Скорость нагрева и время выдержки при температуре отжига

СКОРОСТЬ НАГРЕВА И ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ОТЖИГА [c.120]

Полный отжиг. Его применяют главным образом после горячей обработки деталей (ковки и штамповки), а также для обработки отливок из углеродистых и легированных сталей. Основной целью полного отжига кованых и литых деталей является измельчение зерна — придание металлу необходимой твердости для улучшения его обработки резанием и устранения внутренних напряжений. Это достигается нагревом, не превышающим 20—40° С верхней критической точки Лсз, и медленным охлаждением. Температуру нагрева деталей, изготовленных из углеродистых сталей, определяют по стальной части диаграммы состояния (рис. 16), а для легированных сталей — по положению их критической точки Лсз, имеющейся в справочных таблицах. Время выдержки при температуре отжига обычно складывается из времени, необходимого для полного прогрева всей массы детали, и времени, необходимого для окончания структурных превращений. После нагрева и соответствующей выдержки сталь медленно охлаждают вместе с печью. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 50—100° С в час до температуры 580—600° С. Низколегированные стали охлаждают в печи со скоростью 30—60° С в час до 500—600° С (в зависимости от химического состава стали). Высоколегированные стали целесообразнее подвергать изотермическому отжигу, так как обычным отжигом не всегда удается получить нужное снижение твердости. Полный отжиг сопровождается перекристаллизацией и законченным превращением аустенита в ферри-то-цементитную смесь. [c.24]

Отжиг I рода. Этот вид термической обработки возможен для любых металлов и сплавов. Его проведение не обусловлено фазовыми превращениями в твердом состоянии. Нагрев при отжиге I рода, повышая подвижность атомов, частично или полностью устраняет химическую неоднородность, уменьшает внутренние напряжения, т. е. способствует получению более равновесного состояния. Основное значение при проведении такого отжига имеют температура нагрева и время выдержки при этой температуре, так как именно эти параметры определяют скорость процессов, устраняющих отклонения от равновесного состояния. Скорость нагрева и охлаждения для отжига I рода имеет второстепенное значение. [c.175]

Рассмотренный способ двухфазного отжига с выдержкой в области температур отпуска непригоден к сталям для глубокой вытяжки, которые содержат большее количество примесей и имеют неблагоприятную структуру после горячей прокатки. В этом случае можно заметно улучшить вытяжные свойства металла другим способом, например увеличением суммарной степени обжатия при холодной прокатке [10, 74]. На рис. 28 показано, как изменяется твердость отожженного материала с изменением скорости нагрева при различных температурах отжига и времени выдержки металла при температуре отжига. Из рис. 28 следует, что для достижения минимальной твердости отожженной стали скорость нагрева должна быть тем меньше, чем короче время выдержки при температуре отжига. При более быстром нагреве для сниже-. [c.103]

Сплав Среда отжига Температура и скорость нагрева Время выдержки при температуре нагрева Режим охлаждения [c.325]

Термическая обработка плакированных листов из алюминиевого сплава также в значительной степени понижает коррозионную стойкость их нагрев при отжиге и при закалке сопровождается диффузией отдельных составляющих сердцевины в плакирующий слой и тем с большей скоростью, чем выше температура нагрева и время выдержки в печи. [c.212]

Основными параметрами закалки являются температура нагрева, время выдержки и скорость охлаждения. Температура нагрева и время выдержки должны быть такими, чтобы в сплаве успели произойти полиморфные превращения и раствориться избыточные фазы, как при отжиге второго рода, а скорость охлаждения должна быть высокой, чтобы не успели пройти обратные процессы фазовых превращений (эвтектоидный распад, выделение избыточной фазы), связанные с процессами диффузии. Существует два вида закалки без полиморфного превращения и с полиморфным превращением, Закалка без полиморфного превращения характеризуется тем, что в результате быстрого охлаждения фиксируется состояние сплава при низкой те.мпературе, свойственное ему при более высокой температуре. При этом образуются пересыщенные твердые растворы. Температуру выбирают такой, чтобы возможно более полно растворились избыточные фазы в. матричной фазе (карбиды в аустените). Время выбирают таким, чтобы полностью [c.111]

На структуру стали влияют, кроме скорости охлаждения, температура нагрева и время выдержки. Например, если сталь подвергнуть отжигу не при 860°, как это было в предыдущем случае, а при температуре, значительно превышающей точку [c.143]

Основные параметры отжига 2-го рода температура нагрева,, время выдержки при этой температуре и скорость охлаждения. Температура нагрева и время выдержки должны обеспечить необходимые структурные изменения, например полное растворение избыточной фазы. Скорость охлаждения должна быть достаточно мала, чтобы при понижении температуры успели пройти обратные [c.120]

В настоящее время температура предварительного и светлого рекристаллизационного отжига шарикоподшипниковой стали почти во всех калибровочных цехах примерно одинаковая (770—790° С и 720—740° С соответственно). Продолжительность выдержки при температуре отжига и скорость охлаждения на разных предприятиях различные, что обусловлено условиями нагрева, массой садки и конструкциями печей. [c.336]

Основными параметрами теплового режима отжига или нормализации с отжигом являются скорость нагрева, температура нагрева, время выдержки при заданной температуре и скорость охлаждения. [c.188]

Термическая обработка титановых сплавов может очень сильно влиять на склонность к коррозионному растрескиванию, при этом изменяются и и скорость распространения трещины. Важнейшие факторы здесь температура нагрева, время выдержки и особенно скорость охлаждения. Наиболее благоприятная термическая обработка всех титановых сплавов, повышающая их стойкость к коррозионному растрескиванию,—нагрев до температуры, близкой к (а + ) переходу, небольшая выдержка при этих температурах и быстрое охлаждение, при этом решающим фактором режима обработки является скорость охлаждения. Наоборот, длительные отжиги при средних и низких температурах и особенно с медленным охлаждением сильно увеличивают склонность сплавов к коррозионному растрескиванию. Естественно, что влияние термической обработки на сплавы различных классов неодинаково [36]. Сплавы а и псевдо-а-сплавы, если в них не более 6 % алюминия и нормированное содержание газовых примесей (Оа, М, На), ускоренным охлаждением от температур, близких к (о + /3) /3-переходу, можно перевести в разряд практически не чувствительных к растрескиванию в галогенидах. Термическая обработка (а + ) сплавов, легированных -изоморфными элементами, в меньшей степени влияет на их чувствительность к коррозионной среде, чем термообработка а-сплавов. Влияние термообработки на коррозионное растрескивание стабильных /3-сплавов мало изучено, но при этом общие закономерности сохраняются. [c.40]

Иногда с целью экономии времени проводят изотермический отжиг. При таком отжиге изделие нагревают выше критических точек, быстро охлаждают до температуры на 50—100° G ниже Ас и выдерживают при этой температуре в течение времени, необходимого для полного превращения аустенита в перлит. Затем изделие охлаждают на спокойном воздухе (см. рис. 118, скорость Uj). При изотермическом отжиге в процессе выдержки, которую выбирают в соответствии с диаграммой изотермического распада аустенита для данной стали, происходит выравнивание температуры по сечению изделия. Это способствует получению более однородной структуры и, следовательно, более однородных свойств. Легированные стали подвергают именно такому отжигу. Следует заметить, что выигрыш во времени при изотермическом отжиге получается только для небольших по размерам изделий, так как для крупногабаритных деталей для выравнивания температуры по объему необходимо продолжительное время. [c.194]

Так как серый и высокопрочный чугуны содержат больше кремния, чем ковкий (до 3,3%), то графитизация в них развивается быстрее. Поэтому температура и время отжига для снятия отбела меньше, чем при отжиге белого чугуна на ковкий. Отливки для снятия отбела нагревают до 850—950°С и после выдержки 0,5—5 ч охлаждают на воздухе. В зависимости от скорости охлаждения и состава чугуна матрица в бывших отбеленных участках получается перлитной или феррито-перлитной. [c.187]

Для полного отжига стальное изделие нагревают до температуры 820—930° С, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Время выдержки изделия при данной температуре такое же, как и при отжиге для снятия напряжений, но не менее 30 мин. Затем изделие охлаждают вместе с печью со скоростью 50— 75° С в час до температуры 300° С, после чего его вынимают из печи и охлаждают на воздухе. При полном отжиге з страняются внутренние напряжения и улучшается структура металла. Металл становится мелкозернистым и более пластичным. [c.117]

Отжиг для снятия- внутренних напряжений. После сварки изделие помещают в печь и постепенно нагревают. Для низко- и среднеуглеродистых сталей температура нагрева достигает 600—680°С. После нагрева изделие выдерживают в печи при этой температуре в течение 2,5 мин на 1 мм толщины металла и охлаждают вместе с печью. Для полного отжига стальное изделие нагревают до температуры 820—930°С, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Время выдержки изделия при данной температуре такое же, как и при отжиге для снятия напряжений, но не менее 30 мин. Затем изделие охлаждают вместе с печью со скоростью 50—75°С/ч до температуры 300°С, после чего его вынимают из печи и охлаждают на воздухе. При полном отжиге устраняются внутренние напряжения и улучшается структура металла. Металл становится мелкозернистым и более пластичным. [c.121]

Полный отжиг состоит в нагреве стальных изделий до температуры, которая на 30° выше критических точек Ас (для доэвтектоидных сталей) или точек Ас (для заэвтектоидных сталей), выдержке при этих температурах и последующем медленном охлаждении вместе с печью со скоростью 100—200° в час или охлаждении в ящиках, наполненных кварцевым песком, со скоростью 40—70° в час (фиг. 38). Общее время нагрева определяют исходя из тех же соображений, что и при закалке. [c.95]

С точки зрения технологии производства изделий из нержавеющих сталей (сварки или других технологических операций) большое значение имеют кратковременные нагревы, а с точки зрения эксплуатации при высоких температурах — также и длительные нагревы. Очень важно знать, после какой выдержки при критических температурах сталь становится склонной к межкристаллитной коррозии и какова будет ее скорость [58]. Для этого можно воспользоваться знанием распределения температур в сварном соединении и полученными при испытаниях в стандартном растворе и в азотной кислоте зависимостями температура — время сенсибилизации — коррозия [160], представленными на рис. 55, 56. Эти кривые необходимо рассматривать только с целью ориентировки, так как они были построены для стали определенного состава, изотермического отжига [c.122]

Отжиг (Отж.) — процесс термической обработки, обусловливающий получение равновесных (устойчивых) структур распада аустенита во время охлаждения с определенных температур нагрева в интервале превращений пли выше. Отжиг осуществляется путем нагрева стальных деталей (изделий) до или выше температуры в интервале превращений, продолжительной выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения с заданной скоростью (фиг. 1). В процессе отжига происходит изменение дисперсности фаз и изменение формы и размера зерен аустенита в результате получается равновесная структура ферритно-цементитной смеси, снижается твердость и повышаются пластичность и вязкость. [c.65]

В материаловедческой практике эти диаграммы строятся в координатах температура—время. При этом максимальная температура соответствует нагреву при термообработке (закалке, отжигу), а время отсчитывается от момента начала охлаждения после выдержки при максимальной температуре. В сварочной практике нащли применение диаграммы, преобразованные в вид, удобный для практического использования при выборе теплового режима сварки. Во-первых, нагрев соответствует сварочному термическому циклу с максимальной температурой, близкой к температуре солидуса сплава во-вторых, характер и температура превращений даются в зависимости от скорости охлаждения при сварке. В диаграммах для сталей приняты скорость охлаждения в диапазоне 600—500 °С (t es) или время охлаждения от 800—500 °С (fs/s). Такие диаграммы получили название анизотермических диаграмм распада аустенита при сварке — АРА (рис. 5.6,6) [3]. [c.107]

Для устраиепия 475-град хрупкости сталь следует подвергнуть кратковременному нагреву при температуре, превышающей область развития хрупкости, т. е. более 550° С. Скорость охлаждения в интервале температур 350—550° С должна быть достаточно высокой с тем, чтобы предупредить повторное развитие 475-град хрупкости (рис. 28). Например, для стали 15Х25Т рекомендуется охлаждение ниже 500° С со скоростью не менее 10 град/с [47]. Для сталей с 17% Сг возможны несколько меньшие скорости охлаждения. Для восстановления стойкости против межкристаллитной коррозии предварительно сенсибилизированной хромистой ферритной стали обычно применяют стабилизирующий отжиг при температуре 750— 800° С. Время выдержки при температуре отжига для типа Х17 и Х25, содержащих 0,005—0,15% С, составляет примерно 60 мин [40, 48]. Стойкость к межкристаллитной коррозии может быть существенно повышена отжигом и при более низких температурах, но при условии увеличения продолжительности выдержек. [c.35]

Так к ак время выдержки мало влияет на величину рекристаллизованных зерен, то оно почти не сказывается и на механических свойствах полосы [9]. Твердость отожженного материала снижается, как это видно из рис. 29, лишь после 20—ЗО-ч выдержки при температуре отжига [76]. Однако такие большие выдержки при малых скоростях нагрева, как это видно из рис. 28, неэкономич- [c.106]

Отжиг шарикоподшипниковых сталей производится при температуре 780—800 с последующим медленным охлаждением со скоростью 20—30°/час. до температуры 600—550°. Повышение температуры отжига до 840° приводит к образованию пластинчатого карбида. Для сокращения времени целесообразно применять изотер мический отжиг с нагревом до температуры 790—800° и изотермической выдержкой при температуре 710—720°. Для распада переохлажденного аустенита достаточна выдержка 1 час, но для того чтобы завершились процессы коагуляции карбидов, ее принимают при нагреве в толкательных печах равной 3—4 час. При проведении отжига в камерных печах время нагрева и выдержки зависит от емкости яечи и от скорости выравнивания температуры по всей садке. [c.285]

Отжиг поковок из стали 95X18 производят по режиму, показанному на рис. 7, в. Скорость нагрева поковок до 850—870 °С — 200°С/ч, время выдержки при этой температуре 5—6 ч. Затем следует охлаждение с печью до 740—760°Ссо скоростью 30—40°С/ч, выдержка 4—6 ч и дальнейшее охлаждение с печью до 450 °С. Охлаждение поковок с температуры 450 °С производят на воздухе. [c.414]

Существенной причиной коробления деталей может быть также воздействие на них внешних нагрузок (например, грубая черновая механическая обработка). Для предотвращения этих вредных явлений применяют естественное старение, при котором прошедшие черновую обработку корпусные детали выдерживают в течение шести—двенадцати месяцев, что требует не только наличия больших заделов корпусных деталей, но и соответствующих площадей для их хранения. Для устранения этих недостатков был разработан ряд ускоренных процессов так называемого искусственного старения (статическая перегрузка, вибрационное старение, низкотемпературный отжиг, упрочняющий отпуск, термоудар, ускоренный отжиг). Среди этих методов стабилизации деталей наиболее распространенным является искусственное старение низкотемпературным отжигом в термической печи с использованием электрического, газового или другого источника подогрева (основные режимы для чугуна скорость нагрева 200=С/ч время выдержки 2 ч на каждые 25 мм толщины стенки температура выдержки 520...620°С в зависимости от марки чугуна скорость охлаждения — не более 0...30 -С/ч гемг.ература в печи при выгрузке (50...200°С). [c.40]

Для закрелления нанесенных просушенных красок и получения надлежащего качества покрытия колбы подвергаются обжигу при постепенном нагреве изделия до темпб ратуры начала размягчения стекла (около 550—590 °С). Нагрев должен длиться не менее 30 мин. После выдержки в течение 10—20 мин в зависимости от толщины пленки при температуре на 10—20% ниже температуры размягчения стекла изделия охлаждают по графику отжига стекла до температуры примерно на 60 К ниже критической со скоростью около 3 К/мин (20 мин), а затем со аредней скоростью не более 10 К/мин (около 50 мин). Общее время обжига колб, таким образом, будет составлять около 2 ч. Для получения равномерного пок рытия необходимым условием является равномерность распределения температуры по объему печи. Обжиг можно производить как в муфельных, так и в туннельных печах. [c.257]

Диффузионный (гомогенизирующий) отжиг применяют для устранения ликвации (выравнивание химического состава). В его основе — диффузия. При этом выравнивается состав и растворяются избыточные карбиды. Такой отжиг проводят при высокой температуре с длительной выдержкой. Гомогенизирующему отжигу под вергают в основном легированные стали. Это объясняется тем, что скорость диффузии углерода, растворенного в аустените по способу внедрения, на несколько порядков больше скорости диффузии легирующих элементов, которые растворяются в аустените по способу замещения. Гомогенизация углеродистых сталей происходит практически в процессе их нагрева. Режим гамогенизирующего отжига нагрев до температуры 1050—1200° С, время выдержки составляет 8—10 ч (рис. 120, / ). [c.249]

Карбиды в структуре закаленной стали должны иметь зернистую форму. Присутствие в структуре заэвтектоидных сталей карбидов в виде сетки вызывает резкое снижение вязкости закаленной сталя и приводит к скалыванию режущих кромок инструмента. Поэтому в качестве предварительной обработки применяется отжиг инструментальных сталей на зернистый цементит. При наличии сетки цементита проводится до отжига процесс нормализации с нагревом выше точки А. ст и охлаждением на воздухе. Ускоренное охлаждение не дает возможности выделиться избыточной фазе (цементит-иой сетке). Отжиг на зернистый цементит необходимо проводить в определенном интервале температур. Стали марок У9, У12, Х05. X, 9ХС, В1, ХГ, ХВГ отжигаются при температуре 760—810° с охлаждением со скоростью 50°/час. до температуры 600°. Для стали марки X (ШХ15) полезно охлаждение задержать при температуре 700° на 4—6 час. Нагрев при отжиге выше и ниже указанных тем ператур приводит к образованию пластинчатого перлита. При загрузке печи садкой весом 10—20 т средняя скорость нагрева можеа быть принята равной 100°/час. Время выдержки зависит от быстроты выравнивания температуры загрузки поданным завода Электросталь , для садки весом 10—20 т время выдержки составляет соответственно 8—12 час. [c.236]

Неполный отжиг состоит в нагреве стальных изделий до температуры, которая на 30° выше критической точки Асх, выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении. Общее время нагрева и скорость охлаждения принимаются такими же, как и при полном отжиге. При неполном отжиге происходит частичная перекристаллизация. Избыточный феррит в доэвтектоидных сталях и цементит в заэвтектоидных сталях не подвергаются перекристаллизации. Неполному отжигу подвергают электротехнические стали для восстановления магнитных свойств и инструментальные стали для улучшения обрабатываемости. Отжиг на зернистый перлит состоит в нагреве стали до температуры выше точки Лс , выдержке при этой температуре и медленном охлаждении до температуры 680—700° С. Затем сталь несколько раз нагревают выше точки Асх и медленно охлаждают до температуры, которая несколько ниже точки Лс . В результате этого пластинки цементита постепенно приобретают форму глобулей, и получается сфероидизированный перлит. Зернистый перлит по сравнению с пластинчатым обладает меньшей твердостью, повышенной пластичностью и вязкостью. [c.96]

Степень сенсибилизации для данной температуры и времени очень сильно зависит от содержания углерода. Нержавеющая сталь 18-8, содержащая 0,1% С или больше, может быть сильно сенсибилизирована Ъ-мин нагревом при 600 °С, тогда как такая же сталь с 0,06% С сенсибилизируется меньше, а с 0,03% С после того же нагрева при выдержке в умеренно агрессивной среде разрушается незначительно. Чем выше содержание в сплаве N1, тем короче время, необходимое при данной температуре, чтобы вызвать склонность к межкристаллитной коррозии, легирование Мо увеличивает это время 9]. Физические свойства нержавеющих сталей после такого нагрева изменяются незначительно, а если он сопровождается дисперсионными выделениями карбидов, то стали становятся несколько прочнее и менее пластичными. Разрушение происходит только при выдержке в коррозионной среде. Сплав корродирует вдоль границ зерен со скоростью, зависящей от агрессивност) среды н степени сенсибилизации. В морской воде лист нержавеющей стали после провоцирующего отжига может [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...