Схемы резания при шлифовании

Рис. У.2.5. Основные схемы резания при шлифовании

СХЕМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ [c.692]

На фиг. 499 представлены следующие основные схемы резания при шлифовании. [c.692]

Фиг. 499. Схемы резания при шлифовании

Схемы резания при шлифовании [c.424]

РАБОТА АБРАЗИВНЫХ ЗЕРЕН И СХЕМА РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ [c.319]

Для измерения сил резания при шлифовании, незначительных по величине, желательно применять приборы с чувствительными датчиками. К таким относятся динамометры с тензометрами сопротивления. На фиг. 294 показана схема устройства для измерения сил резания Р и Ру при шлифовании . [c.380]

Схемы круглого и плоского шлифования. Элементы резания при шлифовании [c.574]

Рис. 20. Схемы резания при плоском шлифовании а) — периферией круга б) — торцом круга

Рис. 17. Схема резания при плоском шлифовании

Плоское шлифование осуществляется по двум схемам шлифование периферией круга (фиг. 175, а) и торцом круга (фиг. 175, б). Схема резания при плоском шлифовании состоит в том, [c.367]

Компоновка. Схема резания при внутреннем шлифовании предусматривает возвратнопоступательное прямолинейное перемещение круга вдоль оси — для осуществления осцилляции, правки, ввода и вывода круга в зону резания и перемещение его перпендикулярно оси — для осуществления подачи. Перемещение круга вдоль оси осуществляется двумя способами [c.61]

Рис. 13.11. Схема сил резания при шлифования

Принятая степень аппроксимации позволяет отразить основные специфические черты монотонного переходного процесса, присущего операции шлифования с поперечной подачей. Имея структурную схему, можно написать передаточные функции и для других пар величин, играющих роль входных и выходных. При шлифовании с поперечной подачей погрешность размера обусловливается величиной упругой деформации, принятой за выходную величину, а погрешность формы — фактической мгновенной глубиной резания шлифовальным кругом. Поэтому для вывода формулы расчета отклонений формы потребуется передаточная функция от заданной поперечной подачи s к фактической при той же структурной схеме эквивалентной системы (рис, 14.2, а) [c.484]

Полирование шкуркой и лентой выполняется по двум основным схемам резания. Первая схема основана на применении высоких скоростей резания (10—40 м/с), приближающихся к скорости шлифования. Вторая схема предусматривает полирование на низких скоростях (10—60 м/мин), соответствующих скоростям хонингования и суперфиниширования. При высокоскоростном полировании в качестве режущего инструмента используют ленты и гибкие вращающиеся диски, изготовленные из шлифовальной шкурки. [c.442]

В этом случае преобладают схемы параллельно-последовательной обработки, хотя возможны и последовательные схемы. Такие схемы осуществляются преимущественно на станках с непрерывно вращающимся столом или барабаном. Установка и съем заготовок осуществляются на ходу станка в его загрузочной зоне. При этом время Го определяется делением времени одного оборота стола или барабана на число установленных на нем заготовок если припуск удаляют за несколько рабочих ходов (например, при шлифовании, рис. 5.59, б), то время Го на одну заготовку увеличивается соответственно требующейся частоте вращения. При многоместной обработке с непрерывной установкой заготовки время 4 полностью перекрывается временем резания во времени /щ, поэтому 4 = 0. [c.268]

Структурные и фазовые превращения в поверхностных слоях металлов происходят под действием высоких температур в зоне резания. Наклеп, структурные и фазовые превращения формируют в поверхностных слоях деталей остаточные напряжения. Численное значение и знак напряжений зависят от значения и знака исходных остаточных напряжений, полученных деталью на предшествующих операциях, а также от степени силового и теплового действия текущей операции. Остаточные напряжения в поверхностном слое могут создаваться двух видов сжимающие со знаком минус и растягивающие со знаком плюс. Знак и численное значение остаточных напряжений при шлифовании определяются превалированием силового или теплового фактора, варьируя который, можно технологическими методами создавать нужные напряжения. Полезность и вредность тех или иных остаточных напряжений в условиях эксплуатации определяются из анализа служебного назначения деталей. Зная, какие остаточные напряжения полезны для эксплуатационных условий детали, соответствующим образом следует планировать заключительные операции обработки этой детали. Широкие возможности варьирования числовым значением и знаком остаточных напряжений технологическими методами заложены в процессах ленточного шлифования. Достигают этого варьированием и подбором соответствующих схем ленточного шлифования, режимов обработки, характеристики ленты, видом и [c.24]

Рис. 378. Схема счл резания при круглом шлифовании

При генераторной схеме резания зубья имеют переменный контур, постепенно переходящий от формы круга или плоскости к профилю, соответствующему заданному на изделии. Заданный контур на изделии формируется при генераторной схеме вспомогательными режущими лезвиями вс к зубьев, тогда как главные режущие лезвия прямолинейны или являются дугами концентрических окружностей, Заданный профиль на протяжке шлифуется напроход вдоль всех зубьев и получается полный только на последних зубьях, высота которых вследствие подъемов на зуб превышает высоту первых зубьев на величину припуска. Чаще всего генераторную схему применяют для обработки разных фасонных поверхностей, так как это удешевляет изготовление протяжек. Примером применения генераторной схемы для обработки фасонных отверстий являются обычные шлицевые, эвольвентные и тому подобные протяжки, у которых главные режущие лезвия являются дугами концентрических окружностей, а диаметры зубьев возрастают от зуба к зубу на величину подъема. Диаметры зубьев и задние углы г лучаются с помощью круглого шлифования. [c.11]

При шлифовании возможны схемы резания по подаче и против подачи (рис. 194). При схеме резания по подаче обрабатываемая де- [c.321]

Экспериментальные результаты по определению сил резания при разных схемах шлифования показаны на рис. 6—11 и в табл. 7. [c.25]

При наружном протягивании поверхностей, -покрытых твердой коркой, применение этой схемы нерационально. Используют профильную схему резания обычно при обработке круглых и шлицевых отверстий (фиг. 123), так как шлифование зубьев протяжек [c.188]

В промышленности наибольшее применение находят круглошлифовальные, внутришлифовальные и плоскошлифовальные станки и заточные станки. Кинематическая схема шлифовальных станков несложная. Как правило, вращение круга и заготовки осуществляется непосредственно от электродвигателей. Продольная подача осуществляется с помощью гидравлических механизмов возвратно-поступательного перемещения. Вследствие малых величин сил резания при плоском шлифовании заготовки закрепляются на электромагнитных столах, что сокращает вспомогательное время, а также уменьшает деформацию деталей. [c.492]

Схема резания с прямолинейным непрерывным перемещением детали показана на рис. 53, б. Обрабатываемая деталь 1 устанавливается на направляющих линейках 2 п 4 и перемещается между торцами двух кругов штырем 6, который установлен на непрерывно движущемся элементе 5. При входе в зону шлифования деталь направляется щечками 7, а при выходе — щечкой 3. Обработанная деталь измеряется специальным прибором, который осуществляет раздельную подналадку шлифовальных кругов. В качестве непрерывно движущегося элемента может быть использована цепная передача с толкающими штырями, пластинчатая цепь или ременная передача выбор определяется конкретными условиями обработки и типом обрабатываемой детали. [c.71]

Обработка на круглошлифовальных станках. На рис. 11.22 представлена схема обработки наружной цилиндрической поверхности на круглошлифовальном станке методом продольной подачи. Заготовке, установленной в центрах станка, сообщают оптимальную скорость вращения Уз, которую при шлифовании стальных деталей выбирают в пределах 15—55 м/мин. Кроме вращательного, заготовке сообщают возвратно-поступательное движение, которое называется продольной подачей п. Величину продольной подачи, мм/об, принято выражать в долях ширины круга В п=5дД где 5д — ширина круга, проходимая заготовкой в направлении продольной подачи за один оборот. При черновом шлифовании 5д=0,3- 0,85 при чистовом 5д=0,1-ь0,3. Шлифовальный круг вращается со скоростью резания, м/с [c.229]

При двустороннем шлифовании припуск, как правило, снимается за несколько проходов, при этом происходит главное движение резания, создаваемое вращением шлифовального круга, и главное движение подачи — прямолинейная или круговая подача детали, зависящая от схемы резания. [c.221]

Профилирование и правку алмазных многониточных кругов можно осуществлять электроискровым способом или путем пластического деформирования алмазного слоя на металлической связке фасонным накатным роликом. Точность профиля, получаемого пластической деформацией, составляет 5—10 мкм при радиусе закругления до 0,04 мм. Его преимуществами является высокая производительность процесса (время накатывания нового профиля 20—40 мин) и значительное снижение расхода алмазов при правке. Для уменьшения усилия при пластическом деформировании целесообразно производить подогрев алмазоносного слоя ТВЧ до температуры 500 °С с последующей калибровкой профиля в холодном состоянии. Для однопроходного многониточного шлифования в целях уменьшения усилий при правке применяют круг, состоящий из заборной и калибрующей частей и работающий по специальной схеме резания. При этой схеме резания каждая нитка по заборной части обрабатывает одинаковую площадь в осевом сечении витка резьбы и выполнена с различными углами профиля. Угол профиля нитки уменьшается по мере приближения к калибрующим и на последней нитке равен углу профиля накатываемой резьбы. [c.161]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

Для компенсации температурных погрешностей формы детали при плоском шлифовании предложен [2] способ, основанный на измерении температурной деформации формы при шлифовании. При этом по измерительному прибору фиксируется суммарная температурная деформация формы за время снятия припуска с детали. После охлаждения с применением СОЖ устанавливается глубина резания, равная зафиксированной ранее деформации, и осуществляется последний проход, в ходе которого температурные деформации малы. Для автоматической компенсации температурных погрешностей формы разработан ряд систем автоматического регулирования (САР). На рис. 17 показана схема САР с образцом исходной плоскости 1, закрепленным под шлифовальным столом 2. Положение плоскости 1 контролируется дифференциальным пневмоизмерительным устройством 4, второе сопло противодавления 5 которого контролирует положение шлифовальной бабки 6, перемещаемой при [c.71]

Из применяемых схем интерес представляют две, наиболее рас пространенные вышлифовка профиля инструментов за один проход и многопроходное шлифование. Первая схема применяется при вышлифовке инструментов диаметром до 17 мм (глубина шлифования до 7 мм), вторая схема — при обработке инструментов диаметром до 100 мм. Обе схемы предусматривают обработку со значительным объемом подводимой в зону резания СОЖ- Ориентировочно объем СЮЖ С (л/мин) определяется зависимостью Q = (5-=-10) Л э, где Мз—эффективная мощность шлифования, кВт. Следует отметить, что мощность при вышлифовывании сверл за один проход увеличивается примерно пропорционально диаметру, поэтому верхний предел диаметров вышлифовываемых сверл пока не превышает 17 мм 17 кВт). Вышлифовка по целому обеспечивает высокое качество поверхностей инструмента, ликвидируя в ряде случаев операции заточки тех поверхностей инструмента, которые образованы вышлифовкой. [c.363]

Тонким шлифованием называют механический метод обработки материалов резанйем при помощи шлифовальных кругов, брусков и шкурок. Сущность обработки шлифованием сводится к суммарному микроцарапанию и истиранию поверхностных слоев материала. На рис. 14 изображена схема шлифования кругом. При тонком шлифовании используют мелкозернистые шлифовальные круги зернистостью № 25, 16, 12 а снимаемый слой за один проход до 0,5 мкм. Температура помещения, где производится тонкое шлифование ответственных деталей, должна быть равна 20°С. [c.36]

Силы резания. Схема сил резания при круглом шлифовании приведена на рис. 378. Как видно на схеме, равнодействующая сила Р может быть разложена на три составляющих силы тaнгeнщ aльнyю Р радиальную [c.583]

Сущность обработки шлифованием сводится к суммарному микроцарапанию и истиранию поверхностных слоев металла или другого материала заготовок абразивными зернами шлифовального круга. На рис. 1 изображена схема резания металла шлифовальным кругом. Шлифовальный круг, так же как и другие абразивные инструменты, состоит из зерен, пор между ними и материала связки. Абразивные зерна имеют форму разнообразных многогранников, которые своими заостренными кромками воздействуют на шлифуемый материал. При относительном движении круга и заготовки под некоторым давлением в начале контакта происходит преимущественно истирание материала, а когда удельное давление превышает силу сцепления — начинается царапание с отделением частиц материала в стружку. Так как в процессе резания путем шлифования участвует большое количество абразивных зерен, которые отделяют стружку не одновременно, процесс резания протекает практически непрерывно. [c.7]

Одна группа (рис. 15, а) — механизмы, в которых бесконечная абразивная лента опирается на систему из двух роликов — приводного и контактного. В этой группе натяжение ленты осуществляется приводным роликом. Устойчивость ее обеспечивается бочкообразностью роликов. В отдельных схемах станков этой группы один контактный ролик совмещается с приводом ленты, а второй обеспечивает ее натяжение. Этот вариант лентопротяжного механизма рекомендуется применять при шлифовании широкими абразивными лентами. Конструкции лентопротяжного механизма из двух роликов создают большой угол охвата шкивов лентой, допускают меньшее ее натяжение. Направление силы натяжения ленты совпадает с направлением радиальной составляющей силы резания. Комбинируя расположение роликов, можно получить лентопротяжные механизмы с различным положением в пространстве по отношению к обра- [c.36]

Ленточному шлифованию без охлаждения соответствует тепловая схема (рис. 16), в которой по поверхности х = 0 по-лубесконечного тела 1 в положительном направлении оси Z движется бесконечно протяженный вдоль оси У полосовой источник тепла 2 шириной Ьц = 2к. Как правило, при ленточном шлифовании ширина ленты больше высоты абразивных кругов и ширина Ь намного больше длины контакта ленты с деталью. Поэтому при предположение о бесконечно длинной полосе источника тепла вполне допустимо. Начало системы координат 0ХУ1 связано с центром теплового источника. Предполагается, что тепло выделяется с постоянной интенсивностью ц в единицу времени на единице площади поверхности резания, и потеря тепла с поверхности А (х = 0) не происходит. Отсюда двумерное установившееся распределение температуры при шлифовании определяется известным уравнением Дж. К-Иегера [c.41]

Схема резания с круговой подачей детали показана на рис. 54. При этой схеме обработки деталь устанавливается на диске в специальном приспособлении. Диск непрерывно вращается и перемещает обрабатываемую деталь в зоне шлифования в свободной зоне диска происходит загрузка, разгрузка и измерение детали. Специальный измерительный прибор подает команду для подналадки шлифовальных кругоЕЬ Приспособление для установки детали выполняется специальным. Так, цилиндрический ролик подшипников качения базируется во втулке, а поршневой палец — в призме. Специальный рычаг зажимает и разжимает деталь от вспомогательной цепи. Если обрабатываемая деталь гладкая, положение обрабатываемых плоскостей не связано с другими элементами детали и требуется получить заданный размер между обработанными поверхностями, де- -таль центрируется в приспособлении специальными щечками, которые обеспечивают равномерный съем металла с обеих плоскостей. Если обрабатываемые поверхности связаны с другими элементами детали и задано расстояние между обработанными поверхностями, в приспособлении предусматривается упор, к которому поджимается деталь. [c.71]

В поверхностном слое при шлифовании возникают остаточные напряжения растяжения. Схема распределения остаточных напряжений о после шлифования на глубину к (рис. 49, а) приведена на рис. 49, б (кривая 1). На образование этих напряжений влияют тепловые процессы. В момент контакта шлифовального круга с небольшим участком заготовки поверхностный слой кратковременно сильно нагревается и стремится расшириться. Расширению препятствуют окружающие более холодные слои материала. В результате поверхностный слой оказывается пластически сжатым. После охлаждения этого участка заготовки в поверхностном слое из-за его стремления сжаться возникают остаточные напряжения растяжения. Основной фактор, влияющий на величину этих напряжений, — глубина шли4ювания. Уменьшение остаточных напряжений в поверхностном слое достигается снижением интенсивности теплообразования, т. е. путем увеличения скорости вращения заготовки, уменьшения глубины резания, применения более мягких кругов и обильного охлаждения. Применяя шлифование с выхаживанием, можно уменьшить напряжения растяжения и увеличить напряжения сжатия (кривая 2). [c.129]

Среди динамометров с проволочными датчиками наибольшее распространение нашел универсальный динамометр УДМ конструкции Б. И. Мухина, выпускаемый централизованно. Динамометр позволяет измерять три составляющие силы резания при точении, нарезании резьбы резцом, фрезеровании и шлифовании, осевую силу и крутящий момент при сверлении, развертывании, зенкеровании и нарезании резьбы метчиком. В зависимости от максимальной величины измеряемой главной составляющей силы резания выпускают динамометры различной чувствительности на силу Р 100, 600 и 1200 кгс. Схема динамометра изображена на рнс. 150. Основой динамометра является квадратная пластина (лодочка), установленная в корпусе динамометра на упругих звеньях (опорах) 1—16 из термически обра- [c.195]

Силы резания и мощность. При шлифовании действуют такие же силы, как и при других видах обработки резанйем, но их величина значительно меньше, так как размеры среза небольшие, а резание происходит при высоких скоростях. Из схемы сил (рис. 217) видно, что равнодействующая R разлагается на три составляющие Р , Ру, и каждая из них является суммой элементарных сил, возникающих в результате резания [c.359]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...