Нанесение и закрепление покрытий

Нанесение и закрепление покрытий [c.320]

Установлено, что электродные покрытия могут замешиваться на водных растворах хлористых солей, в частности, хлористого натрия. При этом лучшее нанесение и закрепление покрытия, а также равномерность его плавления получаются при так называемом мокром размоле компонентов, сущность которого состоит в том, что замес помещается в шаровую мельницу и длительное время обрабатывается в ней. В результате получается коллоидный раствор, состоящий из мелкодисперсных частиц, обладающий хорошей кроющей способностью. [c.287]

Авторы поставили себе целью дать описание разработанных в Институте химии силикатов Академии наук СССР методов нанесения и закрепления тонкослойных покрытий, потребность в которых, как видно из многочисленных запросов специалистов, резко возросла. [c.3]

Весьма широким комплексом полезных свойств обладают тонкослойные стеклокерамические покрытия. Здесь особого упоминания заслуживает присущая им способность сохранять высокое удельное электрическое сопротивление при нагревании, что позволяет применять тонкослойные стеклокерамические покрытия в качестве электрической изоляции проводов для изготовления проволочных сопротивлений. Процесс нанесения и закрепления стеклокерамической изоляции на проволоке весьма прост и может быть легко осуществим по непрерывному способу на лабораторной установке, схема работы которой представлена на рис. 19. От катушки 1 проволока проходит через ванну с суспензией 2 в печь 5, где происходит обжиг покрытия. Затем через направляющий диск 4 проволока наматывается на приемную катушку 5. В соответствии с такой схемой проволока трижды проходит через ванны с суспензией и после каждой ванны покрытие закрепляется обжигом в печи. Диски и приемная катушка вращаются с помощью синхронных электрических двигателей. Тол- [c.62]

Металлические покрытия, нанесенные на металлы и неметаллы, большей частью отличаются высокими адгезионными качествами и хорошо выдерживают механические и тепловые удары. Их можно наносить почти всеми существующими способами И не. всегда ясно, какому из способов следует отдать предпочтение. Однако, эффективность покрытия зависит не только от его состава, но и от способа нанесения и закрепления. [c.94]

Стеклянные покрытия близки по природе и свойствам к силикатным эмалям разница между ними заключается в том, что первые не требуют обязательной окраски или глушения. Более широк также возможный выбор их составов и способов нанесения и закрепления. [c.123]

Эффективность покрытия в службе зависит не только от его состава, но и от способа его нанесения и закрепления. [c.333]

В последнее время для закрепления покрытий на изделиях из тугоплавких металлов применяют метод наплавления. Сущность метода сводится к нанесению порошкообразных смесей компонентов покрытия из шликера, последующему высушиванию нанесенной суспензии и кратковременной термообработке всего изделия, при которой нанесенные порошки оплавляются, образуя защитный слой. [c.148]

Технологические воздействия на восстанавливаемую деталь образуют блоки операций подготовку изношенных элементов под нанесение покрытий или установку дополнительной ремонтной детали (ДРД) установку и закрепление ДРД, сварку трещин нанесение покрытий или перераспределение материала путем его объемного пластического деформирования размерную и структурную стабилизацию элементов термическую обработку механическую обработку черновую и чистовую поверхностное пластическое деформирование отделку, уравновешивание очистку от технологических загрязнений контроль и консервацию. [c.28]

Если возможность использования ремонтных размеров исчерпана, то ремонтную заготовку создают путем нанесения восстановительного покрытия или установкой и закреплением ДРД, или перемещением материала заготовки. [c.29]

По мере образования необходимого количества деталей формируются их партии, которые направляются на рабочие места нанесения покрытий, установки и закрепления дополнительных ремонтных деталей, пластического деформирования и обработки. [c.135]

Последовательность технологических операций восстановления деталей следующая определение места расположения и размеров усталостных трещин и принятие решения о целесообразности восстановления детали правка подготовка поверхностей под нанесение покрытий или установку ДРД нанесение покрытий или установка и закрепление ДРД термическая обработка черновая механическая обработка закалка шеек ТВЧ чистовая механическая обработка упрочнение галтелей отделка шеек. [c.582]

Эмалирование — один из наиболее распространенных методов получения стекловидных покрытий — представляет собой процесс нанесения и последующего закрепления на металле неорганического, чаще всего силикатного, покрытия, которое после термообработки прочно сцепляется с покрываемой поверхностью. В процессе термообработки покрытие в зависимости от состава частично или полностью расплавляется. [c.4]

Требуемая степень измельчения эмали определяется многими технологическими факторами. При чрезмерно тонком помоле нанесение шликера и пудровой эмали становится затруднительным, возможно образование трещин во время сушки (в случае шликера), раннее оплавление грунтового покрытия и вследствие этого недопустимое сокращение того периода обжига, который необходим для обеспечения полного прохождения процессов, связанных с закреплением покрытия на металле. [c.66]

Заусеницы резьбы часто выступают наружу. Они создают неровность слоя покрытия, из-за них приходится увеличивать толщину нанесенного металла. Поэтому их необходимо снимать. Это достигается вращением детали и закреплением вместо резца тупого инструмента (типа шабера). При этом заусеницы сбиваются. Снятие вершин резьбы нежелательно. [c.29]

Летом лакокрасочное покрытие полируют в тени, а зимой — при температуре не ниже 0°С. Кузов полируют последовательно небольшими участками, так как ввиду испарения растворителя паста быстро высыхает и плохо полирует поверхность. Пасту наносят тонким слоем тампоном из байковой ткани. Через 5. .. 10 мин, в зависимости от способа нанесения и температуры окружающего воздуха, покрытие тщательно полируют фланелью круговыми движениями до зеркального блеска. Для интенсификации процесса полирования применяют электрическую дрель с частотой вращения 1800. .. 4700 мин" На круглый диск, закрепленный в патроне дрели, накладывают слой 4. .. 5 см ваты, а затем надевают полировальный круг из меха, сукна, фланели или цигейки. Тщательно отполированная восковой пастой поверхность лакокрасочного покрытия придает блеск и образует тонкую пленку с хорошими адгезионными и защитными свойствами. [c.135]

В качестве индентора для скрайбирования использован алмазный конус с углом при вершине 120° (рис. 4.18). Индентор закреплен в специальной оправке 7, которая может перемещаться вертикально механизмами макро- и микроподач 7. Цена деления нониуса микроподачи составляет 2 мкм. Образец (или небольшая деталь) 4 с покрытием 3 крепится винтами 6 на предметном столике 5 микроскопа 2, который имеет механизм взаимно перпендикулярного перемещения в, горизонтальной плоскости с ценой деления нониуса 0,1 мм. Перед нанесением царапины проверяется поверхность покрытия она должна быть плоской и очищенной от загрязнения. Шероховатость поверхности не ниже Еа = 0,63 мкм по ГОСТу 2789—73. Образец с покрытием устанавливается на предметном столике прибора так, чтобы в процессе испытаний исключался прогиб и смещение, а поверхность была перпендикулярной к оси царапающего наконечника. Прибор должен обеспечивать плавное возрастание нагрузки при погружении наконечника в покрытие и сохранять постоянство приложенной нагрузки в течение процесса царапания. [c.74]

Нанесение покрытия на поверхности деталей, представляющих собой тела вращения, производят на обычном токарно-винторезном станке. Детали в виде цилиндра устанавливают между центрами, один из которых закреплен в патроне и при работе станка приводит во вращение детали, а второй вращающийся центр закреплен в задней бабке станка. [c.156]

Методы нанесения покрытий разнообразны. Простейший метод — нанесения слоя покрытия из суспензий, содержащих в качестве дисперсной фазы керамический материал, и последующая термическая обработка для закрепления его на подложке (изделии). Термическая обработка может быть произведена только при температуре, не вызывающей изменения свойств изделий. Для черных металлов эта температура не превышает 600— 700°С. При более высокой температуре происходят структурные изменения в металле, сопровождающиеся снижением прочностных свойств. Это обстоятельство делает этот метод ограниченным. [c.250]

Обеспечивает автоматизацию операций установки-снятия деталей при обслуживании листоштамповочных и вырубных прессов, металлорежущих станков, транспортеров и конвейеров. Применяют при выборке-раскладке деталей, покраске, нанесении покрытий. Наиболее эффективен в условиях массового и крупносерийного производства при работе с деталями массой до 10 кг. При закрепленной кисти грузоподъемность ПР 20—40 кг (при работе на максимальных и минимальных скоростях) [c.369]

Использование суспензий некоторых окислов в нитратном полуколлоидном растворе позволяет применить для нанесения покрытий метод погружения, снизить температуру обжига стеклокерамических покрытий и при эмалировании проволоки или ленты осуществить непрерывный процесс нанесения и закрепления покрытий. [c.65]

Получение пакетных многослойных покрытий. Практика показывает, что химическое разрушение высокоустойчивых покрытий носит локальный характер. Выход из строя защищенных узлов и деталей часто происходит из-за технологических дефектов в слое покрытия. Нередко эти дефекты появляются случайно (пузыри, открытые и закрытые поры, трещины от ударов и др.). Но обычно повреждения возникают в момент нанесения и закрепления покрытий в тех местах, где изделия соприкасаются с инструментом, подставками, подвесками и т. п. Следовательно, большое значение имеет масштабный фактор. Чем крупнее изделие, тем труднее управлять технологическим процессом и тем больше вероятность появления в слое покрытия технологических пОроков, ведущих к преждевременному разрушению изделий при эксплуатации. Такие дефекты, как открытые поры, царапины, булавочные уколы , просветы, часто встречаются в тонком слое покрытия. Поэтому тонкие однослойные покрытия недостаточно эффективны. При нанесении вторых и последующих слоев той же природы дефекты перекрываются, но появляются другие нежелательные последствия. С увеличением толщины покрытие становится менее устойчивым к тепловым ударам, прочность сцепления ослабляется, так как нарастают суммарные внутренние напряжения [c.274]

Безобжиговое закрепление. Весьма эффективными благодаря простоте технологического исполнения являются методы безоб-жигового нанесения и закрепления покрытий на металле. Здесь имеются в виду обычные методы, применяемые в технологии нанесения красок и обмазок (нанесение с помощью кистей, краскораспылителей и т. п.). Такие покрытия подвергают сушке и термообработке при сравнительно низких температурах обжига они не требуют. Обычно эти покрытия составляются из силикатов и других огнеупорных соединений на различных жидких связках, затвердевающих при сушке и термообработке. Однако безобжиговое закрепление покрытий на металле, как правило, оказывается недостаточно эффективным. Во время эксплуатации эти покрытия склонны к отслаиванию. Чтобы избежать отслаивания, к поверхности покрываемых изделий предварительно прикрепляют металлическую матрицу (сетку, проволоку и т. п.). Покрытие заполняет матрицу и таким образом прочно удерживается на поверхности. Покрытия, включенные в матрицу, называются армированными [415]. Их- толщина может достигать 10 мм. [c.326]

Технология нанесения и закрепления стеклокерамических покрытий на покрываемой поверхности чрезвычайно проста. Суспензию наносят на деталь обычными приемами эмалирования — погружением или пульверизацией, — затем подсушивают и обжигают. На проволоке этот процесс можно осуществить непрерывно, т. е. пропустить ее по направляющему вращающемуся диску через ванну с суспензией в печь для обжига. На пути прохождения проволоки ставят несколько ванн с суспензией, предусматривая после каждого нанесения покрытия его обшиг в электрической печи. На поверхности проволоки можно закреплять от трех до восьми слоев в зависимости от требуемой толщины. Обжиг стеклокерамического слоя осуществляют в электрических печах или прямым нагреванием покрываемого материала путем пропускания через него электрического тока. [c.56]

Статьи, представленные в сборнике, носвящены проблеме защиты конструкционных материалов от различных видов коррозии. Рассматриваются вопросы, связанные с формированием, термостойкостью, адгезионной прочностью покрытий, излагаются различные методы нанесения п закрепления их, приводятся данные о физико-химических и технических свойствах покрытий, а также о структурных и фазовых изменениях в покрытиях под воздействием высоких температур. [c.2]

Проволока [В 21 ( высадка F 5/00 гибка ] 1/00 изготовление (С 37/04 волочением С 1/00-1/34 прокаткой В 1/16-1/20 зкструдированием С 23/08) колючая, изготовление F 25/00 навивка (F 3/00-3/12, В 65 Н 54/00 в процессе обработки С 47/(02-06)) направление, подача или укладка в бухты В 41 00 обработки и изготовление изделий из проволоки D. Ь, G правка в волочильных или намоточных машинах С 1У/00 разделение F 13/00 разрезание F 11/00 скручивание F 7/00 соединение F 15/(00-10) удаление окалины С 43 04) инструменты для натягивания и закрепления В 25 В 25/00 нанесение на ее поверхность (краски или жидкостей В 05 D 7/20 покрытий С 23 С 2/38, 4/16)] [c.152]

Сущность напыленш материала как процесса нанесения покрытий заключается в нагреве материала, его диспергировании (дроблении), переносе движущейся средой, ударе о восстанавливаемую поверхность или покрытие, деформировании и закреплении. [c.337]

Большие технологические трудности представляет нанесение покрытий при ремонте коленчатых валов, изготовленных из высокопрочного чугуна. В ремонтной практике применяются или прошли апробацию различные способы нанесения покрытий наплавка самозащитной проволокой СВ-15ГСТЮЦЛ вибродуговая наплавка в водокислородной среде и в 20%-ном водном растворе глицерина наплавка по оболочке из низкоуглеродистой стальной ленты одно- или двухслойная наплавка под флюсом нанесение плазменных покрытий. Применяют различные способы установки и закрепления ДРД. По данным проф. Ф.Х. Бурумкулова (ВНИИТУВИД Ремдеталь ), наилучшие показатели износостойкости и усталостной прочности шеек коленчатых валов обеспечивают способы нанесения плазменных покрытий и установки стальных закаленных ДРД. [c.584]

Черные металлы — чугун и сталь — подвергаются коррозии, в результате которой потери металла достигают значительных размеров. Для защиты черных ме галлов от коррозии применяются разные покрытия — масляные краски и лаки, стеклоэма-ли, фосфатирование, алитирование, лужение, оцинкование, никелевое, хромовое и резиновое покрытия, облицовочные плитки — стеклянные, фарфоровые. Эмаль, нанесенная на металлическое изделие и закрепленная обжигом, дает стеклообразную оболочку, предохраняющую его от воздействия различных агентов — жидких, газообразных и твердых. Во многих случа- [c.7]

Покрытие из интерметаллических порошков, нанесенное на плоскую металлическую поверхность струйно-плазменным методом, толщиной 0,3—1,0 мм отделяется от основы механически благодаря малой прочности соединения с полированной поверхностью плоского металлического образца. Предварительно, до отделения покрытия, из образца вырезается электроэрозионным методом призма сечением 4x20 мм. Отделенные от основы пластинки покрытий помещаются на опорные призмы установки и нагружаются сосредоточенной нагрузкой до разрушения. Определяется Овизг — предел прочности при изгибе и / — прогиб, характеризующий величину упругой деформации покрытия. Этот метод имеет, по нашему мнению, преимущества перед более универсальными испытаниями на растяжение, описанными выше. Он исключает опасные перекосы, неизбежные при закреплении образцов в захватах машины, и обеспечивает надежные результаты, удобные для сравнцтельных оценок качества различных [c.54]

Механизм формирования остаточных напряжений в плазменных покрытиях, нанесенных на призматические образцы при закреплении их концов и в свободном состоянии, рассмотрен в работе [281]. В качестве образцов использовались полоски из стали ЭП718 размером 80x10x2,5 мм с напыленным слоем А1 -)-BN. Экспериментально было установлено, что в данном случае возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения, раскрыт характер их распределения. Предложены две схемы формирования температурных остаточных напряжений в покрытии и основном металле в зависимости от условий закрепления образцов. При свободном состоянии образцов характерным является возникновение в первом напыленном слое остаточных напря кений сжатия. Величина их зависит от толщины образца и теплосодержания плазменной струн. Затем наблюдается понижение остаточных напряжений сжатия и переход в область растягивающих напряжений. Смена знака напряжений объясняется тем, что формирование остаточных напряжений сжатия в первом слое покрытий определяется изгибом образца, а причиной образования растягивающих напряжений в последующих слоях можно считать пластическую деформацию [281]. [c.186]

После добавления связующих веществ дисперсия готова к нанесению на поверхность бумаги-основы. Синтез ингибитора НДА в условиях предприятия, изготовляющего антикоррозионную бумагу, обеспечивает повышение ее качества за счет лучшего удержания мелкодисперсного ингибитора бумагой и снижения расхода связующих веществ, что снижает количество необратимо удерживаемого нитрита дициклогексиламина. Практически полностью исключается отпыливание ингибитора с поверхности антикоррозионной бумаги. Срок службы антикоррозионной бумаги марки НДА зависит от количества ингибитора в бумаге, степени его закрепления, величины необратимого удержания, вида барьерного покрытия, условий хранения упакованного в бумагу металлоизделия (табл. 28) применительно к стали различных марок с неметаллическими неорганическими покрытиями и покрытиями хромовым и никелевым без подслоя меди, алюминия. Допустимо использование при наличии чугунных частей. [c.119]

Восстановительные покрытия наносят наплавкой, приваркой, напылением, плакированием, химическим осаждением из растворов, электролизом, осаждением из газовой или парогазовой фазы и др. В ремонтном производстве нашли наибольшее применение электродуговая наплавка, газотермическое напыление, нанесение гальванических покрытий, элек-троконтактная приварка металлического слоя, пластическое деформирование материала, нанесение полимерных покрытий, закрепление дополнительных ремонтных деталей - ДРД (табл. 3.1). [c.141]

В работе [52] исследовали процесс получения углеалюминиевого композиционного материала, заключающийся в предварительном нанесении на углеродные волокна Торнел-50 электролитического никелевого покрытия, укладке покрытых волокон на фольгу из алюминиевого сплава 1100, закреплении их на фольге органическим клеем, выгорающим при последующих операциях, сборке многослойного пакета и диффузионном прессовании при 540° С. Образцы композиционного материала содержали около 8об.% армирующих волокон, что приблизительно равно критическому содержанию, а их прочность составила около 160 МН/м (16,3 кгс/мм ), т. е. была значительно выше прочности матричного алюминиевого сплава. В работе отмечается, что возмояшость использования подобного технологического процесса для получения композиций с более высоким содержанием армирующих волокон является сомнительной и, следовательно, отрицается перспективность метода диффузионной сварки для получения углеметаллических композиционных материалов. [c.368]

Деревянную и бетонную аппаратуру можно надежно освинцовывать только одним способом — путем обкладки рольным свинцом (металлизация дает пористые покрытия). Металлические аппараты, кроме этого, можно защищать методом гомогенного свинцевания. Сущность этого метода заключается в нанесении на защищаемую поверхность слоя расплавленного свинца, образующего беспористое, прочно закрепленное на подложке покрытие. К достоинствам такого покрытия, помимо его кисло-тостойкости, следует отнести нерастворимость в органических растворителях, теплопроводность и термостойкость, а также возможность использования в аппаратуре, работающей под вакуумом кро.ме того, покрытие хорошо сопротивля 1 ся вибрациям и не имеет сварных швов. [c.105]

Рекомендуются для испытаний машины типа РПУ-0,05Т, МРС-250, М-40. Образцы — свободные лакокрасочные пленки — готовят нанесением покрытия на подложку, имеющую слабую адгезию к покрытию. Покрытия наносят на полиэтилентерефта-лат, алюминиевую фольгу, фторопласт. После сушки пленки отделяют от подложки и вырезают образцы размером 10x30 мм, отступив от краев пленки не менее чем на 10 мм. Перед закреплением образцов на внутреннюю поверхность зажимов разрывной машины рекомендуется наклеить шлифовальную шкурку. Необходимо следить, чтобы образец не деформировался при закреплении его в зажимах. Испытания проводят при скорости движения захватов 20 мм/мин. Расчет проводят по результатам испытаний не менее пяти образцов. [c.113]

С помощью клея, выделенного кипячением из корня березы, закрепляли наконечники и оперение стрел. Свидетельства такой технологии, отнесенные к 2600-2800 гг. до н. э., были обнаружены в Южном Тироле в 1991 г. Для дополнительного закрепления наконечников на стержнях стрел, копий и пик применяли обмотку щнурами из сухожилий животных или из растительных волокон. Нанесение покрытия из березового пека способствовало защите последних от воздействия влаги. [c.438]

Мётодика нанесения теплоизоляции на образец заключалась в следующем (рис. 1.2) после закрепления термопар 4 на образец 2 надевалась трубка 5 диаметром 32 мм с толщиной стенки 3 мм из аустенитной стали и в пространство между ней и образцом плотно набивался густой раствор из размолотого перлитного кирпича в дистиллированной воде. Такой способ нанесения теплоизоляционного покрытия позволяет обеспечить хороший контакт между образцом и теплоизоляцией вплоть до накопления деформации до 1,5%. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...