Основные геометрические элементы режущих инструментов

ОСНОВНЫЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.28]

Основные геометрические элементы режущей части зуборезных инструментов [c.411]

Основные геометрические элементы режущей части инструментов (фиг. 17) [c.85]

Перечислите основные геометрические элементы режущей части инструмента. Какие углы необходимо затачивать на резце [c.37]

Основными условиями являются правильный выбор марки твердого сплава, формы и размера пластинки правильное назначение геометрических элементов режущей части сверла правильное и надежное закрепление пластинки в корпусе сверла, который должен обладать достаточной жесткостью и прочностью высококачественная заточка сверл с обязательной их доводкой применение смазывающе-охлаждающей жидкости (обычно эмульсии, 8 ч- 10 л/мин), надежное закрепление инструмента в патроне или другом приспособлении надежное закрепление заготовки своевременная переточка инструмента правильный выбор оборудования для скоростного сверления (достаточно мощного, высокоскоростного и жесткого) применение быстродействующих приспособлений, автоматических упоров и других элементов малой автоматизации, способствующих снижению вспомогательного времени. [c.274]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

В курсе Резание металлов и режущий инструмент рассматриваются следующие основные вопросы 1) геометрические эле-менты режущей части металлорежущих инструментов 2) геометрические элементы срезаемого слоя 3) физические основы процесса резания 4) силы, возникающие при резании металлов и действующие на систему станок — приспособление — инструмент — деталь 5) износ инструмента, его стойкость и скорость резания, допускаемая его режущими свойствами 6) свойства материалов, из которых изготовляется режущий инструмент 7) элементы конструкции режущего инструмента и основные данные для его проектирования. [c.3]

Рассмотренные выше основные положения процесса стружко-образования, износа режущего инструмента и направления повышения производительности процесса резания металлов дают возможность обосновать оптимальные значения геометрических элементов режуш,ей части инструмента. [c.143]

Круглая плашка представляет собой гайку, превращенную в режущий инструмент путем прорезания стружечных канавок и затылования режущих зубьев. Основные конструктивные элементы и геометрические параметры круглой плашки показаны на рис. 9.18. Диаметр ) выбирается из стандартного [c.175]

В обработке металлов резанием основную роль играет инструмент. При изучении конструкций режущего инструмента приходится иметь дело с его геометрией. Под последней разумеется совокупность вопросов, трактующих о форме режущего инструмента как геометрического тела. Надо различать геометрические элементы инстру- [c.12]

Составные части и элементы инструментов. В практике встречаются разнообразные виды режущих инструментов. Несмотря на индивидуальные и специфические особенности, режущие инструменты имеют большое количество общих геометрических и конструктивных элементов. Единство геометрии режущих инструментов обусловлено в основном единством законов резания металлов. Выделение общих геометрических и конструктивных элементов для каждого режущего инструмента, анализ их с учетом законов резания позволяет при проектировании правильно выбрать их величины и тем самым обеспечить требования, предъявляемые к режущему инструменту. [c.13]

Каждый режущий инструмент независимо от вида и размера заключает в себе почти все перечисленные геометрические элементы. Основную роль в процессе резания играет клин с режущими кромками. Он образован двумя важными поверхностями передней, по которой сходит стружка, и задней, обращенной в процессе резания к обрабатываемой поверхности. Из поверхностей, применяемых для оформления режущих инструментов, основными являются [c.14]

Режущие и калибрующие элементы входят в число основных конструктивных элементов рабочей части резца и характеризуются рядом геометрических параметров. К таким параметрам относятся углы режущей части, радиусы закругления вершины резца и главной режущей кромки. Влияние каждого из этих параметров на процесс резания многосторонне и различно, зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, их физико-механических свойств, размеров сечения срезаемого слоя, режимов резания, состояния системы СПИД. В каждом реальном случае обработки с целью получения нужного экономического эффекта параметры должны определяться индивидуально. Приводимые ниже значения параметров стандартных резцов рассчитаны на достаточно широкую область применения и могут быть использованы как ориентировочные значения для последующих корректировок при эксплуатации. Геометрические параметры резцов, рассматриваемые ниже, не являются углами резания, так как последние кроме геометрических параметров резца характеризуются взаимным расположением резца и обрабатываемого изделия (углы резания в статике) или траекторией взаимного перемещения резца и обрабатываемого изделия (кинематические углы резания). Значение геометрических угловых параметров резцов будут соответствовать углам резания в статике в случае, когда вершина резца рассматривается на высоте центра вращения, а корпус резца перпендикулярен обработанной поверхности. При несоблюдении этих условий углы резания будут отличаться от углов резца. Это нужно иметь в виду при рассмотрении особенностей конструкции резцов вне связи с положением относительно обрабатываемого изделия и использовать за счет корректировки положения резца относительно обрабатываемого изделия для получения более рациональных углов резания. Это одна из особенностей, присущих данной конструкции инструмента, — резцам, которая позволяет при эксплуатации стандартных резцов использовать два пути оптимизации углов резания — переточку рабочей части резца и выбор рационального положения резца относительно обрабатываемой поверхности. [c.125]

Общими конструктивными элементами метчиков являются режущая и калибрующая части, корпус с зажимной частью. Режущая часть метчика обеспечивает съем основной массы металла, участвует в управлении потоком стружки, в перемещениях метчика под действием сил резания при работе самозатягиванием, оказывает влияние на точность резьбонарезания, стойкость метчика и т. д. Характеризуется режущая часть ее длиной углом ф, формой, геометрическими параметрами режущего клина, взаимным расположением режущих кромок отдельных зубьев, формой резьбовых участков режущей части. Длина режущей части и угол ф определяют толщину (рис. 9.1) среза а для зуба метчика и нагрузку на инструмент. Толщина среза (мм) подсчитывается по формуле [c.280]

В первых главах учебника изложены сведения, определения геометрических параметров, расчетные уравнения, физические явления и причинные связи, в равной мере относящиеся ко всем видам обработки металлов режущими инструментами. Заключительные главы учебника посвящены вопросам, связанным со спецификой отдельных видов обработки. Здесь последовательно рассмотрены элементы режущей части соответствующих инструментов с учетом кинематики процесса резания, схем срезания припуска, режимов резания, динамических параметров и износа инструмента, мощности, энергозатрат и основного технологического времени. [c.3]

Зенкеры, зенковки и развертки — это многолезвийные размерные режущие инструменты, которые предназначены для предварительной или окончательной, обработки отверстий, полученных на предшествующих операциях. Общими конструктивными элементами зенкеров и разверток являются рабочая часть, присоединительная часть, которая выполняется в виде либо конического хвостовика, либо конического отверстия, и канавки, образующие зубья и режущие лезвия. Отличаются зенкеры и развертки в основном количеством зубьев, геометрическими параметрами заточки, точностью наружного диаметра, а также условиями эксплуатации. [c.212]

Шероховатость и волнистость имеют различное происхождение. На образование шероховатости влияют пластические и упругие деформации в процессе резания металла и геометрическая форма режущих элементов инструмента. На образование волнистости влияют упругие колебания системы станок — инструмент — деталь. Волнистость является следствием вибрационных смещений основных узлов станков и зависит от виброустойчивости станка, дисбаланса круга, неравномерности подачи, неправильной правки круга, его засаливания и др. На практике следы вибраций на шлифованной поверхности обычно выявляются глазным контролем. К недостаткам глазного контроля относится чувствительность глаза человека. Он может, например, различать следы колебаний при частоте до 5 гг с амплитудой до 25 мк, а при частоте до 60 гц — с амплитудой до 0,7 т. Кроме того, точность определения следов зависит также от физиологического состояния организма, его утомляемости. [c.368]

ГОЛОВКИ различаются конструкцией, способами крепления режущих элементов и направляющих (см. пп. 3.6 и 3.8). Конфигурация режущего лезвия у всех инструментов сохраняется неизменной — типовой для инструментов одностороннего резания (см. рис. 9.2). Изменяется лишь в зависимости от диаметра число стружкоделительных ступеней по задней грани. Различие в конструкции и способе крепления режущих элементов практически не отражается на параметрах заточки, так как они зависят от обрабатываемого материала, а размеры стружколомающего порожка — еще и от режимов резания, которые в свою очередь зависят от обрабатываемого материала, значений do и l/do. На основные типы сверлильных головок разработаны отраслевые нормали и ОСТы, а также Общемашиностроительные нормативы режимов резания [42], содержащие также рекомендации по форме и геометрическим параметрам заточки инструментов. Некоторые из применяемых конструкций инструмента будут рассмотрены ниже. На рис. 9.16 дан общий вид и геометрия заточки сверлильной головки одностороннего резания для сверления отверстий диаметром 16—65 мм, изготовляемой по НО МОП 5678—68 — НО МОП 5720—68. В табл. 9.1 эта головка отнесена к группе 2а. Она имеет закрепляемые постоянно (пайкой) режущие элементы и направляющие. Посадочные поверхности для соединения со стеблем выполнены на наружной поверхности хвостовика. Зна- [c.197]

Декомпозиция технологических процессов на инструментальные переходы, их последующая типизация и унификация, определение взаимосвязи между параметрами конструктивных элементов и их технологией дает возможность определить конструкторско-технологические решения, составными частями которых будут являться конструктивное описание элемента и технология его изготовления. Деталь, которую необходимо изготовить, представляют в виде отдельных конструктивных элементов (рис. 5.43). Исходя из назначения детали определяют ее основную геометрическую форму (контур или обвод). Затем вводят дополнительные элементы взаимодействующее с другими деталями (отверстия, пазы, канавки для уплотнения, резьбы) повышающие технологичность детали (гантели, канавки для выхода режущего инструмента) сокращающие массу конструкции (окна, пазы, карманы). Основную форму дополнительные элементы расчленяют на элементарные поверхности. Каждая из них описывается определенными геометрическими параметрами и характеризуется определенными технологическими тре ваниями (точность, параметр шероховатости и т.д.). [c.275]

Зенкеры предназначаются для увеличения размеров отверстий, полученных сверлением, штамповкой, придания им более высокой точности и чистоты и правильной геометрической формы. По внешнему виду цельные зенкеры (рис. 4, о) напоминают сверло и состоят из тех же основных элементов, но имеют больше режущих кромок (3—4) и спиральных канавок и более короткую режущую часть (форма — усеченный конус). Три-четыре режущие кромки лучше центрируют инструмент в отверстии, придают ему большую жесткость, чем обеспечивается получение точности 4-го класса и более высокой чистоты обработанной поверхности. Зенкеры больших диаметров выполняются насадными, причем они могут быть цельными (рис. 4, б), с напаянными пластинками (рис. 4, в) и сборными со вставными ножами (рис. 4, г). [c.75]

Производительность и общая стойкость зависят главным образом от режущих свойств материала инструмента. Поэтому правильный выбор его является одной из важных задач. Для обеспечения полного использования режущей способности инструмента необходимо предъявлять повышенные требования в отношении стабильности свойств не только режущего материала, но и материала деталей. Целесообразно подвергать стопроцентному контролю пластинки твердого сплава на прочность, а заготовки на твердость, а также на возможные отклонения от предписанных размеров. Несоблюдение этих требований может повести не только к потере производительности, но также и к авариям узлов станка и инструмента. Повышению производительности и стойкости способствуют также конструктивные элементы инструмента и геометрические параметры его режущей части. Для обоснования выбора их требуется проведение ряда экспериментальных работ. Необходимо отметить, что экспериментальные работы, проводимые в лабораторных условиях обычно на универсальных станках, не могут дать достаточно исчерпывающих данных по инструментальной оснастке. Основная работа по проектированию и отладке инструментальной оснастки ложится на период освоения специального станка и опробования его непосредственно на линии. Этот этап работы часто приводит почти к полной замене ранее запроектированного инструмента. [c.921]

Получающиеся в производственных условиях погрешности обработки обусловливаются множеством причин. Погрешность размера обусловливается главным образом колебанием расстояния режущего лезвия инструмента от измерительной базы. Погрешности формы и пространственные погрешности зависят в основном от геометрических погрешностей станка и податливости его элементов. [c.9]

Поворот (установки) инструмента (режущего элемента) в основной инструментальной и статической плоскостях, показанный на рис. 1.4, г, на угол т или изменение направления движения подачи влияет на соответствующее изменение углов в плане ф и ф и других, связанных с ними геометрических параметров [c.14]

Форма передней поверхности. Рассмотренные выше основные положения процесса стружкообразования, износа и стойкости режущего инструмента дают возможность обосновать оптимальные значения геометрических элементов режущей части инструмента, при которых стойкость инструмента (при одинаковой величине износа) будет наибольщей. В понятие геометрические элементы режущей части инструмента , как уже отмечалось, входят углы, форма передней поверхности и режущих кромок. Оптимальное значение геометрических элементов зависит от материала обрабатываемой заготовки и режущей части инструмента, типа инструмента и других конкретных условий обработки. [c.114]

Производительность и стойкость инструмента. Проблеме производительности необходимо уделять особое внимание, так как она влияет в первую очередь на понижение себестоимости продукции. Производительность, стойкость и прочность определяются многими факторами, из которых основными являются а) род режущего материала инструмента б) количество и длина режущих кромок, участвующих одновременно в процессе резания г) объем стружечных канавок д) конструктивные и геометрические элементы режущей части е) стружкозавивание и стружколомание ж) охлаждение режущих кромок в процессе резания. [c.16]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Основные требования к точности геометрических параметров и элементов режущих частей нетторых инструментов приведены в табл. 79—82. [c.504]

Поскольку условия резания пластмасс отличаются от условий деформирования при механических испытаниях, ряд авторов [27], [85], [88], [105] провели изучение характера стружкообразования при резании текстолита, гетинакса и различных стеклопластиков и показали, что в широком диапазоне режимов резания и геометрических параметров инструмента стружка образуется в виде отдельных элементов (стружка надлома) и что пластические деформации в срезаемом и подрезцовом слоях отсутствуют. Основная работа резания при этом направлена на преодоление трения и упругих деформаций. Увеличению трения, особенно по задней поверхности, способствует усиленное упругое восстановление обработанной поверхности (до 80%) [60], что не наблюдается при обработке металлов. Этим объясняется и тот факт, что при обработке пластмасс режущий инструмент изнашивается преимущественно по задней поверхности с сильным округлением режущей кромки. [c.10]

Существует режущий инструмент (или несколько инструментов) для обработки наибольшего числа элементарных поверхностей, обра-зуюш 1х основную форму детали (проходные токарные резцы, концевые и торцевые фрезы и т.д.). Такой инструмент называют основным, а обрабатьгеаемую им поверхность — основной. Остальные поверхности образуют дополнительные технологические элементы, для обработки которых используется специальный инструмент (канавочные, резьбовые резцы, фасонные фрезы и специальные фрезы и т.д.). Формирование дополнительных элементов, как правило, осуществляется после обработки основной поверхности. Конструкторско-технологические решения, таким образом, устанавливают взаимосвязь между геометрическими границами зоны обработки, свойствами обрабатываемого материала, требованиями к точности и шероховатости элементарных поверхностей, применяемому инструменту и траектории его перемещения. [c.275]

Сущность метода заключается в совмещении черновой и чистовой обточек в одном переходе. Это становится возможным в результате применения резца конструкции Колесова. Элементы и геометрические параметры этого резца присущи проходному обдирочному резцу, а также чистовому. На резце, оснащенном пластиной из твердого сплава Т15К6, имеются три режущие кромки (рис. 11.15). Назначение режущей кромки 4, расположенной в плане под углом, равным 45°, аналогично назначению главной режущей кромки обычного проходного резца. Вторая режущая кромка Д имеющая угол в плане 20°, является переходной кромкой. Третья режущая кромка С, расположенная под углом ф = 0°, выполняет функции чистового широкого резца. Ширина кромки С должна быть не менее (1,1... 1,2)5о. Специалисты научно-исследовательского института металлорежущих инструментов рекомендуют выполнять эту кромку до 2,2 5д. Резец Колесова предназначен в основном для получистовой обработки с подачей до 5 мм/об при скоростях резания в > 50 м/мин. [c.355]

По мере того, как расширяется опыт обработки резанием и углубляется научное осмысление этого опыта, становится все более ясным, что не имеют реального смысла понятия ОМР, режущие свойства ИРМ, технологические свойства СОЖ, если трактовать их только как свойства, присущие собственно обрабатываемому материалу, или собственно ИРМ, или собственно СОЖ- Всегда в равной мере решающими оказываются как свойства материалов -заготовки и инструмента, а также среда в отдельности, так и процессы, происходящие при их взаимодействии в условиях, складывающихся при выполнении той или иной технологической операции. Поэтому оценка режущих свойств материала инструмента или основных эксплуатационных (технологических) свойств СОЖ, сделанная при выполнении определенной групцы операций по изготовлению деталей из определенной группы обрабатываемых материалов существенно изменится при других условиях. Оценка ОМР также сильно изменяется при изменении оперции обработки, материала инструмента и СОЖ. Сложность же вопроса в том именно и состоит, что, определяя показатели 0/vtP при неизменных ИРМ, СОЖ, геометрических и кинематических факторах, мы, по существу, еще ничего не определяем, так как путем изменения ИРМ, СОЖ, геометрии инструмента и т. п. есть возможность очень существенно изменить показатели ОМР, причем в различной степени для разных комбинаций элементов режима резания. Поэтому определению действительного значения ОМР должно предшествовать определение оптимального сочетания факторов, обусловливающих ОМР, причем не только для каждого металла, но и для каждой операции обработки данной детали это сочетание будет особенным. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...