Обработка термическая сплавов Основные Режимы

Итак, жаропрочные свойства в первую очередь определяются природой основного компонента сплава, затем его легированием и, наконец, режимами предшествовавшей термической обработки, приводящей сплав в то или иное структурное состояние. Как видно из рис. 340, полосы жаропрочности [c.456]

При определенной концентрации легирующих элементов и режиме термической обработки в сплавах титана возможно мартен-ситное превращение с образованием разнообразных нестабильных и пересыщенных фаз (а, а", со) (рис. 4.2). Несмотря на многообразие стабильных и нестабильных фаз в сплавах титана в зависимости от вида и количества легирующих элементов и режимов термической обработки, структурную классификацию их принято проводить, основываясь на соотношении основных фаз — аир. [c.183]

Авторами сделана попытка на основе общей теории фазовых превращений и технологической прочности при сварке классифицировать существующие количественные и качественные методы испытания металлических материалов на свариваемость и обосновать рациональные области их применения. Для этого в монографии кратко изложены основные закономерности изменения структуры и свойств металлических сплавов при сварке и обоснованы критерии выбора методов их испытания на свариваемость, технологии и режимов сварки и последующей термической обработки. Рассмотрены методы оценки изменения структуры и свойств в зоне термического влияния основного [c.5]

Рассчитан на квалифицированных рабочих, бригадиров и мастеров термических цехов. Основным содержанием справочника являются режимы термической обработки сталей, чугунов и цветных сплавов. Материал представлен главным образом в таблицах. [c.200]

Итак, жаропрочные свойства в первую очередь определяются природой основного компонента сплава, затем его легированием и, наконец, режимами предшествовавшей термической обработки, приводящей сплав в то или иное структурное состояние. Как видно из рис. 307, полосы жаропрочности сужаются с повышением температуры это значит, что влияние легирования и термической обработки (структурного состояния) уменьшается с повышением температуры. [c.344]

В книге изложены методы изучения металлов, применяемые в металловедении, приведены лабораторные работы по основным разделам курса (термический анализ, макро- и микроанализ, измерение твердости, определение физических свойств, термическая обработка) и даны задачи по диаграммам состояния двойных и. тройных сплавов, разЛ>ру микроструктур стали, чугуна и цветных сплавов и по выбору сплавов и режимов их обработки. [c.2]

Термическая обработка является эффективным методом повышения механических свойств сплавов и широко применяется в современном машиностроении. Специфические условия получения отливок из магниевых сплавов при литье под давлением накладывают особые требования к выбору режимов термической обработки. Рассмотрим основные виды упрочняющей термической обработки магниевых сплавов и возможность, а также целесообразность их применения для отливок, полученных под давлением. [c.125]

Основными способами борьбы с МКК сталей и сплавов является их целенаправленное легирование (Tl.Nb,Та), уменьшение содержания углерода в сочетании с оптимальными режимами термической обработки. [c.71]

Курс материаловедения является одним из основных в общеинженерной подготовке инженера-механика. Современная промышленность требует создания новых материалов, обладающих специальными свойствами износостойкостью, жаропрочностью, коррозионной стойкостью, высокой удельной прочностью и др. При проектировании, изготовлении и ремонте металлоконструкций, трубопроводов, резервуаров, установок по переработке нефти и газа необходимо не только знание использованных материалов, но и методов их обработки для достижения заданных эксплуатационных свойств. Применение термической и химикотермической обработки позволяет в очень широком диапазоне изменять прочность, твердость, пластичность металлов и сплавов. Знание их фазовых и структурных превращений, связанных с нагревом и охлаждением, позволяет правильно выбирать способы и режимы обработки, прогнозировать их свойства. [c.3]

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОИ ОБРАБОТКИ ДЕФОРМИРУЕМЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ Упрочняемые термической обработкой деформируемые алюминиевые сплавы подразделяются на две основные группы [c.46]

Самойловым А. И. и др. проведено исследование остаточных напряжений рентгеновским методом в композиции алюминиевый сплав Д16— 48% борного волокна после различных режимов прессования и термической обработки, включая и криогенную [64]. Основные результаты этого исследования приведены в табл. 9. Как во всех композиционных материалах, армированных волокнами с меньшим по сравнению с матрицей коэффициентом линейного расширения, в матрице наводятся растягивающие напряжения, достигающие в отдельных случаях предела текучести сплава Д16 в термически неупрочненном состоянии (табл. 9). [c.64]

Было показано, что очень высокие остаточные напряжения возникают после сварки. Например, напряжения в долевом направлении по отношению к центральной граничной линии сварного шва >414 МПа были замерены в сплаве Т1—6А1—4У [233]. Большинство сварных конструкций после сварки подвергаются термической обработке (циклической), точные режимы, которой зависят от сплава. Наиболее широко на практике применяется нагрев в интервале 540—870 °С в течение 15—60 мин. Наконец, следует отметить, что металл сварного шва и зона, подверженная нагреву, будут иметь различные микроструктуры по отношению к основному металлу. Эти микроструктуры должны видоизменяться в дальнейшем за счет термообработки, проводимой после сварки. Режимы термической обработки должны быть выбраны с учетом возможного образования нежелательной фазы в структуре. Например, медленное охлаждение сплава Т1—5А1 — 2,58п в результате может привести к выделению пг-физы. т. е. к увеличению чувствительности к КР- [c.415]

В заключение следует отметить, что механические и физико-химические свойства сплавов в основном зависят от их структуры, фазового состава, следовательно, и от режимов термической обработки. [c.92]

Аналоги алюминиевых литейных сплавов по ГОСТ 1583-93, стандартам США, Германии, Японии и Франции (табл. 97) подобраны путем сравнения массовой доли основных компонентов. При этом учтено следующее наличие примесей, способы литья, режимы термической обработки, механические свойства и области применения. [c.221]

Сведения по каждой марке стали и сплава располагаются на одной, двух или трех страницах. На них представлены следующие данные обозначение марки стали или сплава вид поставки, т.е. стандарт или технические условия химический состав температура критических точек механические свойства при 20°С в зависимости от поперечного сечения обрабатываемой поковки (отливки) и режима термической обработки основное назначение марки стали или сплава предел выносливости при изгибе и кручении. [c.13]

Углеродистая сталь и чугун — наиболее распространенные металлические сплавы современного машиностроения. Они являются в основном сплавами железа с углеродом. Диаграмма состояния сплавов железа с углеродом позволяет определить строение углеродистых сталей и чугунов при различном содержании углерода разных температурах, она используется при выборе режимов термической обработки сталей и чугунов, при выборе интервала температуры горячей обработки сталей давлением и т. п. [c.81]

Для правильного проведения термической обработки метал-лов и сплавов необходимо хорошо представлять, какие превращения происходят в них, как влияют на эти превращения скорость нагрева, максимальная температура и время выдержки при нагреве и скорость охлаждения. Поэтому сначала подробно рассмотрим основные превращения, происходящие в стали при нагреве и охлаждении, и уже потом перейдем к конкретным режимам термической обработки. [c.119]

Для отливок специального назначения физические свойства сплавов имеют определяющее значение, так как от этих свойств зависят в основном структуры сплавов, фазовый состав, а следовательно, и режимы термической обработки. [c.173]

Термическая обработка отливок из магниевых сплавов. Характерной особенностью термической обработки отливок из магниевых сплавов являются сравнительно длительные режимы выдержки при температуре нагрева под закалку и при старении, что вызвано медленным протеканием диффузионных процессов у магниевых сплавов. Сплавы, обладающие мелкозернистой структурой, требуют меньшего времени выдержки при нагреве под закалку для перевода различных фаз в твердый раствор, чем сплавы с грубозернистой структурой. На продолжительность термической обработки сильно влияет содержание основных легирующих компонентов. С повышением содержания А1 в сплавах системы Mg—А1—Zn резко увеличивается время для перевода фазы [c.458]

Получение оптимальных свойств металла шва в этом термическом состоянии позволяет реализовать также выдвинутые в предыдущем параграфе рекомендации по снижению опасности около-шовного растрескивания при сварке за счет использования заготовок с мелким зерном. Последнее достигается в результате проведения аустенитизации заготовок при меньшей температуре, чем это требуется для получения оптимальной жаропрочности сплава. Оптимальный же режим аустенитизации сплава совмещается в данном случае с режимом полной термической обработки сварного соединения и обеспечивает требуемые уровни жаропрочности основного металла и шва. Следует, однако, учесть, что эта технология может успешно применяться для относительно небольших по размерам сварных узлов, в процессе полной термической обработки которых не следует ожидать значительных деформаций. Для крупногабаритных узлов, где эта опасность вероятна, нужно в большинстве случаев ограничиваться проведением термической обработки по режиму двойной стабилизации. [c.248]

Электроннолучевая сварка сплава ВТ9 [ПО]. Механические свойства при 20° С образцов, вырезанных из сварных (ЭЛС) пластин (сварной шов расположен в средней части образца), показали, что свойства сварного соединения и основного материала находятся в зависимости от режима термической обработки (табл. 158). [c.353]

Рекомендуемые режимы упрочняющей и стабилизирующей термической обработки для основных конструкционных материалов, используемых в приборостроении, приведены в ГОСТ 17535—77. В табл. 5 в качестве примера даны режимы термической обработки деталей приборов всех трех категорий, изготовляемых из некоторых широко распространенных литейных и деформируемых сталей н сплавов. [c.689]

Основным критерием для выбора режимов термической обработки компактного материала было получение одинакового балла зерна на железомарганцевых сплавах с разным содержанием марганца. Оптимальным оказался следующий режим нагрев до 1100°С 30 мин. выдержка, охлаждение в воде. [c.189]

Начиная с последних лет XIX столетия, все возрастающее внимание отечественных и зарубежных материаловедов уделяется разработке способов и созданию аппаратуры, обеспечивающих возможность прямого изучения микроскопического строения и свойств металлов и сплавов, подвергаемых различным режимам нагрева и механического нагружения. Этот интерес связан с тем, что именно под влиянием температурно-временного фактора, например, в стали, являющейся одним из основных материалов современного машиностроения, протекают полиморфные превращения, а также происходят процессы рекристаллизации, отпуска, старения и отжига, определяющие уровень прочностных свойств изделий. В зависимости от температуры испытания или эксплуатации и режимов предварительной термической механической и. термомеханической обработки и скорости нагружения инициируются и развиваются в поликристаллических материалах механизмы внутри- и межзеренной деформации, сказывающиеся на эксплуатационных свойствах материалов. [c.5]

Описаны основные служебные и технологические свойства наиболее употребляемых в промышленности коррозионностойких сталей и сплавов на основе железа и никеля. Рассмотрены выбор коррозионностойких сплавов для различных условий работы, режимы термической обработки указанных сталей и сплавов. [c.223]

К этой же подгруппе относится сплав ВТ8, легированный алюминием, молибденом и небольшим количеством кремния. Сплав хорошо деформируется в горячем состоянии штампуется, куется и прокатывается. Ковка производится в интервале температур от 1100 до 900° С. Сплав в основном применяется после термической обработки по режиму выдержка в течение 1 часа при 880 10° С, охлаждение на воздухе до 590° С выдержка 1 час при температуре 590 10° С, охлаждение на воздухе. Сплав имеет высокую коррозионную стойкость, удовлетворительно обрабатывается резанием, хорошо сваривается точечной, роликовой и стыковой сваркой. Он обладает высокой термической стабильностью. Удовлетворительная пластичность, не ниже исходной, сохраняется при выдержке до 600 час. при температурах до 500° С. Сплав характеризуется высоким сопротивлением ползучести. [c.422]

Ознакомление со способами получения черных и цветных металлов и сплавов, знание их основных свойств и методов обработки необходимы для правильного выбора и использования металлических материалов в строительстве. Инженер любой строительной специальности должен знать, как влияют на свойства металлов режимы термической и других обработок и что можно сделать для изменения свойств металлов в нужном направлении. [c.3]

В целях желательного изменения структуры и получения более высоких или специально заданных свойств изделия из металлов и сплавов подвергают термической (т. е. тепловой) обработке. Такая обработка заключается в изменении структуры сплава путем его предварительного нагрева до заранее определенных температур, некоторой выдержке при этих температурах и последующего охлаждения по заданному режиму. На практике применяют следующие основные виды термической обработки металлов и сплавов отжиг, нормализацию, закалку, отпуск. [c.108]

Основной метод борьбы со склонностью сплавов к межкристаллитной коррозии — рациональное их легирование в сочетании с оптимальным режимом термической обработки. [c.104]

Сплав типа ремаллой мало чувствителен к нарушениям режима термической обработки и содержания основных элементов. [c.560]

Основную группу деформируемых магниевых сплавов представляют сплавы, построенные на основе системы магний — алюминий — цинк с добавками марганца. Типичным для этой группы является сплав МА5(7,8— 9,2%А1 0,2—0,8%2п 0,15—0,5%Мп). Как видно из диаграммы состояния магний — алюминий (см. рис. 59), сплавы с 5—10%А1 способны поддаваться закалке и старению. Действительно, такая термообработка используется для повышения свойств снлава МА5, прн этом чаще применяют одну закалку с 405—415° С с охлаждением на воздухе. После такой обработки получают ав = =310 МПа, ао,2 = 220 МПа, 6 = 8%. Другая группа магниевых сплавов построена на системе магний — цинк — цирконий, например сплав ВМ65-1 (4,0—5,5%2п 0,3— 0,9% 2г). Сплав также термически обрабатываемый и после обработки по режиму Т1 (искусственное старение при 175+5° С, 24 ч) имеет ав=350 МПа, ао,2 = 300 МПа, 6=8%. Разработаны также магниевые сплавы с добавками редкоземельных металлов (церия, лантана) в количестве 0,3—1%. Основная цель, которую преследуют при разработке новых магниевых сплавов,— получить наибольшее упрочнение при температуре выше 170° С. Горячая обработка магниевых сплавов проводится при 350—400° С, рекристаллизационный отжиг — при 300— 350° С. [c.209]

При электроэрозионной обработке твердых сплавов имеют место термические процессы в микрообъемах, следствием чего является сетка микротрещин. Характер этих трещин зависит в основном от длительности импульсов — режима обработки. Так, при обработке ВК-20 с чистотой поверхности = 4,75 величина дефектного слоя (лунок, микротрещин и зоньГтермического воздей- [c.206]

Закономерно изменяется строение излома в зависимости от режима термической обработки (рис. 9). Для алюминиевых сплавов АК6, 01911, В93, ВАД23 и других в зонной стадии старения разрушение проходит с высокой степенью локальной пластической деформации, что выражается наличием на изломах однократного нагружения преимущественно крупноямочного рельефа. Центрами зарождения разрушения являются в основном крупные частицы избыточных фаз. Изломы исследованных материалов различаются главным образом размерами ямок и [c.32]

Сплавы типа АЛ8 и АЛ27 применяют только в закаленном состоянии (с гомогенной структурой), так как в литом состоянии частицы фазы (AijMgj) в основном располагаются по границам зерен твердого раствора и являются концентраторами напряжений. В этом случае пластичность указанных выше сплавов близка к 0. Для этих сплавов применяются следующие режимы термической обработки нагрев под закалку при 430 5°С в течение 12—20 ч, закалка в масле с температурой 45°С. [c.80]

Сплав АЛб отличается от сплава АЛ6 меньшим содержанием меди и наличием магния. Твердый раствор сплава АЛб является более легированным, чем у сплавов АЛ9 и АЛ4, а границы зерен твердого раствора в большей степени блокированы частицами вторых фаз. Поэтому сплав АЛБ обладает более высокой жаропрочностью, чем сплавы АЛ9 и АЛ4. Сплав АЛб применяется в термообработанном состоянии. Основную роль в упрочнении сплава играют фазы MgjSi, uAlj (в отсутствие фазы MgjSi в упрочнении участвует также фаза W). Детали из сплава АЛб подвергаются следующим режимам термической обработки [c.89]

В КТИ указывают наименование, номер чертежа литой детали, массу отливки, которую определяют как расчетную массу детали с добавлением массы припусков на обработку, массу жидкого сплава на отливку с учетом массы литниковой системы и прибылей, марку сплава и номер шихты по нормалям предприятия, температуру заливки и температуру металлической формы, режимы охлаждения и термической обработки, температурныё режимы процесса, способы изготовления формы и применяемые при этом вспомогательные материалы, содержание всех технологических операций и применяемые при этом вспомогательный инструмент, основной инструмент [c.118]

Благодаря наличию Си и Мп фазовый состав сплава АЛЗ в литом состоянии представляет собой а-твердый раствор + Si + Mn2Si2 + AlMnFe, а при медленном охлаждении -может образовываться фаза W (AlxMg6Si4 u4), обеспечивающая высокую жаропрочность. Термическая обработка в основном производится по трем режимам Т1, Т2 и Т5. Режим Т1 применяют для повышения твердости литых деталей, а режимы Т2 и Т5 — для деталей, работающих при высоких температурах. [c.182]

Повышения прожзводительности при нарезании зубчатых колес можно добиться путем применения червячных фрез, оснащенных твердосплавными пластинками. По конструкции — это фрезы, в основном, сборные, за исключением фрез ме.пкомодульиых, которые изготовляются це.чиком из твердого сплава с остроконечными зубьями. Использование в сборных фрезах остроконечной формы зубьев позволяет увеличить задние углы для режущих кромок и получить в связи с этим более высокую стойкость инструмента. Последние годы в конструкциях червячных модульных фрез широко используются многогранные неперетачиваемые пластинки, Применение фрез с твердосплавными зубья повышает производительность труда в 2...3 раза в результате форсирования режимов зубофрезерования и увеличения стойкости примерно в 5...8 раз. При фрезеровании зубчатых колес с высокими скоростями (до 200 м/мин) повьпнается и качество обработанных поверхностей зуба колеса. Наиболее эффективно применение твердосплавных фрез при обработке зубчатых колес из труднообрабатываемых материалов и после термической обработки. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...