Ковочные трещины

В инженерных расчетах на прочность, при анализе причин и характера разрушения объектов сложных технических систем традиционно рассматриваются дефекты, имеющие металлургическую природу (раковина, усадочные трещины) или технологическое происхождение (сварочные, закалочные, ковочные трещины), а также дефекты (особенно опасны трещиноподобные дефекты), которые могут появиться или развиваться в результате длительной эксплуатации аппарата. Доказано, что под воздействием коррозионно-активной среды, циклического нагружения и других факторов дефекты могут увеличиваться в размерах и тогда их развитие переходит из стадии стабильного (контролируемого) в стадию спонтанного разрушения. Поэтому неслучайно, что в практике эксплуатации сварных конструкций отмечаются случаи их преждевременного разрушения. [c.111]

Ковочные трещины имеют крестообразную или кольцевую форму иногда они образуют разрыхленную сердцевину поковок. [c.7]

Ковочные трещины — грубые широкие окисленные расслоения. [c.13]

Закалочные, штамповочные, сварочные и ковочные трещины обычно выявляются в виде ломаных линий с плотным осаждением магнитного порошка. [c.371]

Ковочные трещины. Располагаются в осевой зоне и могут иметь вид креста, трещины по диагонали, двух или более трещин, направленных от центра в стороны (рис. 18.23). В из- [c.328]

Трещипы могут иметь крестообразную форму, иногда они направлены по диагонали или образуют разрыхленную сердцевину. Образуются при ковке быстрорежущих или других высокопрочных сталей и вызываются большими напряжениями в центральной части прутков, особенно при переходе с квадрата на круг и обкатке круга. Пример образца с ковочной трещиной приведен на рис. 5 [c.242]

Для предупреждения образования ковочных трещин следует производить ковку крупных изделий с малыми подачами и применять обкатку квадрата на круглые прутки в обжимках или фасонных бойках [c.242]

Рнс. 3.2.22. Ковочные трещины в жаро [c.267]

Рис. 1.14. Разрушение диска с ковочной трещиной

Ковочная трещина в поковке, не выявленная при ультразвуковом контроле с помощью цилиндрического щупа [c.29]

В центре напряжения всестороннего, весьма неравномерного сжатия, большие продольные растягивающие напряжения на боковых поверхностях В центре возможно образование ковочного креста из-за больших сдвиговых деформаций. На боковых поверхностях образуются дефекты типа рванин и трещин [c.61]

На некоторых заводах применяют изотермический отжиг с прокатного (ковочного) нагрева- Это позволяет сильно сократить время процесса, повысить качество проката, устранить образование флокенов и трещин. Длительность обычного отжига мелкосортного проката быстрорежущей стали составляет около 30 ч, а изотермический отжиг сразу после прокатки продолжается всего 3—4 ч. [c.112]

Трещины на коленчатом валу могут появиться в результате перегрузки горизонтально-ковочной машины в процессе ее эксплуатации даже, если вал изготовлен из доброкачественного металла, имеются достаточные радиусы закруглений в галтелях и правильно произведен монтаж коленчатого вала в опорных подшипниках. [c.9]

Бабы штамповочных молотов выходят из строя вследствие образования трещин в углах паза для крепления штампов, смятия опорных плоскостей и выкрашивания паза для крепления штампов, образования поперечных и продольных трещин, скопов выступающих частей. Применение баб прямоугольной формы подобных бабам ковочных молотов с наплавкой плоскостей паза для крепления штампа электродами НЖ-1 или НЖ-2 с последующим отжигом позволяет существенно увеличить их долговечность. Толщина наплавленного слоя около [c.550]

Все ковочные операции должны заканчиваться при температуре не ниже 800°, так как холодная ковка может привести к образо-канию трещин или рванин. [c.144]

Для того чтобы в период кристаллизации непрочная точка не была разрушена вследствие упругих сил конструкции, давление с электродов не снимается, причем чем больше толщина металла и жесткость свариваемого узла, тем больше время выдержки точки под давлением. Кроме того, при кристаллизации происходит усадка металла и в нем могут образовываться усадочная рыхлость и раковины. В это же время в ядре возникают растягивающие напряжения, которые могут стать причиной образования трещин. Создание в центре ядра за счет давления электродов зоны сжимающих напряжений позволяет снизить вероятность образования трещин. Она еще более снизится в случае приложения ковочного усилия, т. е. резкого (в 2—3 раза) увеличения давления на электродах на завершающей стадии сварки. [c.474]

Внутренние трещины и разрывы от деформации. Дефект, располагающийся преимущественно в центральной зоне прутков, образовавшийся при деформации вследствие высоких напряжений и малой пластичности металла. Внутренние разрывы от деформации могут различаться по внешнему виду в зависимости от условий деформации. Они могут быть в виде ковочного креста, разветвленных разрывов, расходящихся от центра, округлых отверстий и т.п. [c.94]

Ковочные алюминиевые сплавы маркируют буквами АК. Они обладают хорошей пластичностью и стойки к образованию трещин при горячей пластической деформации. По химическому составу сплавы близки к дуралюминам, отличаясь более высоким содержанием кремния. Поэтому в их структуре вместо фазы S присутствуют кремнийсодержащие фазы [c.366]

Закалочные трещины. В крупных деталях, например в матрицах и ковочных штампах, закалочные трещины могут появляться даже при закалке в масле. Поэтому такие детали целесообразно охлаждать до 150—200° С с быстрым последующим отпуском. [c.36]

Поперечные трещины могут возникнуть при неполном прогреве заготовки по толщине. В этом случае частицы холодных слоев металла, менее пластичные, при ковке будут перемещаться медленнее, чем более пластичные, хорошо прогретые частицы наружных слоев, в результате чего может нарушиться цельность металла и появятся поперечные трещины (ковочный крест). [c.168]

Различают большое количество специфических изломов, связанных с режимом выплавки, горячей механической и термической обработок (изломы шиферные, камневидные, наф-талинистые, шлифовочные, ковочные трещины, флокены, волосовины, дефекты сварных швов, литейные дефекты — рыхлоты, поры, плены, неслитииы, горячие трещины). [c.183]

Кроме того, к порокам макроструктуры стали относятся грубые поры-пузыри грубая пятнистость подусадочная рыхлость остатки усадочной раковины свищи флокены расслоения в изломе скворечники — ковочные трещины нафталистный и камневидный изломы закалочные и шлифовочные трещины. [c.23]

Клеи резиновые 247, синтетические 185, Лейконат 238 Клиновые ремни 250 Кобальт 98, 100 Кобальтовый порошок 100 Ковкий чугун 171 Ковочные трещины 7 Кожа техническая и ремни 262—263 Кожзаменители 261 Кокс пековый электродный 270 Коксовый литейный и передельный чугун 67—69 Коксуемость 299 Каллоидные смазки 313 Коллоидная стабильность смазок 299 Коллоидно-графитовые препараты 269 Кольца резиновые 254 Кольца фрикционные асбестовые 268 Комбинированные растворители 201 Комбинированные масла 301 Комкованная алюминиевая пудра 81 Компактная металлокерамика 111 Компаунд (свойства) 268 Композитные пластмассы 151 Композиция озокеритовая и церезиновая 319 Компоненты смазочных композиций 318 Компрессорные масла 304 Конвейерная лента 249 Конверторная сталь 12 [c.339]

Поперечные шлифы оценивают путем сравнения с фотоэталонами шкал или отдельных дефектов. ГОСТ 10243—75 предусматривает оценку (на шлифах) по пятибалльным шкалам следующих видов дефектов и особенностей структуры центральной пористости, точечной неоднородности, общей пятнистой ликвации, краевой пятнистой ликвации, ликвационного квадрата, подусадочной ликвации, подкорковых пузырей, межкристаллитных трещин, послойной кристаллизации и светлой полоски (контур). В стандарте также приведены фотоэталоны макроструктуры с такими дефектами, как пузыри, корки, флокены, черновины, ковочные трещины, скворечники, корона и др. [c.326]

При ос.мотре поперечного излома обнаруживаются усадочная раковина, внутренние разрывы, флокены, черный излом, черновины (осевой перегрев), ковочные трещины, обезуглероживание и др. Поперечный излом целесообразен для контроля высокоуглеродистых сталей, обладающих в состоянии поставки достаточной хрупкостью. Вязкие стали (12ХНЗА или аустенитная нержавеющая) нельзя испытывать таким способом в изломе часто образуются вырывы (ложные расслоения), связанные с условиями испытаний [4]. [c.326]

В настоящее время в зарубежной практике широко распространен прием, при котором одна часть слитка после ковки или прокатки применяется в качестве материала СО для спектрального, а другая — для химического анализа. По такой схеме получают большое количество материала для японских монолитных СО. Например, серия из восьми типов образцов (С0168 — СО 75) для спектрального анализа сталей на содержание микроэлементов соответствует аналогичной серии СО для химического анализа [72]. Металл выплавлялся в 100-кг вакуумной печи, и слиток ковался на квадратную заготовку со стороной 120 мм, верхняя и нижняя части которой отрезались. Для удаления обезуглероженного слоя и ковочных трещин проводилась шлифовка. Часть заготовки направлялась на приготовление стружки, остальная перековывалась на прутки диаметром 35 мм и после. исследования однородности получали готовые-экземпляры СО в виде дисков высотой 20 мм. Для выплавки материала комплекта монолитных С0150 — С015Б состава углеродистых и низколегированных сталей в Японии использована индукционная печь вместимостью 700 кг из части полученного металла также приготовлена стружка СО для химического анализа. [c.118]

Увеличение содержания водорода ухудшает ковкость стали, повышает количество ковочных трещин. Так, например, при -среднем содержании водорода в жидкой стали 5,6 см /100 г из 18 крупных слитков 12 прокопались без трещин, а 6 слитков имели крупные и мелкие трещины а при среднем же содержании водорода 6,7 см рОО г из 18 слитков без трещин прокова-лось всего 3 слитка [72]. При прокатке стали со средним содержанием водорода 6,0 см 1Ю0 г выход первого сорта составил <68%, а при прокатке металла с 7,8 см 100 г выход первого сорта был равен всего лишь 56%. По данным А. Г. Рабиновича, увеличение содержания водорода с 5,5 до 7,5 см ЦОО г повысило орак по металлу трубной заготовки с 0,20 до 0,60% [52]. На Кузнецком металлургическом комбинате с увеличением содержания водорода с 4,21 до 4,97 см ЦОО г выход рельсов первого сорта уменьшился с 92,35 до 86,24%, а себестоимость одной тонны рельсов увеличилась примерно на 2,5% [165]. [c.42]

Дефекты ковки и штамповки. Ковочные трещины в отличие от. металлургических, прямолинейных и расположенных вдоль волокна, извилисты и имеют произвольное направление. Края трещины частично или полностью обезуглерожены. При отсутствии обеднения углеродом или обезуглероживания трещина не является ковочной. Поверхность излома вдоль ковочной трещины должна иметь следы окислов и затека масла. [c.407]

Внутренние ковочные трещины могут иметь крестообразную или кольцевую форму, иногда они образуют разрыхленную сердцевину прутков. Образуются при ковке быстрорежущих и других малопластичных сталей и вызываются большими напряжениями в центральной части пруткон при деформации, особенно при переходе но время ковки с квадрата на круг и при обкатке круга [c.103]

Фиг. 80. Ковочные трещины в поперечном макрошлифе из прутка диаметром 110ле.м быстрорежущей стали. X /.

Например, известно, что применение ковки в фигурных (вырезных бойках вместо ковки на плоских бойках позволяет значительно повысить пластичность деформируемого металла и избежать ковочных трещин за счет более благоприятного объе тно-напряженного состояния металла в момент леформапии Вместе с этим применение фигурных (вырезных1 бойков позволяет получить более точные размеры поковок, а также стабилизировать общую и за один ПРОХОД степень деформации, В табл, 59 приведены разные типы фигурных бойков, применяемых на наших заводах [211 [c.197]

Предварительный подогрев необходим для предупреждения появления трещин при наплавке. Температура подогрева зависит от размера штампов и металла, из которого они изготовлены. При восстановлении ковочных и обрезных штампов, изготовленных из стали 5ХГМ или 7X3, подогрев ведут при температуре 200—300° С (для небольших штампов) или 400 —450° С (для массивных штампов). Для штампов, изготовленных из стали 5ХНМ, наплавляемых с применением электродов с обмазкой, приведённых в табл. 86, Уралмашза-вод рекомендует производить подогрев до температуры 500 —600° С, а для сталей ЭХВ-8 и ЭИ-160 — подогрев до 300—350° С. [c.482]

Правильно изготовленный баллон не должен иметь на наружной и внутренней поверхностях дефектов в виде плен, раковин, закатов, трещин и глубоких рисок, за исключением таких, которые обусловливаются способом производства и не превышают своей глубиной 10 /о от номинальной толшины стенки. Углубления от окалины ковочного происхождения дефектом не считаются, если их глубина не превышает допуска для толщины стенки. Существующими правилами допускается использование баллонов типа А и Б, имеющих на наружной поверхности раковины, а на внутренней — раковины и плёны, в качестве баллонов типа Е и Г при условии, если эти дефекты не уменьшают стенку более величины, установленной для баллонов типа Е и Г, и если баллоны с данными дефектами выдержали испытательное давление, требующееся для баллонов типов Е и Г. [c.308]

Ковочные сплавы А Кб, АК8 системы А1—Mg—Si—Си обладают хорошей пластичностью и стойкостью к образованию трещин при горячей пластической деформации. По химическому составу близки к дуралю-минам, отличаясь более высоким содержанием кремния. [c.255]

Образование хрупких трещин после предварительного циклического нагружения наблюдалось в сварных конструкциях подвижного состава, причем возникавшие при эксплуатации динамические нагрузки способствовали более раннему переходу трещин циклического нагружения в хрупкие. Аналогичными оказываются причины хрупкого разрушения элементов металлургического оборудования (станины прессов, свариваемые электрошлаковым способом, с толщиной S стенок до 160 м.м, валки мощных прокатных станов диаметром 200-500 мм и более, цилин-дрь[ мощных ковочных молотов с толщинами S стенок 200-350 мм). В результате влияния абсолютных размеров при хрупком разрушении температуры Г стенок при разрушениях были -1-10 - -Н40 С и выше. Номинальные напряжения от внешних нагрузок при этом состав тяли (0,] -0,3)сТт , а теоретические коэф- [c.73]

Heat he k — Тепловая трещина. Трещина с параллельными поверхностями, которые формируются при быстром нагреве и охлаждении поверхности металла, иногда обнаруживаемые на ковочных штампах и пуансонах. Может быть два набора параллельных трещин, причем один перпендикулярен другому. [c.974]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Сварка деталей из сплавов АМц, АМг осуществляется на подобных режимах лишь с увеличением тО ка на б—10% и снижением давления на Ю—30 / . iB целях предотвращения трещин в ядре, особенно для дуралюминов полезно применение ковочного давлшия по схеме г i( m. табл. 9). Для Предупреждения перегрева поверхности (особенно у плакированных сплавов) торцы электродов необходимо периодически зачищать наждачной бумагой мелких номеров (0,00). При сварке на машинах переменного тока электроды зачищают через каждые 20—25 сварок, а на машинах МТИП — через 40—50 сварок. , [c.75]

Загрузка заготовок в печь должна выполняться в соответствии с указаниями в технологической карте, разработанной технологами. Выше указывалось (см. стр. 60—62), что для обеспечения равномерного и быстрого нагрева, а также во избежание появления -трещин в сталях с низкой теплопроводностью при нагреве должно быть определенное расположение заготовок на поду печи или постепенный нагрев их. Количество одновременно нагреваемых заготовок должно соответствовать производительности ковочного агрегата, иначе могут быть простои бригады из-за отсутствия нагретых заготовок. Особенно это имеет большое значение при массовом и крупносерийном производстве при высоком темпе работы. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...