Ремонт механизмов смазочной системы

Пользуясь перерывами в процессе работы, сами бригады производят мелкий профилактический ремонт и подналадку. Основная цель такого ремонта — предупредить возможность разладки станков. Сюда входит проверка действия смазочной системы станка, охладительной системы, крепления инструмента, проверка станка на точность с помощью универсально-измерительных приборов, регулирование механизмов станка и т. п. [c.581]

Промывку всех нормализованных узлов проводят по плану-графику ППР. Ее периодичность зависит главным образом от условий работы узлов. При периодических промывках необходимо проверить и прочистить предохранительные фильтры смазочной системы, заменить предохранительные прокладки и изношенные диафрагмы, прочистить, и промыть все смазочные отверстия, масленки, корпус, ванны, отстойники, продуть и перебрать трубопроводы и шланги, установить новые масленки взамен негодных, заправить свежим маслом коробки, ванны, масленки, смазочные отверстия, заправить свежей эмульсией систему охлаждения. Одновременно нужно выполнить ремонт механизмов в объеме, предусмотренном текущим ремонтом. [c.251]

Конусные дробилки. При текущем ремонте конусных дробилок необходимо выполнять следующие работы производить ревизию и крепление приводного механизма и загрузочного устройства, проверку и восстановление уплотнений аспирационной системы, очистку и промывку смазочной системы, проверку состояния футеровок подвижного и неподвижного конусов, ремонт электродвигателя и пусковой аппаратуры. [c.221]

При смазывании механизма при помощи циркуляционной системы смазку меняют не ранее чем через год, а для крупногабаритных подшипников ответственных агрегатов — при их ревизии в сроки, предусмотренные графиком (не реже чем через 1 — 2 месяца). При остановке на капитальный ремонт (не реже 1 раза в год) производится полная ревизия всей смазочной системы с промывкой и просушкой. [c.306]

Периодические осмотры оборудования между ремонтами — это смена масла в смазочных системах, промывка механизмов, проверка на точность. При осмотрах составляют дефектные ведомости. Периодический осмотр в зависимости от типа оборудования производится один раз в 2 4 мес. [c.227]

Высокая производительность этих машин достигается широким применением автоматического и централизованного управления отдельными механизмами и целыми группами основного и вспомогательного оборудования. Стремление сократить потери на трение в узлах машин, простои и затраты на ремонт, вызываемый износом и повреждением поверхностей трения, а также трудность обслуживания многочисленных смазываемых точек, многие из которых расположены в труднодоступных местах, привели к широкому применению на современных металлургических заводах автоматических централизованных систем смазки, обеспечивающих длительную и бесперебойную работу металлургического оборудования при незначительных затратах на обслуживание этих систем. Благодаря применению централизованной смазки для большинства поверхностей трения удается обеспечить регулярную подачу смазочного материала при экономном его расходе, значительно повысить долговечность машин, сократить расход энергии, необходимой для привода машин, и снизить затраты на ремонт, причем расходы на установку централизованных систем смазки быстро окунаются за счет сокращения простоев и расходов на содержание оборудования. Автоматизация управления централизованными системами смазки, обслуживающими большое количество смазываемых точек, обеспечивает надежную и бесперебойную подачу необходимого количества смазочного материала к поверхностям трения. Немногочисленный персонал, обслуживающий эти системы, следит только за их непрерывной работой, добавляет смазочный материал и производит 1 3 [c.3]

Рациональный выбор системы смазки, конструкции смазочных устройств, сорта масла и способа его очистки, способствуют значительному увеличению сроков службы машин и механизмов и уменьшению эксплуатационных расходов сокращению затрат на ремонт, повышению к. п. д. машин, уменьшению расхода смазочных материалов. [c.3]

Диагностику машины целесообразно начинать с получения сведений о количестве часов ее работы, ремонтах, которым она подвергалась, о. расходе горюче-смазочных материалов, перегреве двигателя и других агрегатов машины, наличии шумов и т.п. После получения указанных данных предоставляется возможность перейти к визуальному контролю, прослушиванию и проверке действия механизмов с учетом полученной информации. При визуальном контроле проверяют, нет лн следов подтекания жидкости из системы охлаждения, масла и гидравлической жидкости. Затем оценивают легкость пуска, равномерность работы двигателя, цвет и качество выхлопных газов, определяют наличие стуков, шумов, дыма и т. п. После этого, воспользовавшись соответствующими техническими средствами, осуществляют диагностику как машины в целом, так и ее узлов и агрегатов. Диагностику осуществляют с применением диагностического комплекса КИ-13940 ГОСНИТИ. С помощью этого комплекса осуществляют диагностику технического состояния дизеля, механических передач, гидравлического, пневма- [c.14]

Технологические потери, связанные с несовершенством технологии обработки изделия, влияющие на изменение длительности кинематического цикла работы автомата, надежность его узлов и механизмов и, одновременно, на совершенство организации труда и системы обслуживания автоматов в условиях эксплуатации. В условиях эксплуатации автоматы не всегда используются для изготовления изделий наиболее эффективно из-за отсутствия металла нужного размера и качества, несовершенства конструкции инструмента и смазочно-охлаждающих жидкостей. Допуская несоблюдение требований к точности и качеству получаемых изделий, штамповку ведут из материала меньшего, чем требуется, диаметра при увеличенной продолжительности рабочего хода ползуна и, следовательно, уменьшенной продолжительности движений цикловых механизмов-. При такой работе возрастают динамические нагрузки и быстро выходят из строя вспомогательные цикловые механизмы, возникает необходимость уменьшения быстроходности работы автоматов и их производительности или увеличивается длительность простоев на ремонт и подналадку автоматов. Применение несовершенного тех- [c.432]

При смазывании подшипников консистентными смазками посред-. ством масленок Штауфера, пресс-масленок и т. п. или смазке под давлением (например, посредством САГ — станций автоматической густой смазки) значительная часть работавшей смазки вытесняется периодически поступающей свежей смазкой. В этих случаях полная смена смазки осуществляется во время разборки узла трения при ремонте. При смазывании механизма посредством централизованной системы смазку заменяют через год и реже, а для крупногабаритных подшип-. ников ответственных агрегатов — при их ревизии в сроки, предусмотренные графиком (не реже 1 раза в 1—2 месяца). Полную ревизию всей смазочной системы с ее промывкой и просушкой проводят не реже [c.770]

При определении необходимости капитального ремонта трактора ресурсное диагностирование Лр трактора включает проверку общего состояния кривошипно-шатунной группы дизеля (по давлению масла в главной магистрали смазочной системы), цилиндро-поршневой группы двигателя (по величине угара масла и количеству газов, прорываюш,ихся в картер), силовой передачи (по величине суммарного зазора в механизмах трансмиссии, зазоров в конечной и главной передачах). [c.41]

Техническое обслуживание предусмотрено заводскими инструкциями на станки с ЧПУ. Оно включает в себя следующие виды регламентных работ 1) работы, выполняемые при ежедневном обслуживании 2) пополнение или замена масла в картерах станка (замена производится по графикам смазки), проверка поступления масла к местам смазки 3) замена или очистка фильтров, установленных на смазочных системах и в гидросистемах станка 4) устранение утечек масла и пополнение масла в гидросистемах 5) устранение зазоров в соединениях винтовых пар и редукторах датчиков обратной связи 6) проверка регулировки клиньев и планок и при необходимости выборка зазоров 7) проверка плавности хода рабочих органов станка и при необходимости обеспечение плавности хода 8) выявление изношенных деталей и замена их при первом обслуживании или при последующих ремонтах 9) подтяжка ослабленных крепежных элементов неподвижных соединений в станке, фундаменте 10) проверка неисправности действия и регулировка конечных и путевых выключателей, ограничителей, упоров, переключателей, бесконтактных датчиков перемещения, датчиков обратной связи 11) проверка натяжения пружин разгрузки, клиновых ремней (рис. 2.33) и т. п. 12) очистка от пыли, грязи, масла, посторонних предметов и стружки электрошкафов, шкафов устройств ЧПУ, тиристорных преобразователей, систем связи 13) проверка и очистка коллекторов электрических машин постоянного тока, тахогенераторов, вращающихся трансформаторов 14) чистка и проверка контактов в релейной пускорегулирующей аппаратуре, в соединительных разъемах и контактных зажимах 15) проверка и наладка схем управления электроприводами 16) проверка работы, регулировка и смазка лентопротяжных механизмов и транспортных считывающих устройств 17) проверка герметичности дверей шкафов с электрооборудованием устройств ЧПУ, электроприводов, устранение неисправностей. [c.202]

Задачи современной техники смазки заключаются в достижении долговечной и бесперебойной работы машин, увеличении их производительности, повышении к. п. д., сокращении затрат на ремонт, уменьшении расхода смазочных материалов и снижении внеплановых простоев агрегатов. В результате перехода на более совершенные подшипники, уменьшаюш,ие трение (подшипники качения и жидкостного трения) применения современных способов подачи смазки (централизованные автоматические системы густой и л<идкой смазки), улучшения качества смазочных материалов (очистка их от возможных механических включений), правильного подбора масел для отдельных механизмов уменьшаются потери на трение и изнашивание деталей, лучше отводится тепло от узлов трения и сокращается расход масел. [c.4]

Для отдельных механизмов, где часгый ремонт деталей связан с открытием масляных систем, число замен смазочных материалов соответственно увеличено. Так, например, число замен смазки на мельницах Кремера и Резолютор увеличено до 12 раз в год. Потери масла при его смене и восстановлении приняты для смазки редукторов равными 20% емкости масляной системы, для циркуляционной системы смазки главных подшипников мельниц— 10% и для всех остальных подшипников— 40%. Расход составлен, исходя из целого года (т. е. 8760 ч) работы. При практических расчетах должен быть введен поправочный коэффициент на фактическое число часов работы данного агрегата. [c.721]

Аппаратура позволяет оценивать степень приработки и износ узлов трения, своевременно получать информацию о возникновении износных отказов и предупреждать аварийные ситуации, максимально использовать ресурс работы оборудования, проводя ремонты не по регламенту, а по фактическому состоянию узлов трения, оценивать смазочную способность масел, своеврериенно назначать сроки замены масла в системе смазки машин и механизмов, повысить качество и культуру обслуживания. [c.345]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...