909 — Время выдержки

В целом зависимость м. к. к. от времени и температуры можно представить схемой па рис. 141. Левая ветвь схемы (кривая 1) показывает температурно-временные условия появления в швах склонности к м. к. к. При температурах до 650° С скорость образования карбидов хрома возрастает при небольшой скорости диффузии хрома. В результате время выдержки металла при рассматриваемой температуре до появления м. к. к. сокращается и при температуре 650° С (t p) может достигать нескольких минут. [c.285]

При высоком отпуске по границам зерна происходит более ускоренное (в сравнении с объемом зерна) карбидообразование и насыщение карбидной фазы марганцем, хромом, а также образование специальных карбидов (при соответствующей легированности). Этот процесс приводит к обеднению карбидообразующими элементами приграничных слоев зерна. При последующем медленном охлаждении (или во время выдержки при 500—520°С) происходит обогащение этих приграничных слоев фосфором, так как при температурах ниже 600°С фосфор приобретает стремление к диффузионному перераспределению в направлении участков, обедненных карбидообразующими элементами (явление восходящей диффузии), а диффузионная подвижность атомов фосфора при этих температурах достаточно велика. В итоге сталь охрупчивается из-за ослабления прочности межзеренных сцеплений. [c.375]

Температура и давление прессования зависят от вида перерабатываемого материала, формы и размеров изготовляемой детали. Время выдержки под прессом зависит от скорости отверждения и толщины прессуемой детали. Для большинства реактопластов время выдержки выбирают из расчета 0,5—2 мин на 1 мм толщины стенки. Технологическое время может быть сокращено вследствие предварительного подогрева материала в специальных шкафах. Давление зависит от текучести пресс-материала, скорости отверждения, толщины прессуемых деталей и других факторов. [c.430]

Основными параметрами режима электрошлаковой сварки проволочным электродом являются следующие величины диаметр электродной проволоки (обычно принимается равным 3 мм), сила сварочного тока, скорость подачи электрода, напряжение на шлаковой ванне, скорость сварки, толщина свариваемого металла, скорость поперечных перемещений электрода, время выдержки у ползуна при сварке с поперечными колебаниями, величина недохода при сварке несколькими проволоками, количество сварочных проволок (электродов), величина зазора, марка флюса, глубина шлаковой ванны, недоход электрода до ползуна. Все эти параметры существенно влияют на качество и формообразование сварного шва и должны правильно подбираться. [c.52]

Время выдержки у ползуна по формуле (45) [c.56]

На рис. 4.19 приведены результаты измерений, полученные в процессе плавления азота в криостате, показанном на рис. 4.15. Плато / и 2 были получены при тепловых импульсах, составляющих 10 % от полной теплоты плавления образца [36]. Продолжительность теплового импульса 25 мин, время выдержки после каждого импульса 138 мин. В начале процесса плавления включение теплового импульса приводило к перегреву порядка 1 мК, в конце плавления перегрев возрастал до 10 мК. Это показано на рисунке четырьмя сплошными линиями для различных отрезков времени эксперимента. Было най- [c.163]

При использовании других методов выявления зерна конструкционных и инструментальных сталей температуру нагрева принимают равной температуре закалки или на 20—30 С выше этой температуры. Время выдержки при таком нагреве 3 ч. [c.159]

На результат отжига и нормализации оказывают влияние температура и скорость нагрева, время выдержки и скорость охлаждения. [c.116]

Выдержка после нагрева до заданной температуры должна обеспечить прогрев всего изделия и полное завершение всех процессов, совершающихся при нагреве стали. Время выдержки зависит от толщины изделия, исходной структуры, химического состава стали. [c.117]

Выдержка при наибольшей температуре нагрева в период закалки и отпуска определяется временем, необходимым для полного завершения структурных превращений по всей толщине изделия. При закалке Тц составляет 20—25% от т , а при отпуске примерно 1 ч на каждые 25 мм толщины изделия. При отпуске изделий из легированных сталей время выдержки увеличивается в 1,5—2 раза по сравнению с нормативами для углеродистых сталей. [c.123]

Нагрев легированных сталей необходимо осуществлять крайне медленно, поскольку пониженная теплопроводность этих сталей может вызывать образование трещин и коробление. Обычно легирующие элементы повышают температуры и А , что ускоряет процесс диффузии. Время выдержки увеличивают для выравнивания температуры по всему объему изделия. [c.170]

Время выдержки при закалке литейных сплавов значительно больше, чем деформируемых. [c.332]

Время выдержки, ч Температура, С МПа % [c.316]

Темпе- ра ра. Время выдержки, ч МПа % [c.318]

Температура отпуска, С Время выдержка при отпуске, ч < 0,2 в 6. 41 кси. Дж/см> нв [c.495]

Время выдержки изделий [c.232]

Во время выдержки не должно наблюдаться падения давления, если падение не оговорено техническими условиями на изделие. [c.233]

Ри = Рпр. - испытательное давление Рр - рабочее давление т, - время подъема давления до первой ступени нагружения Т2 - время подьема давления до испытательного давления Р = Р р, Хз =т - время выдержки при испытательном давлении Р = Р р. Т4 - время снижения давления Ри = Pp. =tr - время испытания на герметичность Тб - время разгрузки [c.252]

Пусть напряженное состояние в плоском образце с толщиной So создается в результате чистого изгиба прогибом таким образом, что коэффициент формы цикла Кфц = О (Кфц = ta/tu, где tfl и 1ц - соответственно время выдержки и полное время цикла). При этом деформации и напряжения на крайних волокнах соответственно [c.391]

Нанесение осуществляется методом покраски погружением, кистью или пульверизатором. Затем производят тепловую обработку при температуре 450—500 К- Время выдержки при максимальной температуре 1,5—2 ч. Для увеличения стабильности свойств связки применяют более высокие температуры (800—1000 К), благодаря, чему покрытие на алюмофосфаТном связующем может быть исполь--зовано при температуре до 1800 К- [c.93]

Обычно голографическая схема включает в себя около десятка оптических элементов, каждый из которых зажимается в специальные оправы, имеющие необходимые юстировочные степени свободы. Стабильность положения оптических. элементов в голографической схеме должна удовлетворять жестким требованиям виброустойчивости. Так, смещение любых частей установки во время выдержки не должно приводить к изменению разности хода между интерферирующими пучками, большему чем л/4. При разности хода в л/2 интерференционная картина полностью размывается. Из опыта следует, что для получения высококачественной голограммы необходимо, чтобы отражающие или рассеивающие свет оптические. элементы (а к ним относится и изучаемый объект) не смещались более чем на >./8. К элементам, пропускающим световые пучки, предъявляются менее жесткие требования. Для того, чтобы во время экспозиции не происходило смещения интерференционной картины, все. элементы голографической схемы жестко крепят на едином основании—оптической скамье или плите. Однако при больших экспозициях. этого бывает недостаточно, так как за счет вибрации и нестабильности температуры также может происходить смещение интерференционной картины в плоскости регистрирующей среды. По.этому голографические установки дополнительно раз- [c.39]

Продолжительность выдержки в форме определяется толщиной стенки отливки, свойствами залитого сплава и литейной формы, температурой выбивки. В зависимости от размеров массы и конструкции отливки время выдержки в песчаной форме составляет от нескольких минут до суток и даже до 120 - 150 ч (металлургические изложницы, шлаковозы). [c.345]

МПа при температуре 120 - 130°С, время выдержки под давлением составляло не менее 10 с. Пресс-форму предварительно смазывали смазкой, состоящей из спирта и касторового масла (в соотношении 1 1). Контроль геометрических размеров пресс-форм проводили после прессования 3-5 тыс. изделий. [c.453]

При гидравлических испытаниях при разрешенном рабочем давлении более 0,5 МПа давление испытания должно составлять 1,25 рабочего, при разрешенном давлении более 0,5 МПа — 1,5 рабочего. Обычно гидравлические испытания проводятся при положительной температуре не ниже 15 °С при удалении из сосуда либо котла воздуха. Время подъема давления должно быть не менее 10 минут и подниматься плавно Время выдержки при этом — не менее 20 минут. После этого давление снижают до рабочего и осматривают сварные швы. Иногда в жидкость добавляют люминофор и осмотр поверхности проводят в ультрафиолетовом свете. Саму поверхность покрывают индикаторными веществами для лучшей выявляемости течи (крахмал и т.п.). [c.62]

Для того чтобы при сварке в околошовной зоне получить такие структуры, которые обеспечат деформацион1[ую способность металла, достаточную для предотвращения образования трещин при охлаждении и вылеживании изделия до проведения соответствующей термообработки, необходимо, чтобы общее время выдержки в субкритическом интервале температур было бы достаточным для полного распада аустенита. Это время определяют по диаграмме изотермического распада аустенита стали данной марки. [c.243]

Режим термической обработки характеризуют следующие основньк параметры температура нагрева /max, т. е. максимальная температура, до которой был нагрет сплав при термической обработке время выдержки сплава при температуре нагрева тд, скорость нагрева о агр н скорость охлаждения у. тл- [c.223]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

Продолжительность процесса перехода реактопластов из высокоэластичного или вязкотекучего состояния в состояние полной полимеризации определяет скорость отвертдения. Скорость отверждения (полимеризации) зависит от свойств связующего (термореактивной смолы) и температуры переработки. Низкая скорость отверждения увеличивает время выдержки материала в пресс-форме под давлением и снижает производительность процесса. Повышенная скорость отверждения может вызвать преждевременную полимеризацию материала в пресс-форме, в результате чего отдельные участки формующей полости не будут заполнены пресс-материалом. [c.429]

Одним из способов повышения работоспособности коллектора является НТО (Т 450 °С, время выдержки Тв 20 ч) после развальцовки трубок в коллекторе. Очевидно, что при такой температуре в стали 10ГН2МФА будут происходить процессы ползучести на фоне высоких ОН. В результате в процессе НТО будет происходить вязкопластическое деформирование наиболее нагруженных зон коллектора. Кроме того, в процессе эксплуатации коллектор подвергается сложному термомеханическому нагружению. Учитывая высокий уровень ОН при взаимодействии их с эксплуатационной нагрузкой даже при относительно невысокой температуре (Т 300 °С), можно ожидать проявления эффектов низкотемпературной ползучести. Уточним, что проявление ползучести при небольшой гомологи- [c.341]

Изготовление аппаратов и деталей производят в деревянных или металлических формах. Формы с фаолитом помещают в обогреваемую камеру. Отверждение сырого фаолита и изделий, изготовленных из него, обычно проводят при следующем температурном режиме и времени выдержки при 60—70° С б ч, при 70—80° С 5 ч, при 80-90° С 4 ч, при 90 -100° С 3 ч, при 100— 1Ю°С 4 ч, при ПО—120°С 5 ч, при 120—130°С 3 ч. Общее время выдержки 30 ч. Отверждение толстостенных фаолитовых изде-, 1пй производится по удлиненному режиму продолжительностью 54 ч. [c.396]

Основными факторами, определяющими глубину и концентрацию цианированного слоя, являются температура нагрева и время выдержки. Чем выше температура, тем в поверхностном слое меньше N и больше С, и чем продолжительнее время выдержки, тем глубже циани-рованный слой. [c.147]

Наибольшее распространение получило твердое алитирование. Сущность процесса состоит в нагреве деталей в контейнерах с алитирующей смесью, в состав которой входят порошок А1 или ферроалюминия МН4С1 и инертные добавки A1. 0з, каолина, шамота. Температура алитирования 950—1050° С, время выдержки 4—12 ч, глубина слоя от 0,10 до 0,20 мм. [c.150]

Гомогенизирующий (диффузионный) отжиг применяют для слитков легированных сталей с целью уменьшения дендритной или внутрикристал-лической ликвации (неоднородности). Дендритная ликвация понижает пластичность и вязкость легированных сталей. Данный вид отжига проводится при температурах 1100-1200 °С, так как в этом случае более полно протекают диффузионные процессы, необходимые для выравнивания химического состава слитка. Продолжительность огжига может достигать 100 часов, а время выдержки 15-20 часов. [c.272]

Нормализацией обеспечивается мелкодисперсная структура со стабильными и высокими механическими свойствами (предел прочности при растяжении, предел текучести, удлинение, сужение и ударная вязкость). Время выдержки при указанных температурах норм ипизационного отжига зависит от марки стали. Для углеродистых сталей ориентировочно принимают минимальное время выдержки из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины стенки отливки. Для легированных сталей время выдержки увеличивают в несколько раз. [c.366]

Подготовка формы. Температура формы при загрузке на установке УВНК-8П составила не ниже 700°С, время нагрева формы до 1040°С составляло не менее 30 мин, нагрев до 1540°С, а время выдержки при данной температуре 15 - 20 мин, вакуум [c.456]

Время выдержки у ползуна принимаегся равным 4 — 8 сек Расстояние межд проволоками рассчитывается по формулам [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...