Стеклосмазки

Применяют и пуансоны, состоящие из набора узких призм 4, на которые давление передается с помощью эластичной диафрагмы 5 (рис. 34), а также конусные торцы, составные образцы, вращающиеся пуансоны. Весьма эффективным является применение обойм, заполненных эпоксидным клеем, который, работая в условиях всестороннего сжатия, создает благоприятные условия опирания на торцах. Как показали опыты на оптически активном материале, наилучшие результаты получаются на пластинчатых образцах. При снижении торцового трения и выравнивании контактных напряжений благодаря смазке наибольший эффект получается при применении говяжьего жира, жирных кислот с нефтью, дисульфида молибдена, графитовых смесей и стеклосмазки (при высоких температурах). Однако применение смазок, особенно органического происхождения, может привести к заниженным результатам вследствие эффекта Ребиндера — расклинивающего действия смазки при наличии микрорельефа на торцах. Поэтому вместо смазки часто применяют разного рода прокладки, например из медной фольги, тефлона и др. [c.40]

Стеклосмазки применяют при горячей обработке металлов давлением (прессование, штамповка) для снижения трения, улучшения качества поверхности изделий, увеличения стойкости инструмента и уменьшения теплопотерь. Защитные стеклянные покрытия используют в процессе термообработки металлов и сплавов для защиты их от газовой коррозии при нагреве. [c.471]

Методы нанесения. Метод обкатки заключается в следующем. Нагретую до температуры прессования заготовку подают на наклонный стеллаж, на который равномерным слоем насыпана стеклосмазка (отношение длины наклонной плоскости к длине окружности заготовки равно 2). Совком, длина рабочей части которого равна длине заготовки, а емкость строго дозирована, насыпают стеклосмазку во внутреннюю полость заготовки и прокатывают последнюю по стеллажу. [c.471]

Удаление травлением 474, 475 Стеклянные смазки — см. Стеклосмазки [c.540]

Особое место занимают стеклосмазки для прессования труб на горизонтальных гидравлических прессах в интервале температур 1140—1250° С. Разработана методика выбора стеклосмазок, в основу которой положена не только величина требуемой оптимальной вязкости смазки, но и температура в слое смазки. [c.144]

Стеклосмазки лля горячей обработки стали давлением вес.) [c.65]

Нагрев под прессование до 1170 10°С, прессование трубных заготовок через матричные кольца с применением стеклосмазки. [c.382]

Для производства смазочных шайб порошок стекла, горных пород или шлака смешивают с водным раствором натриево-содового или сульфатного стекла (10 весовых частей порошка, 1 часть жидкого стекла, 1—2 части воды). Полученная густая паста формуется в шайбы в штампах на вертикальных прессах. Отформованные шайбы просушивают в сушильном шкафу [164]. Стеклосмазки изготавливают Днепропетровское объединение по производству стройматериалов (основной поставщик). Московский опытный и Ленинградский стекольные заводы, Государственный институт стекла. [c.157]

Стеклосмазки [271] Институт металлургии Уральского филиала АН СССР, полосовой стан 620 Нержавеющая, легированная, титан Подача стеклянной пудры через пламя газовой горелки на поверхность проката Клеть [c.184]

При горячей штамповке в качестве технологических смазок используют (в чистом виде или с наполнителями) легкие и тяжелые минеральные масла и мазут, водные и масляные суспензии графита, водные растворы солей, сульфит-целлюлозный щелок и сульфитно-спиртовую барду, стеклосмазки. [c.212]

СТЕКЛОСМАЗКИ. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ [c.214]

При подаче на матрицу графитовых и масляных смазок они же обычно подаются на остальной инструмент, где требуется смазка. При прессовании со стеклосмазками и аналогичными по классу веществами часто используют различные смазки для разных участков контакта. Так, для контейнера используют смазки меньшей вязкости (по сравнению со смазками для матриц) благодаря тому, что они не могут свободно вытесняться на контакте. Выбор типа смазки зависит также от конструкции пресса. [c.223]

Стеклосмазку наносят на оправку в виде суспензии, на внутреннюю поверхность гильз — в виде порошка, при тяжелых условиях деформации смазку наносят на обе поверхности. Если смазка запирается в очаге деформации, можно использовать маловязкие стеклосмазки (20—60 Па с), если смазка может вытесняться из контакта, ее вязкость должна быть повышена до 100 Па с, либо можно применять смесь порошков различной вязкости. [c.228]

Устройства для нанесения смазки на наружную поверхность заготовки при вращении последней вокруг неподвижной оси предпочтительнее других [169] благодаря компактности, возможности герметизации процесса, достаточной равномерности нанесения смазки. Нанесение стеклосмазки накаткой на поверхность заготовки в камерах с защитной атмосферой предотвращает образование окалины на поверхности заготовок. [c.284]

На вертикальных прессах стеклосмазка может наноситься и непосредственно в контейнере. При движении пресс-штемпеля расплавившаяся смазка заполняет полость между стенками контейнера и наружной конусной поверхностью по длине заготовки, меньший диаметр которой обращен к пресс-штемпелю. Также можно наносить смазку и на внутреннюю поверхность гильз, имеющих конусность по высоте как по наружной, так и по внутренней поверхностям, причем вершины конусов наружной и внутренней поверхностей должны быть расположены по разные стороны заготовки [164]. [c.284]

Присущ крупнозернистым материалам. Образуется в очаге деформации при вдавливании расплавленного слоя стеклосмазки в межзеренные области. Крупные зерна на поверхности поворачиваются в направлении главной деформации почти без разрушения [c.112]

Причиной образования дефекта является избыток стеклосмазки на наружной поверхности заготовки, которая по мере прессования выдавливается и скапливается на заднем конце заготовки, В последний момент прессования смазка проходит через очко матрицы и вдавливается в поверхность трубы или прутка [c.113]

Выплавленные в электродуговых вакуумных печах слитки молибдена имеют крупнозернистую структуру, отличающуюся низкой пластичностью, что затрудняет горячую деформацию, поэтому их деформируют преимущественно прессованием на гидравлических прессах. При прессовании применяют стеклосмазки и используют обжатия до 85%, а в предварительно деформированном состоянии — до 95%. Такие деформации позволяют полностью разрушить грубую дендритную структуру слитков и получить в полуфабрикатах однородную мелкозернистую структуру. Перед прессованием слитки молибдена и его сплавов нагревают до 1300—1600° С в печах электросопротивления в вакууме или атмосфере водорода. В индукционных печах нагрев слитков ведут до 1800° С и выше. [c.554]

Рекристаллизация деформированного вольфрама протекает в интервале температур 1450—1600° С. При горячем прессовании для уменьшения контактного трения между слитком и инструментом, а также сохранения температуры слитка применяют стеклосмазки. [c.559]

Распространенные графито-масляные смазки из-за высокой теплопроводности, термохимического взаимодействия с материалом заготовок, результатом которого является науглероживание некоторых сталей и сплавов, в ряде случаев оказываются непригодными для горячей деформации жаропрочных материалов и специальных сплавов. Силикатные стекла широко применяют в качестве смазки при прессовании труб и профилей [30]. Стеклосмазки обычно наносят на горячие заготовки. Однако нагрев в обычной окислительной атмосфере ухудшает качество поверхности заготовок. [c.114]

При штамповке холодным инструментом технологические смазки работают в нестабильных температурных условиях. Поэтому возникают значительные затруднения при использовании стеклосмазок, эмалей и других смазок, имеющих ряд технологических и эксплуатационных преимуществ по сравнению с традиционными (например, на основе графита). После удаления готовой поковки из штампа остатки стеклосмазки затвердевают, иногда плотно прилипая к поверхности гравюры и работая при последующих циклах штамповки как абразив, вследствие чего инструмент быстро выходит из строя. Застывшая на матрице смазка ухудшает состояние поверхности прессованных полуфабрикатов из сталей, жаропрочных и титановых сплавов. [c.10]

В качестве технологической смазки при деформировании в изотермических условиях, как правило, используют стеклянные покрытия, наносимые на поверхность холодной заготовки в виде водной суспензии пульверизатором или окунанием. При нагреве заготовок перед деформированием стекло расплавляется, защищая металл от окисления, и при последующем деформировании служит смазкой. При изотермическом деформировании (в отличие от обычных условий) стеклосмазка постоянно имеет оптимальную вязкость и образует тонкий разделительный слой между штампуемым металлом и инструментом. Коэффициент контактного трения, определяемый с помощью конических бойков и осадкой кольцевых образцов, при использовании стеклосмазки составляет [c.23]

При изотермическом прессовании со стеклосмазкой уменьшается неравномерность течения металла в очаге деформации и практически нет свойственной обычным условиям разницы в структуре и свойствах металла на концах прутка. Вследствие уменьшения, а в отдельных случаях и устранения жестких зон в углах между контейнером и матрицей расширяется номенклатура заготовок, получаемых выдавливанием. [c.24]

Индукторы 9 я 10 смещены вниз, что обеспечивает прогрев не только матрицы для выдавливания, но и деталей инструмента, находящихся под матрицей (выталкивателя, направляющей втулки), иначе застывание стеклосмазки в направляющей втулке приведет к заклиниванию выталкивателя или застреванию прутков при сквозном прессовании. [c.35]

Стеклосмазки характеризуются следующими основными свойствами вязкостью, температурой кристаллизации, поверхностным натяжением и смазывающей способностью, коэффициентом термического расширения, теплопроводностью и температуропроводностью, а также межфазовым натяжением на границе раздела жидкой и твердой фаз. Поверхностное натяжение расплавов стеклосмазок составляет 0,0022—0,0038 Н/см, вязкость 10 —5 Па-с и менее. Характер изменения вязкости в зависимости от температуры определяет так называемую длину смазки. Длинные стеклосмазки характеризуются медленным нарастанием или падением вязкости с изменением [c.88]

При изотермическом деформировании, характеризующемся постоянными температурами заготовки и инструмента, можно назначать и поддерживать требуемую вязкость смазки в течение всего технологического цикла штамповки. Рациональная для каждого конкретного случая стеклосмазка в соответствии с температурой, скоростью и деформацией обеспечивает вязкую неразрывную смазочную пленку между заготовкой и инструментом. [c.89]

Метод конических бойков, заключающийся в подборе конусности бойков, при которой не искажается цилиндрическая форма образца, можно использовать для ориентировочного определения коэффициента трения при изотермической осадке. Установлено, что при осадке образцов из титановых сплавов со стеклосмазкой коэффициент трения составляет —0,05 [2]. Однако этот метод имеет недостатки, связанные с трудоемкостью изготовления большого числа бойков и завышенным коэффициентом трения в результате неоднородности деформации. [c.90]

По составу и принципу смазочного действия для указанных интервалов температур применяются твердые смазки, стеклосмаз-ки, кристаллические смазки. Наибольшее распространение из твердых смазок получили смазки на основе графита, нитрида бора, двусернистого молибдена. Стеклосмазки применяются в основном для горячего прессования. Кристаллические смазки используются в виде различных солей и их смесей, природных минералов, закристаллизованных стекол. [c.143]

Стеклосмазки используются в виде порошков с размером частиц от 0,1 до 4 мм, стеклоткани или в виде водных и спиртовых суспензий. Для удаления стеклосма-зок с поверхности готовых изделий приходится применять специальные меры, в том числе травление в кислотах и щелочах. [c.126]

Твердые смазки, несмотря на высокую эффективность, не нашли широкого применения. Стеклосмазки трудно поддаются равномерному нанесению на заготовку и плохо удаляются с готового проката. Графитные смазки, воски, ами-ноэфиры применяются в виде брикетов, прижимаемых к поверхности валков. При этом затруднительно осуществить точное распределение смазки по валкам, необходимость частой замены брикетов также снижает их технологичность. [c.183]

Водные смазки применяют в тех случаях, когда температура поверхности штампа не превышает 200—300 °С. При более высоких температурах водные смазки не смачивают поверхность штампа и поэтому применяют масляные и маслографитовые смазки, стеклосмазки. [c.212]

Эффективность технологических смазок в процессах ковки и объемной штамповки существенно зависит от толщины и равномерности слоя смазки на поверхности контакта. Смазку наносят на поверхность гравюры штампа или на заготовку иногда смазку наносят и на инструмент, и на заготовку. Твердые слоистые смазки в виде порошка наносят на штампы или на заготовки вручную тампоном, консистентные и загущенные смазки — тампоном или кистью, лаковые покрытия и суспензии наносят на заготовки окунанием, распылением (пульверизацией) в электростатическом поле или кистью с последующей сушкой. Стеклосмазки в виде порошка наносят на нагретые до температуры деформации заготовки обкаткой круглых цилиндрических заготовок по слою стеклопорошка или в псевдоожиженном кипящем слое. Расплавы стекол и солей наносят окунанием, совмещая безокислительный нагрев в расплаве с нанесением смазочного покрытия. Водные растворы, эмульсии, воднографитовые и маслографитовые смеси и аналогичные по консистенции смазки наносят в виде смазочно-воздушных смесей (аэрозолей), преимущественно с помощью воздушного распыления. Нанесение смазки на штампы происходит в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме после выдачи отштампованной детали, охлаждения гравюры штампа и удаления из нее налипшей окалины и остатков отработанной смазки. Охлаждение и очистку гравюры штампа осуществляют путем обдувки сжатым воздухом или действием факела свежей смазки. [c.267]

При прошивке гильз на вертикальных прессах порцию смазки подают на торец заготовки вручную либо при помощи устройств, обеспечивающих более равномерное нанесение смазки. Для подачи порошкообразной смазки используют бункер, имеющий отверстия в дне, которые перекрываются заслонкой (ситом). При перемещении заслонки ее отверстия совпадают с отверстиями в дне бункера и порошок смазки насыпается на торец заготовки. При прошивке на горизонтальных прессах на оправку с прошивнем надевают толстостенную обойму, конец которой выступает за торец прошивня. Полость, образованную торцом прошивня и стенкам обоймы, заполняют стеклосмазкой со связующими добавками (или без них), либо заполняют спеченными штабиками из стеклопо-рошка. Предложено также формовать предварительно полость на торце заготовки, в которую перед прошивкой закладывают порцию смазки, использовать заготовки со сверлением или одевать на концевую часть иглы полый усеченный конус, спрессованный из стеклопорошка или стекловолокна [164]. [c.285]

Теоретический расход стеклосмазки при прессовании сплошных профилей определяется из условий равномерного нанесения смазки по всей длине вы-прессованного изделия. При изготовлении шайб из стеклопорошка теоретическую массу стекла увеличивают в 2—3 раза в зарубежной практике массу шайбы принимают равной 0,9—1,0% от массы заготовки [164]. При прессовании полых изделий из цветных сплавов со смесью цилиндрового масла с воском или парафином (1 1) расход составляет 0,1 кг на 8—9 м заготовок [408]. [c.294]

Применение покрытий при горячей деформации металла должно по возможности обеспечивать снижение усилий штамповки и прессования заготовок, износа инструмента, теплоизоляцию заготовок и инструмента, высокое качество поверхности получаемых полуфабрикатов. Защитные покрытия, например содержащие стеклофазу, обладают при высоких температурах свойством уменьшать коэффициент трения и износ трущихся поверхностей заготовок и инструмента (штампов, матриц, фильер и т. п.). Это свойство проявляется, когда между трущямися поверхностями имеется достаточно толстый слой покрытия, содержащего жидкую фазу. Смазочное действие покрытий в этом случае определяется жидкостным трением и подчиняется законам гидродинамики. Основным параметром, определяющим смазочное действие жидкости в условиях, когда внешнее трение переходит во внутреннее трение жидкости, является вязкость жидкости. Смазочное действие покрытий определяется тем, что они разъединяют трущиеся поверхности и способствуют переходу от внешнего трения к внутреннему вследствие вязкого или пластичного течения слоев самих покрытий. В некоторых работах отмечалось, что толщина слоя стеклосмазки, а не вязкость определяет ее смазочное действие. Покрытия, главное назначение которых состоит в защите от окисления при нагреве, могут уменьшать трение, износ инструмента, усилия при деформировании металла. Одновременно с указанным защитно-технологические покрытия повышают качество поверхности заготовок, способствуют получению более однородных механических свойств, служат как теплоизолятор, уменьшают скорость охлаждения заготовок и разогрева инструмента. [c.113]

В качестве технологической смазки при горячем выдавливании применяют смесь масла типа Вапор-Т с графитом, либо стеклосмазку, которая дает лучшие результаты. При выдавливании заготовок без оболочек поверхность их покрывают несколькими слоями коллоидального графита или его смесью с дисульфидом молибдена, что устраняет характерное для бериллия интенсивное налипание на прессинструмент. [c.202]

В качестве смазок используют сухие древесные опилки, стеклосмазки (см. гл. XX), графит с машинным маслом, водный раствор коллоидного графита (5—10%) и жидкого стекла (15—20%) и др. Определение величины бочкооб-разности поковки приведено в литературе [14]. [c.257]

Условия, близкие к изотермическим, можно создать при горячем гидропрессовании, применяя стеклосмазки. При этом на заготовку наносят слой стеклосмазки толщиной 1—2 мм, после чего помещают в толстостенный стакан из жаропрочного материала и нагревают в печи до температуры горячего прессования. Для уменьшения теплопотерь контейнер, подогретый до 400—450° С, заливают жидкостью (50—70% битума и 30—50% графита), а затем из печи переносят стакан с расплавленной стеклосмазкой и заготовкой. Продолжительность процесса 3—5 с, поэтому температура заготовки практически не изменяется. Контейнер и матрицу перед горячим гидропрессованием нагревают до 400— 500° С с помощью встроенного в штамп индуктора промышленной частоты. Жидкость нагревают в специальных резервуарах до температуры кипения. Заготовку можно нагревать в контейнере индуктором. [c.14]

При прессовании со стеклосмазками матрицы разогреваются меньше. При прессовании заготовок из сталей У8 и Х18Н10, нагретых до 1180—1200° С (диаметры контейнеров 80 и, 120 мм, вытяжка 7,1 и скорость 200 мм/с), измеряли температуры конической матрицы у контейнера. Гг на конической части матрицы и Тз в точке перехода конуса матрицы в очко, а также Т матрицы на глубине нескольких миллиметров. На рис. 3 приведены типовые осциллограммы для различных вариантов нанесения смазки. Наименьший разогрев матрицы наблюдается при смазке боковой поверхности заготовки накаткой и применении смазоч- [c.15]

В изотермических условиях изменяется характер износа штампа. Практически отсутствует характерное для обычной штамповки размывание гравюры. При штамповке в обычных условиях температура поверхности инструмента повышается не только из-за контакта с нагретой заготовкой, но и в результате тепловыделения на границе между металлом и инструментом, особенно при высоких скоростях деформирования и большом коэффициенте контактного трения. Практически вся выделенная на этой границе теплота расходуется на нагрев штампа. В результате температура в приконтактной зоне штампа может быть выше температуры отпуска штамповой стали, что приводит к ин-. тенсивному износу штампа. В изотермических условиях тепловыделение на контакте штампа с заготовкой резко уменьшается из-за снижения скорости деформирования, коэффициента контактного трения и сопротивления деформированию штампуемого сплава. Выделяемая теплота равномерно распределяется между заготовкой и штампом, имеющими одинаковую начальную температуру, а стеклосмазка является теплоизоляцией между ними. [c.62]

Исследования и производственный опыт показали, что при обычной штамповке в холодном или незначительно подогретом инструменте стеклосмазка оптимального состава при температурах начала и конце деформации должна иметь вязкость не менее 10 и не более 10 Па с 133]. Наименьшая вязкость смазки при горячей иизотермической штамповке составляет 1,5-10 Па-с, наибольшая 3-10 Па с, т. е. для изотермической штамповки характерны значительно большие оптимальные вязкости и меньшая разница между ее наибольшей и наименьшей величинами. [c.89]

Добиться равномерной и неразрывной смазочной пленки при обычной штамповке, особенно при больших деформациях, как правило, сложно из-за большого усилия и скорости деформации, большого перепада температур в системе заготовка—инструмент и в смазочном слое и резкого изменения вязкости смазки в процессе технологического цикла штамповки. Изменение термомеханического режима обработки (часто весьма незначительное), колебания температуры инструмента и химического состава смазки могут привести-к затвердеванию стекла и заштамповке его в тело заготовки. Поэтому штампы периодически очищают от остатков застывшей стеклосмазки. [c.89]

Дж/(м-с-К)] пленка стеклосмазки задерживает рассеивание теплоты нагретой заготовки при ее переносе от нагревательного устройства в штамп. Коэффициент теплопередачи стеклопокрытия в 3 раза меньше, чем окалины [46]. Температура заготовок из титановых сплавов, покрытых стеклосмазкой, при переносе из печи в штамп на 60—80° С выше температуры заготовок, не покрытых стеклосмазкой. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...