Калибровка профиля

При изготовлении инструмента из листового материала необходима калибровка профиля после изготовления [c.391]

Натрий азотнокислый — 5— 20. U= =6—18 В Da=5—20 А/см2 э=20—30° С. / =у5 — у8. [Различные ниды обработки (прошивание, профилирование, шлифование, калибровка профиля) легированных нержавеющих сталей]. [c.67]

Цельная оправка для калибровки профиля [c.358]

Многониточные круги при шлифовании резьбы на проход снабжаются заборным конусом и в этом случае первые его нитки выполняют предварительные, а последние — зачистные проходы. Иногда применяют для той же цели шлифовальные круги, составленные из отдельных, более узких кругов разной твердости более твердых для прорезки и менее твердых для калибровки профиля резьбы. Довольно часто предварительное шлифование производят многониточным кругом, после чего окончательное шлифование ведут однониточным. [c.143]

Калибровка фасонных профилей — калибровка профилей сложной геометрической формы (например, двутавровых балок, швеллеров, рельсов и т. п.), при которой учитывается неравномерная деформация отдельных частей [c.107]

Калибровкой профиля называется система последовательно расположенных калибров, обеспечивающая получение готового профиля заданных размеров. Определение размеров этих калибров для различных профилей и является основной задачей калибровки прокатных валков. [c.506]

Валки для прокатки сложных фасонных профилей калибруют с учетом неравномерности обжатий. Так, швеллер прокатывают из заготовки квадратного или прямоугольного сечения, поэтому различные обжатия по ширине ее неизбежны. Калибровка валков для получения фасонных профилей имеет особенности 1) неравномерное обжатие в первых проходах при максимальной температуре (в последующих калибрах стремятся давать одинаковые обжатия по ширине полосы) 2) боковое обжатие, возникающее вследствие того, что участ ки прокатываемой полосы обрабатываются стенками ка-либра, имеющими различную линейную скорость 3) наличие вынужденного уширения 4) при калибровке профиль разбивают на части простейшей формы и каждую часть калибруют в отдельности, при этом размеры каждой части в процессе калибровки увязывают с размерами всего профиля. [c.514]

Калибрование отверстий 797 Калибровка профиля 506 Калибры 506 [c.899]

Обрывы концов труб. Происходят они в результате неправильно составленного маршрута волочения (чрезмерно большие обжатия), неправильной калибровки профиля инструмента, плохой настройки стана, отсутствия технологической смазки плохих захваток, большой скорости волочения во время захвата трубы и т. д. [c.423]

Разработку системы последовательных калибров, необходимых для получения того или иного профиля, называют калибровкой. Калибровка является сложным и ответственным процессом. Непра-вильная калибровка может привести не только к снижению производительности, но и к браку изделий. Чем больше разность в размерах поперечных сечений исходной заготовки и конечного изделия и чем сложнее профиль последнего, тем больше число калибров требуется для его получения. В качестве примера на рис. 3. J0 показана система из девяти калибров для получения рельсов. Число калибров может быть различным например, при прокатке проволоки диаметром 6,5 мм их число достигает 21. После прокатки полосы режут на мерные длины, охлаждают, правят в холодном состоянии, термически обрабатывают, удаляют поверхностные дефекты. [c.67]

Обрезка головок болтов производится на специальных обрезных автоматах или полуавтоматах. Производительность обрезки на вертикальных эксцентриковых или фрикционных прессах в несколько раз ниже, а качество значительно хуже. Одновременно с обрезкой головок под шестигранники, квадрат или любой другой профиль можно производить также редуцирование стержня под накатку резьбы или для калибровки его гладкой части. Обрезка головок болтов, высаженных холодным способом из стали с содержанием углерода до 0,35 1о, производится без предварительного отжига. Болты из стали с более высоким содержанием углерода, и в особен-.ности хрома, предварительно отжигают. [c.438]

Фиг. 46. Процесс образования трубки на профилировочной машине а — профиль ленты при дефор-нировании её первой парой роликов — профиль ленты во второй паре роликов в — профиль ленты в третьей паре роликов гид — образование фальцовочного замка с помощью роликов 1, направляющих планок 2 и оправки 3 е — овальный профиль трубки, полученный в профилирующих роликах ж - калибровка трубки с помощью роликов J, 2 и оправки 3.

Схема фиг. 8,6 является более предпочтительной, так как она допускает изготовление первых двух метчиков с меньшей точностью благодаря тому, что при этом калибровка по всему профилю производится чистовым метчиком. Величины понижений выбираются в таких [c.356]

Маточные метчики. Для зачистки и калибровки резьбы в круглых плашках маточные метчики имеют режущую часть на длине 12 витков и калибрующую на длине 10 витков. Режущую часть обтачивают и нарезают по конусу с углом 0 12. Величину затылования всей режущей части по всему профилю принимают в пределах 0,015 — 0,040 мм. Во избежание ударов режущих кромок метчика [c.360]

Процесс накатки резьбы состоит из двух операций постепенного обжатия заготовки и калибровки для получения заданных размеров и формы детали. В соответствии с этим плашки снабжаются заборной частью li для постепенного формирования профиля резьбы, калибрующей частью /j для полного обжатия и окончательного калибрования и освобождающей частью /д для освобождения заготовки от зацепления с инструментом и предотвращения возможности затягивания её между плашками при обратном ходе станка. Скосы на выходе уменьшают также давление на концах плашки и способствуют получению цилиндрической резьбы. [c.369]

В тех случаях, когда по условиям калибровки не удаётся расположить все калибры, необходимые для прокатки данного профиля, на валках одной клети или когда требуется иметь более высокую производительность, применяются станы, состоящие из нескольких рабочих клетей. [c.853]

Образование полного профиля резьбы (без калибровки) [c.611]

Привод подачи подвижной бабки осуществляется гидравликой (чаще), механически или вручную. При гидравлической подаче автоматический цикл состоит из а) рабочей подачи накатного ролика на всю глубину профиля резьбы б) выдержки без подачи, за время которой происходит укатка и калибровка резьбы в) отвода ролика в исходное положение. [c.616]

Экструзионный метод используют для получения непрерывных профилей в виде труб различного сечения, стержней, угольников, штабиков и т. п. деталей из термопластичных материалов. При этом методе происходит одновременно уплотнение, нагрев пластического материала и выдавливание его через мундштук (фиг. 15) с последующей калибровкой и охлаждением (фиг. 16). [c.336]

Прокатка сортовой и листовой стали производится при большем или меньшем числе пропусков через валки. При каждом пропуске через валки уменьшается площадь поперечного сечения полос и при необходимости придается грубая форма конечному прокату. Прокатка листов и широкополосной стали производится на гладкой бочке валка. Калибровкой листовых валков определяется профиль образующей бочки. При горячей прокатке бочка валков выполняется вогнутой, при холодной — выпуклой. Вогнутость компенсирует тепловое расширение бочки валка, выпуклость — прогиб валка от усилия прокатки. [c.300]

При калибровке сортовых профилей используют легкие минеральные, растительные масла, мыльный порошок, консистентные смазки, регенерированное масло И-45А самостоятельно и в смеси с 40—60 % мазута в последнем случае температура смазки должна составлять 80—90 % °С [343]. [c.203]

Калибрующая часть плашек осуществляет калибровку резьбы, служит направляющей при продольном перемещении плашки во время резьбонарезания и свинчивания. Выполняется с полным профилем резьбы, исполнительные размеры которой обеспечивают получение резьбы требуемой точности. Стандартные плашки нарезают резьбы с посадками скольжения квалитетов 6h 8h 6h 8h и с посадками с зазором квалитетов 6g 6е 6d, а трубные резьбы - классов А или Б. [c.540]

Построение диаграммы деформирования с учетом упругости и сжимаемости. Диаграмма деформирования — зависимость интенсивности напряжений а от интенсивности деформаций е (рис. 62) строится на основании индикаторной диаграммы. Эта зависимость необходима для обобщения уравнений состояния на сложное НДС. Вначале построим диаграмму деформирования с учетом сжимаемости при малых упруго-пластических деформациях, когда упругие и пластические составляющие деформации имеют одинаковый порядок (калибровка прутков, дрессировка полосы, получение гнутых профилей и др.). Воспользуемся теорией бесконечно малых деформаций. [c.161]

Фиг. 102. Схемы гибки стрипсов в трубные заготовки на многоклетьевой гибочной машине а — старая калибровка — профиль роликов строится сопряжением двух радиусов 6 — калибровка для толстостенных труб — стрипс сворачивается по кривой постоянного радиуса, равного радиусу готовой трубы б — новая калибровка — профиль строится переменным от прохода к проходу радиусом 120].

С-образной станине. Привод нижней каретки осуществляется от гидроцилиндра. Заготовка, подлежащая накатыванию, устанавливается в центрах между накатными плащками. Плашки своими заборными частями вдавливаются в заготовки, и при дальнейшем движении заготовка делает несколько оборотов для калибровки профиля. После того как деталь снимается, плашки быстро возвращаются в исходное положение. [c.182]

Профилирование и правку алмазных многониточных кругов можно осуществлять электроискровым способом или путем пластического деформирования алмазного слоя на металлической связке фасонным накатным роликом. Точность профиля, получаемого пластической деформацией, составляет 5—10 мкм при радиусе закругления до 0,04 мм. Его преимуществами является высокая производительность процесса (время накатывания нового профиля 20—40 мин) и значительное снижение расхода алмазов при правке. Для уменьшения усилия при пластическом деформировании целесообразно производить подогрев алмазоносного слоя ТВЧ до температуры 500 °С с последующей калибровкой профиля в холодном состоянии. Для однопроходного многониточного шлифования в целях уменьшения усилий при правке применяют круг, состоящий из заборной и калибрующей частей и работающий по специальной схеме резания. При этой схеме резания каждая нитка по заборной части обрабатывает одинаковую площадь в осевом сечении витка резьбы и выполнена с различными углами профиля. Угол профиля нитки уменьшается по мере приближения к калибрующим и на последней нитке равен углу профиля накатываемой резьбы. [c.161]

Наибольшую пластичность имеют связки на основе бронзы (М07, МС7, Ш и др.). Рекомендуются следующие режимы накатки частота вращения ал.лшзного круга диаметром 300 мм 12,5 об/мин поперечная подача 0,01—0,06 мм на 5 оборотов круга время калибровки 5—10 с, В качестве сыазывающе-охлаждающей жидкости применяют сульфофрезол. Резкое повышение пластичности алмазоносного слоя может быть достигнуто прн нагреве его до температуры бОО С [55]. В этом случае возможно профилирование алмазных кругов с большей степенью деформации при повышенной поперечной подаче до 0,15 мг.1/сб. Для повышения точности профиля рекомендуется после накатки в нагретом состоянии производить калибровку профиля в холодном состоянии. Накаты- [c.221]

Волнировщики листов I СМ-1019-0,2 СМ-1156 и СМ-1163 применяются для придания волнистой формы асбестоцементным заготовкам, поступающим с пита ощего транспортера ротационных ножниц, калибровки профиля, продольной обрезки сволнирован-ных листов и передачи их на стол укладчика. [c.389]

Дополнительное нагружение эффективно используется не только при гибке листовых заготовок, но и при изготовлении деталей из профилей и труб (калибровка профилей радиальным сжатием и гибка с тангенциальным растяжением для повышения точности гибка с раздачей на рогообразном сердечнике для предотвращения гофрообразования и искажения сечения трубчатых заготовок и др.). [c.81]

Направляющие планки (см. рис. 64) имеют участок зева подачи и поворота трубы /з, участок редуцирования /ред, участок обжиМа /об и калибровочный участок 1ц. Калибровка профиля план1<и выполняется из условия определенного изменения отно-сИтел >ной или абсолютной деформации с учетом параметров кривоШИпно-шатунного механизма, соотношения плеч кулисы и механизма поворота. Размеры опорной планки (табл. 14) являются постоянными для всех маршрутов прокатки. [c.119]

Наилучщей является такая последовательность операций 1) механическая обработка базовых поверхностей, кромок и галтелей лопатки 2) слесарная зачистка поверхности пера от окалины и загрязнений 3) предварительная ЭХО пера с удалением основного припуска 4) слесарная обработка кромок и галтелей 5) электрохимическая калибровка профиля с удалением припуска 0,4. ..0,6 мм 6) удаление продуктов обработки фетровым кругом [c.258]

Способ определения параметров высоты неровностей по про-филограмме и другим воспроизведениям профиля является наглядным и простым, но трудоемким. Поэтому он применяется лишь в редких случаях, таких, например, как аттестация образцов шероховатости поверхности, предназначенных для калибровки и поверки соответствующей аппаратуры. Рассмотрим еще пример его применения для определения параметров Ra Rq. [c.37]

Метчики для трапецоидальной резьбы изготовляются комплектами 2—5 шт. в зависимости от размера отверстия и материала обрабатываемой детали. Метчики снабжаются винтовыми канавками, расположенными под прямым углом к виткам резьбы и затылован-ными по всему профилю зубьями. Работа нарезания между метчиками распределена таким образом, что предварительные метчики снимают широкие площадки только вершинами зубьев, последний же метчик зачищает и калибрует резьбу по всему профилю (фиг. 13). Первый метчик снабжён передней направляющей а диаметром, равным диаметру просверлённого отверстия. Для облегчения нарезания гайки (обычно длинной) каждый метчик имеет две режущие части i и d, разделённые цилиндрической частью с, предназначенной для зачистки и калибровки резьбы. Суммарная длина первой режущей Ь и калибрующей с частей должна быть равна длине нарезаемой гайки для возможности входа в гайку второй режущей части d только после выхода первой. Длина режущей части зависит не только от размера резьбы, но и от обрабатываемого материала. При расчёте принимают толщину стружки на каждый зуб при нарезании чугуна равной 0,13—0,15 мм, а стали и бронзы — 0,08—1,10 мм. Длина калибрующей части не [c.360]

В 1920 г. Стантон и его сотрудники впервые воспользовались этим измерительным устройством для изучения поверхностных явлений при турбулентном течении в трубах [1]. В 1930 г. Фэйдж и Фалькнер [2] провели измерения поверхностного трения на аэродинамических профилях, а Баркер [3] и Дин [4—6] сделали попытку дать теоретическое обоснование тарировки трубки Стантона. Тэйлор [7] обобщил существующие данные, а в 1938 г. провел дополнительные опыты. Он сформулировал задачу калибровки трубки путем установления связи между двумя безразмерными параметрами и показал, что в такой обработке все существующие данные достаточно хорошо согласуются между собой. Престон [8] предложил использовать в качестве стандартных измерителей поверхностного трения закрепленные на поверхности круглые трубки Пито. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...