуются металлические формы из жаростойких сталей с точной обработкой. Преимущественно под давлением отливают легкие и цветные сплавы. Возможно получение тонкостенных и сложных отливок. Требования к деталям, отливаемым под давлением I) применять минимальную толщину стенки в зависимости от сплава 2) не допускать скопления металла, соблюдать равномерность толщин стенок, выдерживать рекомендуемые [c.227]

Легкие магниевые сплавы используют в качестве конструкционного материала для различных частей самолетов, а также железнодорожного и автомобильного транспорта. Детали из магниевых оплавов, полученные литьем под давлением, применяют а производстве оптических и точных приборов. Магниевый по рошок служит высококалорийным топливам в ракетной технике, в химической промышленности его используют для обезвоживания органических веществ и для синтеза сложных органических веществ. [c.381]

Литье ПОД давлением применяют для изготовления зубчатых колес из цветных металлов. В этом случае жидкий металл под высоким давлением и при высокой скорости заливается в закаленные стальные формы. Этим методом можно изготовлять зубчатые колеса с внешним и внутренним зацеплением. Из цинковых сплавов отливают зубчатые колеса с модулем 0,3 мм и выше, из сплавов легких металлов — с модулем 0,5 мм и выше, из медных сплавов — с модулем 1,5 и выше. Наиболее высокая точность (9—10-я степень) достигается при литье под давлением мелких деталей из цинковых сплавов. Для точных зубчатых колес, отлитых под давлением из цинкового сплава, в большинстве случаев не требуется дополнительная обработка зубьев, а для деталей из легких металлов и меД ных сплавов почти всегда необходима дополнительная обработка зубьев, для чего на боковых поверхностях зубьев оставляют припуск. [c.18]

Автоматические линии легче всего создавать для тех объектов, при обработке которых стружка отсутствует. Это — процессы штамповки, резки, литья под давлением, сварки, сшивки (обувное производство), сборки, упаковки, дозировки и т. д. Для тех объектов, где необходима обработка металла резанием, автоматические линии, в первую очередь, создаются для обработки деталей, материал которых легко поддается резанию. Это главным образом алюминий, алюминиевые сплавы и чугун. Чугунная стружка легче поддается уборке, чем стальная, удаление которой является специальной проблемой. Это подтверждается и практическими данными. Из всех до сих пор построенных автоматических линий только 18% служат для обработки стальных деталей, а 82% для обработки деталей чугунных, алюминиевых и деталей из алюминиевых сплавов. [c.487]

Литье из сплавов цветных металлов. Сплавами для получения цветного литья являются сплавы на медной основе (бронзы, латуни) и легкие сплавы на алюминиевой и магниевой основе (гл. УП). Из медных сплавов изготовляют детали, имеющие малый коэффициент трения, устойчивые против износа (вкладыши подшипников, шестерни, втулки, венцы червячных колес), детали, работающие при повышенных температурах до 300— 500°, работающие под давлением до 25—100 ати (гребные винты и лопасти, втулки выпускных клапанов, арматура различного назначения), детали, стойкие против коррозии в морской и пресной воде, в среде пара и на воздухе. [c.249]

В тех случаях, когда требуется сваривать легкие и цветные сплавы или детали толщиной >2 мм, используют шовную шаговую сварку. Она выполняется при прерывистом включении тока и прерывистом (шаговом) вращении роликов (см. рис. 5.23, в). При этом способе ток включается во время остановки роликов, следовательно, кристаллизация и обжатие расплавленного металла происходят под давлением электродов и появляется возможность прикладывать повышенную силу проковки. Такой цикл сварки применяют для алюминиевых, магниевых и медных сплавов, имеющих широкий интервал температуры кристаллизации и склонных к возникновению в литом ядре тре- [c.341]

Наибольшее количество литых деталей изготовляется из стали и чугуна. Для изготовления деталей, к которым предъявляются высокие физико-механические требования, применяются легированные стали и специальные чугуны. При отработке литых деталей на технологичность следует избегать применения дорогостоящих легированных сталей и чугунов, а также меди и медных сплавов, заменяя их более дешевыми и недефицитными. Детали из цветных сплавов обладают высокой антифрикционной и коррозионной устойчивостью, но во многих случаях эти сплавы можно заменить более дешевыми материалами, не снижая качества и надежности детали. Детали из алю.миниевых сплавов имеют широкое распространение в авиационной, приборостроительной, автотракторной и других отраслях промышленности. Алюминиевый сплав имеет низкий удельный вес в сравнении с удельным весом черных металлов, высокую жидкотекучесть, незначительные усадки, что способствует получению легких деталей сложной конфигурации. Такое же распространение имеют и магниевые сплавы, так как у них малый удельный вес и высокая устойчивость против коррозий. Применение цинковых сплавов для литья под давлением деталей арматуры автомобилей и тракторов, а 116 [c.116]

Свинец РЬ — основная форма нахождения свинца в природе — свинцовый блеск (галенит) PbS. Голубовато-серый мягкий металл, легко прокатывается. На воздухе покрывается пленкой окисла. Вода снимает пленку окисла и способствует дальнейшему окислению свинца. Свинец хорошо растворяется в разбавленной азотной кислоте, концентрированной серной кислоте и щелочах. Для свинца характерно двухвалентное состояние. Гидрат окиси свинца Pb(OH)j обладает амфо-терными сво11ствами, растворяясь и в кислотах и в щелочах. В воде растворяются азотнокислая и уксуснокислая соли свинца. Все раство-р имые соединения свинца ядовиты. Свинец при.меняется для изготовления сплавов (в частности, подшипниковых и кислотоупорных), типографского сплава (гарта), припоев, легкоплавких сплавов для литья под давлением, аккумуляторных пластин, обкладки кабелей, защиты от радиоактивного излучения. [c.9]

Благодаря низкой температуре плавления и хорошей жпдкотекучести цинковые сплавы широко применяются для литья под давлением. Присутствие алюминия в этих сплавах сильно уменьшает растворимость в них железа, что благоприятно сказывается на стойкости деталей литейных машин, соприкасающихся с жидким металлом. На цинковые сплавы легко наносятся предохрани- [c.389]

Цинковый сплав. В связи с дефицитностью бронзы в инострангюй практике широко применяется изготовление бытовой арматуры из цинковых сплавов. Цинковый сплав (см. ЭСМ т. 4, стр. 229) дешевле бронзы и хорошо поддаётся литью под давлением и в постоянные металлические формы. Стойкость пресс-форм для литья под давлением цинкового сплава — до 100 ООО отливок. Отливки из цинкового сплава, полученные литьём под давлением и в постоянных формах, легко де1 ора-тивно отделываются, не требуя большой затраты труда на полировку. В ф. 4 ЭСМ приведены сплавы, которые могут быть использованы в арматуростроении. В табл. 3 приведён состав цинкового сплава, применявшийся -одним из немецких заводов для изготовления арматуры. [c.780]

Головкв штампов для производства винтов и заклепок, выталкиватели устройств для литья под давлением легких сплавов, имеющих высокую температуру плавления [c.82]

Детали устройств нормальной мощности для литья под давлением сплавов легких металлов формы, подвижные и неподвижмые керны, распределители, мундштуки [c.82]

При литье под давлением особо тонкостенных отливок для обогрева пресс-форм применяют трубчатые нагреватели большой удельной мощности. Они обеспечивают высокую производительность и легко монтируются в плиты. Однако монтаж нагревателей в глухие отверстия без зазоров вызывает определенные трудности. Разработанные в последнее время в ФРГ конструкции узлов обеспечивают преимущества при сборке и разборке. Нагревательный элемент с уклоном 1 50 обеспечивает оптимальную теплопередачу и легко фиксируется с помощью гайки и шайбы. В ФРГ изготовляют специальные спиральные пробки из алюминиевого сплава для пропускания теплообменной жидкости (рис. 8.22, б). Длина пробки составляет 125—200 мм при диаметре 12—50 мм. Применяют двух- и односпиральные пробки [104]. Эти и другие детали в ФРГ изготовляют централизованно, по нормалям. Нормализация облегчает решение таких проблем, как поставка соединительных элементов (рис. 8.22, г) для шлангов водяного охлаждения или масляного терморегулирования пресс-формы. От правильного решения проблемы отключения и подключения шлангов в значительной степени зависят продолжительность переналадочных работ и техника безопасности. Для того чтобы исключить повреждение штуцеров терморегулирования и пресс-форм, предусмотрены специальные выемки в местах вывода охлаждающих каналов. Имеются нормализованные крепежные приспособления, которые позволяют относительно просто устранять течи гибких шлангов. При выборе диаметров шлангов и охлаждающих каналов следует учитывать следующее важное обстоятельство при переходе от водяного (как правило, неавтономного) охлаждения В к масляному Г диаметры каналов существенно увеличиваются (см. рис. 8.22, г). [c.322]

В последнее время по способу литья под давлением весьма успешно отливают не только детали из легкоплавких, металлов и легких сплавов, но и из сплавов меди — бронзы, латуни. Применяют литье под давлением и для ар мированных изделий, например, из цинковых и алюминиевых сплавов с залитыми в них стальными, латунными и бронзовыми втулками, сердечникагли и т. п. [c.293]

Конструктивные параметры вкладышей (кассет) выбирают в зависимости от требований технологического процесса (от заготовительного производства до сборочной линии). Габариты поддона определяются размерами ячеек стеллажного склада. Поддоны изготовляют из листового полистирола (толщиной не менее 6 мм) методом вакуумного формования или из алюминиевого сплава литьем под давлением. Производственная тара не должна загрязнять частицами или выделяемыми парами транспортируемые заготовки и изделия. Поэтому для ее изготовления рекомендуется использовать химически стойкие, негигроскопичные и достаточно прочные полимерные материалы, б частности полипропилен, полистирол, поликарбонат. Кроме того, материал и конструкция тары должны обеспечивать возможность легкой очистки ее внутренней поверхности химическими реактивями. [c.127]

При серийном производстве зубья на шкивах более целесообразно получать методом точного литья под давлением. Для этой цели можно использовать легкий сплав. За рубежом, например, фирма Мулко (ФРГ) применяет цинковый сплав с содержанием алюминия 4%. [c.120]

Сплавы меди (ллтунь, алюминиевая бронза) заливаются как при помощи литейных машин, действующих сжатым воздухом (с использованием камеры давления, нагретой до ККЮ"), так последнее время и помощью необогреваемых поршневых насосов (стр. 1016) (последний способ, имеющий название литья иод горячим давлением", необходимо отличать от различных других принципиально 0тлича10-шихся от него способов горячего прессования). Латунные отливки, изготовленные способом литья под давлением, применяются для арматуры и других частей аппаратов, а также для легкого машиностроения и для самолетостроения, при высоких механических напряжениях. [c.1018]

Завод Сиблитмаш ведет разработку еще двух моделей машин, которые могут быть использованы на новых участках литья под давлением магниевых сплавов. Одна из них, с усилием запирания 2000 тс, предназначена для крупных отливок, другая спроектирована по техническому заданию одного из технологических институтов и предназначена для тонкостенных отливок из легких сплавов. Характеристики механизмов прессования и запирания в основном удовлетворяют перечисленным выше требованиям. [c.142]

Использование метода литья с кристаллизацией под давлением устраняет отмеченные выше недостатки. Технологический процесс в этом случае также прост и может быть легко внедрен на любом машиностроительном заводе, например, матрицу пресс-формы для получения пластмассовых деталей изготовляют следуюш,им образом (рис. 107). В пространство между мастер-моделью и обоймой, предварительно подогретых до определенной температуры, заливают жидкий сплав в момент начала кристаллизации у стенок обоймы его подпрессовывают пуансоном и выдерживают под прессом до полного охлаждения. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...