Результаты испытаний материалов при высоких температурах

Результаты испытаний материалов при высоких температурам [c.366]

Наборные подшипники испытывались в режиме самосмазы-вания иа стенде при давлении 30 кгс/см и скорости скольжения 0,3 м/с. Испытания показали возможность их дальнейшей эксплуатации после 250 ч работы с температурой не выше 110°С и коэффициентом трения 0,08—0,09. Зависимость давления от скорости скольжения для подшипников, пропитанных синтетическим и нефтяным смазочными материалами, показана на рис. 89, откуда видно, что подшипники с синтетическим смазочным материалом допускают более высокие ру и, следовательно, имеют более высокую долговечность. Подшипники, пропитанные моторным маслом, в равных условиях проработали 150 ч, после чего температура повысилась до 150—160 °С, что свидетельствовало об их выходе из строя. Эти же положительные данные были подтверждены результатами промышленной эксплуатации при высокой температуре— 120—160 °С и наличии абразива в узлах трения литейных конвейеров подшипников т древесины, пропитанных синтетическим смазочным материалом и установленных взамен шарикоподшипников. [c.178]

Много дополнений было сделано в главе о механических свойствах материалов, и одна эта глава теперь содержит свыше 160 страниц. Цель такого расширения главы заключается в сосредоточении внимания на новейших достижениях в области экспериментального изучения свойств строительных материалов. Рассмотрены следующие вопросы 1) влияние несовершенств на предел прочности хрупких материалов и масштабный эффект 2) сравнение результатов испытаний образцов из монокристаллов и поликристаллов 3) испытание материалов в условиях плоской и пространственной задачи и различные теории прочности 4) сопротивление удару 5) усталость металлов при различных напряженных состояниях и методы повышения сопротивления усталости частей машин 6) сопротивление материалов при высоких температурах, явление ползучести и использование данных испытаний ползучести при проектировании. Для читателя, который желает расширить в дальнейшем свои познания в этих вопросах, будут полезны многочисленные ссылки на новейшую литературу. Наконец, в заключительном параграфе книги приводятся достаточно подробные сведения для надлежащего выбора рабочих напряжений. [c.10]

Стеклоэмаль и керамику для защиты внутренних поверхностей автоклавов использовать, конечно, дешевле, но при высоких температурах и давлениях эти материалы оказываются растворимыми в большинстве используемых в испытаниях водных сред, поэтому через довольно непродолжительное время защитные покрытия приходится возобновлять. Кроме того, в пар и водные среды из покрытий и футеровок переходит ряд соединений, например алюминия, причем концентрация последнего в коррозионной среде может достигать 2-2,5 мг/л. Безусловно, это искажает результаты коррозионных исследований. [c.152]

I. Предварительные замечания. В 2.11 и 2.13 были описаны статические кратковременные испытания гладких образцов из различных материалов на растяжение и сжатие при комнатной температуре. Предыдущие параграфы настоящей главы содержат описание различных упругих и механических свойств материалов и оценку влияния различных факторов на эти свойства. Уже при этом обсуждении приходилось обращаться к результатам динамических испытаний (при определении сопротивляемости ударному воздействию и при оценке влияния скорости деформирования на различные свойства), кратковременных и длительных испытаний при высоких температурах (при определении предела длительной прочности и предела ползучести, а также при оценке влияния температурного фактора на различные свойства), длительных испытаний при переменных по величине и знаку нагрузках, длительных испытаний при комнатной температуре и постоянной нагрузке и при монотонно убывающей нагрузке. Приходилось, наряду с рассмотрением результатов испытания гладких образцов, обращаться и к анализу материалов испытаний образцов с надрезом указывалось, что, кроме непосредственного определения интересующих инженера свойств материала, существуют косвенные пути оценки этих свойств (при помощи определения твердости) отмечалось, что, [c.298]

Условия работы сварных конструкций энергоустановок при высоких температурах предъявляют к сварным соединениям, кроме обеспечения должного уровня механических свойств, также требования сохранения необходимой жаропрочности и жаростойкости. Поэтому комплекс испытаний, обычно используемых для оценки жаропрочных материалов, является обязательным и для сварных соединений. В то же время особенности строения последних предъявляют при исследовании их работоспособности в условиях длительной эксплуатации при высоких температурах ряд дополнительных требований к методике испытаний и критериям оценки полученных результатов. Объем указанных испытаний и критерии оценки работоспособности зависят прежде всего от условий эксплуатации данной сварной конструкции. Основные требования к методике испытания сварных соединений приведены ниже. [c.21]

НЕКОТОРЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ ПОКРЫТИЙ И КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ДИСУЛЬФИДА МОЛИБДЕНА В ВАКУУМЕ ПРИ ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРЕ [c.138]

Для обеспечения применимости формулы для расчета на ползучесть и длительную прочность при высоких температурах в ЦКТИ проведено большое количество испытаний на длительную прочность труб под внутренним давлением с параллельным определением длительной прочности тех же материалов на цилиндрических образцах при одноосном растяжении. Результаты испытаний труб из разных марок углеродистых, перлитных и аустенитных сталей с отношением диаметров вплоть до р = = 2,3 показали (рис. V. 3), что условное приведенное напряжение, характеризующее длительную прочность труб, наиболее удовлетворительно определяется по формуле (V. 1) при подстановке в нее величины напряжения при одноосном растяжении цилиндрического образца, вызывающей при прочих равных условиях разрушение за тот же срок службы. По этой формуле на рис. V. 3 построена кривая 7. Кривая 2, соответствующая формуле [c.192]

Так как методы лабораторных испытаний покрытий для определения их стойкости к воздействию окружающей среды и влияния на механические свойства подложки похожи на такие же испытания суперсплавов без покрытий, то здесь мы не будем подробно их обсуждать. Следует, однако, подчеркнуть, что предполагаемые для данного конкретного применения покрытия и подложки всегда должны рассматриваться как единая система материалов и испытываться совместно, так как в результате взаимной диффузии элементов из подложки и покрытия при достаточно длительных выдержках при высокой температуре рабочие характеристики такой системы могут значительно изменяться. [c.101]

Под жаропрочностью понимают свойство металлов при высоких температурах сопротивляться деформации и разрушению при действии приложенных напряжений [4]. Как и обычная прочность, жаропрочность должна быть обеспечена в условиях самых разнообразных схем напряженного состояния, обусловленных эксплуатацией котельного оборудования статического приложения растягивающей или изгибающей нагрузки, динамического воздействия внешних сил, приложения перемещенной нагрузки и т. д. Жаропрочность котельных материалов оценивают по результатам длительные испытаний на растяжение или изгиб при высоких температурах. Основными характеристиками жаропрочности являются предел ползучести и предел длительной прочности. Жаропрочность зависит от химического состава и структуры. Структура, в свою очередь, зависит от технологии изготовления детали и обработки. [c.45]

Ценную информацию о сопротивлении конструкционных материалов хрупкому разрушению можно получить при ударном растяжении цилиндрических образцов с кольцевыми треш инами. Такие испытания (особенно при низких температурах) — жесткие условия для деформирования материала. Результаты испытаний являются важными показателями работоспособности материала в экстремальных условиях его работы (высокие скорости нагружения, низкие температуры, предельно-острые концентраторы напряжений). Ударному растяжению цилиндрических образцов с надрезами уже давно уделяется значительное внимание [29, 39, 1491 при выборе материала для конструкций, предназначенных для работы в экстремальных условиях. Однако ударные, испытания цилиндрического образца с кольцевой [c.171]

Наиболее жестким испытаниям подвергаются керамические изделия, используемые в системе прямого преобразования тепловой энергии в электрическую (для МГД-генераторов), В результате развития работ в области нагревостойкой керамики достигнута рабочая температура 2000 °С. Керамика, используемая в качестве электроизоляционного материала в отдельных узлах оборудования, в которых генерируется и протекает поток высокотемпературной плазмы, подвергается более жестким испытаниям, чем полупроводящая керамика, используемая в токосъемном электроде. Как правило, электродные материалы работают при более низкой те.мпературе, чем в камере сгорания генератора, т. е. при температуре <1900°С (см. рис. 23.28). Такие материалы кроме высокой температуры плавления должны иметь низкую упругость пара, высокое сопротивление химической коррозии, а также высокое р при рабочих температурах. Этим требованиям удовлетворяет только ограниченное количество [c.249]

Д ш понимания физических процессов, связанных с высокотемпературной деформацией кристаллов, мы должны прежде всего описать реологическое поведение твердого тела, используя механические и физические переменные (напряжение, деформацию, температуру, давление...). Это описание дается определяющими уравнениями, полученными по результатам механических испытаний. В настоящей главе мы рассмотрим в общем виде необходимее для этого основополагающие понятия напряжение, деформацию и различные реологические определяющие соотношения. При высоких температурах многие материалы вязко текут, поэтому соотношения для вязкости особенно важны. Описываются и сравниваются между собой основные методы механических испытаний ползучесть при постоянном напряжении, деформация при постоянной скорости деформации и релаксация напряжений. Анализируется роль переменных в определяющем уравнении время — кинематическая переменная, которая появляется в явном виде только при неустановившейся ползучести деформация обычно не является хорошей переменной, кроме случая, когда она совпадает со структурными переменными скорость деформации и напряжение. Минимальная скорость ползучести, скорости установившейся и постоянно-структурной ползучести, как правило, соответствуют разным условиям, и их нельзя путать. Мы будем здесь иметь дело с однородной деформацией, однако полезно вкратце рассмотреть критерий неоднородности (т. е. локализации) деформации. Сдвиговая локализация представляет собой пластическую неустойчивость, которая проявляется как падение напряжения на кривых напряжение— дефо )мация. [c.11]

Приведенные сведения о зависимости свойств материалов от температуры не отражают фактора времени, т. е. предполагается, что характеристики получены в результате обычных кратковременных испытаний. При высокой температуре фактор времени играет очень существенную роль — специальные эксперименты и опыт эксплуатации деталей, работающих при высоких температурах, показывают, что при постоянной нагрузке с течением времени пластическая деформация возрастает, происходит как бы медленная текучесть металла. При этом напряжения в образце (или детали) могут быть ниже не только предела текучести, но и предела пропорциональности, соответствующих температуре эксперимента или эксплуатации. Указанное явление носит название ползучести. Для стали ползучесть проявляется лишь при высокой температуре (ориентировочно выше 300°), а для некоторых цветных металлов и сплавов с этим явлением приходится считаться при слегка повышенной и даже при комнатной температуре. [c.78]

Длительная прочность материала в известной мере характеризует его способность к перегрузкам при продолжительной работе при высоких температурах. Однако оценка материалов по результатам испытаний на длительную прочность требует некоторых важных оговорок во многих случаях совершенно неправильно сопоставлять материалы только по их длительной прочности без учета деформации, так как при высоких температурах выход детали из строя часто определяется чрезмерной остаточной деформацией еще задолго до разрушения. [c.329]

Обзор наиболее часто встречающихся в эксплуатации нагрузок был бы неполным, а рекомендации, касающиеся применения гальванических покрытий, ограниченными, если пренебречь влиянием температуры изделия во время эксплуатации. Даже для материала без гальванической обработки температура и продолжительность сложной механической нагрузки имеют большое влияние на прочность. Все стали, используемые при высоких температурах, обнаруживают ползучесть, т. е. при длительном действии нагрузки получают остаточную деформацию. При очень продолжительном действии нагрузки может наступить даже разрушение материала. Вообще с повышением температуры сопротивление материалов разрушению понижается. Поэтому испытания материалов производят путем нагрузки стержневых образцов постоянной растягивающей силой при температурах от 20 до 1000°С (долговременная проба). При более высоких температурах усталостная прочность становится очень малой. Долговременные испытания гальванически обработанных сталей производятся при комнатной температуре, причем результаты их хорошо согласуются с практическими данными. Они ясно показали, что водородная среда вызывает хрупкость материала, иногда с [c.148]

Огнеупорный материал может состоять из различных минералов, реагирующих между собой при высоких температурах с образованием легкоплавких эвтектик, поэтому поверхность взаимодействия этих минералов или величина х зерен оказывают в ряде случаев большое влияние на результаты определения огнеупорности. Так, кварце-глиняный огнеупор в зависимости от размера зерен кварца дает при определениях совершенно различные показатели. Например, огнеупорность материала смеси, содержащей 50% огнеупорной глины и 50% кварца при крупности последнего 0,5 мм, составляет 1710°, а при величине зерен меньше 0,06 мм — 1640°. Обусловливается это тем, что взаимодействие между кварцем и глинистым материалом, в результате которого образуется более легкоплавкая жидкость, в крупнозернистой смеси протекает во время испытания не в такой полной степени, как в мелкозернистой. [c.133]

В последней главе рассмотрены механические свойства материалов. Здесь внимание направлено скорее на общие принципы, чем на описание стандартных методов испытаний материалов. Изложены результаты новейших исследований механических свойств монокристаллов и указано их практическое значение. Такие вопросы, как усталость металлов и их прочность при высокой температуре, представляют значительный практический интерес при проектировании современных машин. Эти вопросы трактуются главным образом со ссылками на новейшие достижения в этих областях. [c.7]

Полимерные материалы подверженны естественному старению, в особенности под действием ультрафиолетового солнечного излучения, кислорода воздуха и тепла. Стойкость против старения можно повысить добавкой стабилизаторов. Поскольку стойкость полимерных материалов покрытия против старения существенно сказывается на их эффективности и на сроке службы, в особенности при высоких рабочих температурах, оценка материалов покрытия также и в этом аспекте может иметь важное значение. В качестве методов оценки хорошо зарекомендовали себя (применительно к полиэтиленовым покрытиям) измерения относительного удлинения при разрушении и индекс оплавления после ускоренного старения при повышенной температуре и интенсивном ультрафиолетовом облучении или на горячем воздухе [12]. Существенные изменения этих показателей могут рассматриваться как начало повреждения материала. На рис. 5.4 представлены результаты таких измерений на полиэтиленовых покрытиях с различной степенью стабилизации [3]. У полностью стабилизированного полиэтилена (с до-бавкой стабилизатора й сажи) после испытания продолжительностью до 6000 ч никаких существенных изменений не происходит, тогда как при нестабилизированном или лишь частично стабилизированном покрытии уже через 100—1000 ч отмечаются явления деструкции, что на практике при хранении на открытом воздухе или при работе с повышенными температурами может привести к повреждениям вследствие образования трещин. [c.158]

Коррозия ускоряется, если образцы находятся в быстром потоке жидкости при высоком давлении или когда пузырьки, имеющиеся в жидкости, попадают на поверхность образцов, что препятствует стабилизации защитного слоя. Для изучения коррозии в потоке с высокими скоростями нельзя просто вращать образец в жидкости, поскольку при этом жидкость также приводится во вращение, так что не удается точно определить действительную скорость относительного движения жидкости. В статье описаны новая аппаратура, методика и результаты ускоренных испытаний материалов в моноокиси фтора (OFj) при температуре —63 °С. [c.99]

В статье пред.ложен ряд средств для лабораторных испытаний материалов с покрытиями при высоких температурах, показана некорректность нагрева образца прямым пропусканием электрического тока. Исследование длительной прочности проведено в камере лучевого нагрева, где нагреватель изолирован двойной охлаждаемой кварцевой стенкой от образца, т. е. от влияния агрессивной газовой среды на нагреватель. Для сплава с покрытием найдена зависимость запаса прочности и коррозионной стойкости при высоких температурах от предварительно-напряженного состояния. Термостойкость покрытий опреде.чялась в безынерционной лучевой печи с тепловым потоком до 250 ккал./м сек., время выхода печи на режим — 0.02 сек. Приведены результаты определения в этих печах теплозащитных и теплоизоляционных свойств ряда покрытий на молибдене. Для фиксации момента разрушения покрытия в условиях резких теплосмен разработаны датчики и регистрирующая аппаратура. Описана конструкция установки для изучения мпкротвердости покрытий при температурах до 2000° С. Библ. — 1 назв., рис. — 9. [c.337]

В работе [16] исследована длительная прочность двух материалов с никелевыми матрицами, армированных вольфрамовой проволокой, содержаш,ей менее 0,01 % включений (в основном, двуокиси кремния) и занимающей примерно 40% объема. Материалы матрицы — Нимокаст 258 и ЕРВ 16. В работе обнаружено, что добавка тонкой вольфрамовой прово.чоки (0,01 дюйм диаметром) оказывает малое или вообще не оказывает усиливающего действия на матрицу, исключение представляет случай, когда температура превьппала 900 °С. Интересно отметить, что модули Юнга волокна и матрицы при комнатной температуре в этом случае очень близки (55-10 фунт/дюйм для волокна и 30 X X 10 фунт/дюйм для матрицы). При высоких температурах испытания 1000 и 1100 С прочностные свойства вольфрамовой проволоки улучшаются, в особенности прочность при разрушении. На рис. 23 представлена зависимость 100-часовой прочности от температуры. В этой же работе [16] приведены и другие испытания, предпринятые для того, чтобы выяснить, как влияет степень армирования на длительную прочность, но полученные результаты, вероятно, недостаточны для каких-либо выводов. Другая часть работы [16] состоит в исследовании влияния диаметра волокна на прочность композитов. Здесь, кажется, существует противоречие между свойствами при кратковременном растяжении и длительных нагружениях при высоких температурах. Для кратковременного нагружения чем тоньше проволока, тем она прочнее, а при продолжительном нагружении и повышенных температурах тонкие вольфрамовые проволоки теряют свои качества быстрее, чем толстые, вероятно, из-за рекристаллизации в поверхностных слоях и реакции между волокном и матрицей. [c.301]

Ниобий противостоит действию воды при высоких температурах, расплавленных металлов (висмута, натрия и сплавов натрий — калий) н других сред, часто при очень высоких температурах в особо неблагоприитных условиях, создаваегчых в ядерных реакторах многих типов. Ниобий не корродирует и не охрупчинается при действии натрия или сплавов натрий — калий даже при температурах выше 800° при условии, если эти жидкие металлы содержат менее 4-10 вес.% кислорода 138, 951. Несмотря на то что опубликовано мало результатов испытаний, ниобий считается хорошим конструкционным материалом для применения в ядерных реакторах. [c.448]

Для получения надежных результатов лабораторных исследований, рекомендации которых могут использоваться в конструкции, требуется соблюдение ряда условий их проведения. Необходимо, во-первых, чтобы для исследования применялась сталь того же способа выплавки и после соответствующей термической обработки, а заготовки — того же размера, что и используемые в установках. При отходе от этого требования, получаемые результаты исследования могут не оценивать поведение изделия в эксплуатации. Так, предварительное опробование в лаборатории склонности сварных соединений стали композиции 1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р) к локальным разрушениям на материале опытно-промышленной плавки, полученной выплавкой на чистых шихтовых материалах, показало удовлетворительное поведение соединений при высоких температурах. Для промышленного же паропровода были поставлены трубы, выплавленные на рядовой шихте, которые впоследствии в результате аналогичных лабораторных испытаний показали пониженную надежность сварных соединений. [c.107]

Сопоставление экспериментальных и рассчитанных по уравнениям (4.21) и (4.31) данных показывает (рис. 4.8 и 4.9), что они находятся в хорошем соответствии друг с другом. Максимальное отклонение расчетных и экспериментальных значений долговечности не превышает двух раз (за исключением нескольких образцов с большой долговечностью), что находится в пределах разброса экспериментальных данных, получаемых на материалах в состоянии поставки. Небольшее отклонение наблюдается у образцов, испытанных при высоких температурах (450° С для стали 22к и 550° С для стали ТС), когда материалы проявляют уже свои реологические свойства и повреждение материала происходит как от циклических нагрузок, так и от ползучести. Лучшие результаты в условиях длительного циклического нагружения (для стали 22к — 450° С, для стали ТС — 550° С) дают [c.95]

На рис. 3.8 представлены кривые, построенные по средним результатам испытаний на длительную прочность сталей трех марок, проведенных в Государственном научно-исследовательском институте металлических материалов (на этих же материалах получены результаты йспытаний на растяжение при высоких температурах, приведенные на рис. 2.4). Кривые длительной прочности, показанные на рис. 3.6, в некотором узком временном интервале могут рассматриваться как прямолинейные в широком временном интервале (рис. 3.8) кривые изогнуты вниз. [c.57]

Учение о прочности машиностроительных материалов и самого распространенного среди них — стали, ранее базировалось в основном на экспериментальных данных, полученных в результате испытаний материалов в воздухе лабораторного помещения, при атмосферном давлении и комнатной температуре, в случае нагружения кратковременнодействующими статическими нагрузками. В действительности же материал большинства деталей машин, аппаратов и сооружений эксплуатируется при длительном действии нагрузок в активных рабочих средах, часто при высоких или низких температурах и давлениях. Поэтому сейчас развивается новое учение о прочности материалов в условиях их эксплуатации. [c.4]

При учете ползучести в зависимостях между напряжениями и деформациями в явном или неявном виде приходится учитывать время. В расчетах конструкций [19, 62, 110, 135, 142], отвлекаясь от физического содержания процесса, используют феноменологические теории, основой для построения которых являются результаты испытаний на ползучесть образцов. Из многих типов поведения материалов во времени под действием нагрузки при расчете конструкций на устойчивость в условиях ползучести, принципиальное значение имеют два основных типа материал обладает свойством ограниченной ползучести и материал обладает свойством неог раниченной ползучести. К материалам первого типа относятся бетоны и полимеры, к материалам второго типа — металлы при высокой температуре, [c.246]

ЧТО й обусловливает быструю и интенсивную коррозию металла. Наилучшие результаты дают ингибированные смазки НГ-203, НГ-204, НГ-204у, защищающие металл в течение нескольких суток даже в агрессивной морской воде при высоких температурах. Нитрованное масло при испытаниях в воде несколько уступает смазкам НГ-204 и НГ-204у. Присадка-ингибитор коррозии АКОР в чистом виде (как смазка) более эффективна, чем другие защитные материалы. [c.126]

Влияние водорода при высоких температурах и давлениях на механические свойства изучали на сталях, техническом железе, никеле, меди и алюминии. Химический состав исследованных материалов, термическая обработка и механические свойства их в исходном состоянии приведены в табл. 1. Техническое железо и сталь 20 подвергали воздействию водорода при 400 и 450° С и давлении 200 кГ1см в течение 20, 60, 125 и 270 ч. Результаты испытания этих образцов представлены на рис. 1. Кроме того, образцы из стали 20 испытывали в водороде при 350, 400 и 500° С и давлении 50 кПсм в течение 1000 ч (рис. 2). [c.39]

Проблема получения законченных характеристик длительной прочности различных материалов в необходимом диапазоне рабочих температур связана с огромным объемом экспериментальных исследований, зачастую просто невыполнимых для материалов, предназначенных для длительной службы. Естественными поэтому являются многочисленные попытки построения теорий длительной прочности, основанных на экстраполяции результатов кратковременных испытаний или таких, где длительные испытания при низкой температуре заменяются малодлительными испытаниями при высокой температуре. В основе физических моделей, построенных с учетом этих экспериментов, лежат идеализированные материалы, а абсолютно универсальных формул, по-видимому, вообще не существует, так как различные материалы ведут себя, вообще говоря, по-разному в процессе испытаний. При разрушении кристаллических тел основную роль играют дислокации и пластические деформации, для хрупких аморфных тел — различного рода дефекты и микротрещины. [c.424]

Прочность конструкции обычно определяется не только прочностными свойствами применяемых материалов, но и действием рабочей среды, характером перераспределения полей напряжений БО время эксплуатации, динамикой старения материалов и другими факторами. Рабочие среды, особенно при длительном контакте, могут влиять на состояние поверхности материала, избирательно воздействовать на составляющие сплава, способствовать перераспределению дислокаций и т. п. В азотсодержащих средах, например, при высоких температурах возможно обезуглероживание, нитридизация и другие процессы, способствующие снижению пластичности сталей. Поэтому, прежде чем говорить о конструкционной прочности, представлялось целесообразным систематизировать результаты механических испытаний материалов после длитель- [c.76]

Несомненно также, что термостойкость всех материалов уменьшается с ростом максимальной температуры цикла. Это можно объяснить не только возрастанием напряжений с повышением температуры, но и большей порчей материала при более высоких температурах, главным образом в поверхностных слоях. Замечено, что трещины термической усталости возникают не только в тех зонах и сечениях детали, которые подвергаются нагреву и охлаждению с наибольшей скоростью (например, в зонах, соответствующих границе действия потока горячих газов или, наоборот, охлаждающего потока), а также в зонах действия максимальных температур и поэтому, как правило, с наиболее окисленной поверхностью. Наблюдаемое значительное влияние среды на термостойкость подтверждает значение состояния поверхности так, долговечность турбинных лопаток при теплосме-нах 1050ч 600°С с вводом в газовой поток солей морской воды уменьшилась примерно в 10 раз по сравнению с результатами испытания в обычных условиях [81]. Отсюда становятся понятными причины положительного влияния на термостойкость защитных поверхностных слоев. [c.162]

Немаловажным в ра.зработа,нном методе испытаний является необход1нмость обеспечения высокой работоспособности установок при температурах до —70°С. Для этого в их конструкциях применены хладостойкие материалы, кинематические схемы исключают какие-либо элементы с гибкой связью. Не следует использовать в таких установках ременные или фрикционные передачи, так как коэффициент проскальзыва-вания в этом случае будет различным при разных температурах испытаний, нагрузках, скоростях скольжения и т. д., что изменит условия проведения испытаний и не позволит получить сопоставимые результаты. [c.115]

Характеристики сопротивления удару композиционных материалов на основе различных алюминиевых сплавов получены в результате испытаний при комнатной температуре образцов с размерами 55x10x10 мм и V-образным надрезом глубиной 2 мм при скорости нагружения 5 м/с (табл. 48). Поскольку механизм рассеяния ударной энергии связан главным образом с пластической деформацией алюминиевой матрицы как вблизи места разрушения, так и во всем объеме образца, более высоким сопротивлением удару обладает материал с самой пластичной матрицей — сплавом 1100. Приведенные в табл. 48 свойства получены на материале с волокнами диаметром 140—150 мкм. Применение волокон диаметром 200 мкм в сочетании с матрицей из алюминиевого сплава 1100 позволяет увеличить работу разрушения композиционного материала в 2—3 раза [220]. [c.209]

Результаты испытаний показали, что из всех исследованных вариантов наилучшими свойствами с точки зрения скорости роста трещины усталости обладает материал ВД. Принимая во внимание, что материал ВД обладает и наиболее высокой вязкостью разрушения из всех исследованных вариантов, можно считать, что сплав In onel Х750, изготовленный методом ВД, является исключительно перспективным материалом для использования в конструкциях, работающих при низких температурах. [c.309]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...