Технология получения отливок

Новая технология получения отливок в формах из сыпучих песков и порошков обеспечивает литую орнаментированную поверхность 5—6-го классов шероховатости и бездефектный мелкокристаллический слой. [c.5]

Влияние технологии получения отливок на структуру чугуна [c.67]

Благодаря хорошим литейным свойствам и дешевизне серый чугун находит широкое применение во многих деталях паровых турбин. Из чугуна отливают направляющие аппараты, диафрагмы, корпуса низкого давления, обоймы и т. д. Применение серого чугуна ввиду склонности его к росту ограничено верхним пределом температуры, равным 260° С. Высокопрочный чугун с шаровым графитом применяют относительно редко вследствие сложной технологии получения отливок. [c.432]

Одной из особенностей технологии получения отливок из ковкого чугуна является то, что исходный материал - белый чугун - имеет пониженную жидкотеку-честь, это требует повышенной температуры заливки при изготовлении тонкостенных отливок. Усадка белого чугуна значительно больше, чем серого, поэтому в отливках из белого чугуна образуется больше усадочных раковин, пористости и трещин. [c.202]

Анализ процесса кристаллизации металлов в ультразвуковом поле показывает, что влияние УЗО на структуру и свойства металла определяется эффективностью проникновения ультразвука в объем расплава и к фронту кристаллизации. Поэтому управление процессом связано со способом введения колебаний в расплав, зависящим от технологии получения отливок и слитков (рис. 139). К настоящему времени установлено, что наиболее целесообразно применение УЗО расплава при непрерывном литье с введением колебаний непосредственно в лунку жидкого металла. Постоянное и не очень значительное количество металла, кристаллизующегося в единицу времени, позволяет использовать при УЗО источники колебаний меньшей мощности [346]. [c.225]

Эффективность литейной технологии объясняется ее универсальностью, позволяющей получать изделия из сплавов практически любого состава массой от нескольких граммов до сотен тонн. В настоящее время объем выпуска фасонных отливок в мире превышает 70 млн т. Литейная технология может быть реализована различными и весьма многообразными способами, но доминирующей пока остается технология получения отливок в разовой песчаной форме. [c.201]

Технология получения отливок из ковкого чугуна включает два этапа 1) после заполнения литейной формы отливки быстро охлаждают и полу- [c.417]

В последние годы технология получения отливок на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования получила наибольшее распространение как у нас в стране, так и за рубежом. [c.7]

Какова технология получения отливок центробежным способом [c.240]

В Советском Союзе литейное производство развивалось исключительно быстро. Уже в 1967 г. по общему объему производства отливок СССР вышел на первое место в мире. В промышленных масштабах освоена технология получения отливок из всех известных сплавов. Наше литейное производство достигло высокого технического уровня. Для литья в песчано-глинистые формы были разработаны новые, значительно более качественные формовочные смеси с применением смесеприготовительных, формовочных и других машин и установок. Во многих литейных цехах созданы механизированные полуавтоматические и автоматизированные установки и поточные линии. Широкое применение получили литье в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и другие специальные способы литья. [c.290]

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВОК [c.298]

Элементы технологии получения отливок. Применяемые плавильные агрегаты, состав шихты и дозировка присадок для различных гипов антифрикционного чугуна приведены в табл 2 . [c.349]

Технология получения отливок существенно влияет на их качество и, как следствие, определяет принципы, которыми следует руководствоваться при конструировании. Преимущества способа могут быть реализованы, если отливки технологичны для изготовления литьем по выплавляемым моделям. [c.10]

Способы формовки, которыми располагает литейная технология, позволяют успешно справляться с получением отливок весьма сложной конфигурации. Однако при конструировании литых деталей необходимо считаться с усложнениями формовки, зачастую имеющими место благодаря технологической нецелесообразности конструкции отливки и ее отдельных элементов. С усложнением формовки возрастает стоимость деталей, а иногда и вероятность получения некачественного литья и брака. [c.54]

Следовательно, необходимо внимательно выбирать для детали не только определенный, сплав, но и технологию изготовления отливок. Если сплав не предназначен для работы при высоких температурах, то нужно стремиться к получению метастабильных структур, которые обес- [c.108]

В монографии обобщены закономерности влияния структуры на модуль упругости и совместного влияния геометрических параметров поверхности на коэффициент жесткости и несущую способность литых деталей. Дан сравнительный анализ существующих способов физико-термического, химического и механического упрочнения поверхности деталей. Приведены методы определения и практического регулирования структуры, физико-химических свойств и остаточных напряжений в поверхностном слое отливок. Рассмотрены процессы заполнения форм жидким металлом, формирование и классификация дефектов поверхности и поверхностного слоя литых и механически обработанных деталей. Описаны особенности технологической оснастки и технологии новых и существующих способов формообразования для получения отливок с упрочняющим геометрическим орнаментом. [c.2]

Чугуны для отливок различаются по структуре, химическому составу, назначению и технологии получения. [c.49]

Вместе с тем, знание закономерностей поведения азота может помочь созданию большой группы износо- и коррозионно-стойких сплавов, а также технологий получения из них отливок. [c.76]

За время, прошедшее после выхода в свет второго издания монографии, в технологии литья под давлением произошли значительные изменения, были разработаны новые машины и средства автоматизации, появилось оборудование, обеспечивающее высокие скорости и усилия прессования, контроль и регулирование в широких пределах технологических режимов литейного процесса. Для получения отливок расширилось применение высокопрочных алюминиевых, магниевых и других сплавов. [c.3]

Для того чтобы обеспечить производство бездефектных отливок, необходимо, создавая чертеж литой детали, определить оптимальную плоскость разъема будущей пресс-формы и возможность формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Литая деталь должна обладать конструкционной прочностью, жесткостью и герметичностью, быть технологичной. Рекомендации по конструктивному оформлению литой детали до последнего времени основываются на обобщении накопленного годами производственного опыта. Поскольку конструкции литых деталей и технологии их изготовления непрерывно совершенствуются, то эмпирические методы ограничивают возможности получения отливок оптимальной прочности, надежности, металлоемкости и долговечности. [c.33]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья. Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим. С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства. [c.434]

На специализированных предприятиях и в цехах с крупносерийным и массовым производством литья быстрее внедряются многопозиционные полуавтоматические и автоматические машины производительностью до 300 опок в час. На Магнитогорском металлургическом комбинате сданы в эксплуатацию автоматические пескометы для набивки форм изложниц, широко используется технология получения фасонных стальных отливок с нри- [c.116]

Одна из основных особенностей технологии получения ковкого чугуна состоит в том, что исходный материал — белый чугун, содержащий 2,2—3,2% С, 0,7—1,4% 51, = 1% Мп, до 0,2% Р, до 0,2% 8, имеет низкие литейные свойства пониженную жидкотекучесть и значительно большую усадку, чем у серого чугуна. Вторая особенность состоит в том, что отливки из белого чугуна могут быть получены сравнительно небольшой толщины. Практически ковкий "Чугун применяют для получения отливок с толщиной до 30—40 мм и массой до нескольких килограммов. [c.320]

Формы, изготовляемые из формовочных смесей, служат для получения только одной отливки, после чего разрушаются отливки, получаемые в них, имеют малую точность и большой припуск на механическую обработку. Развитие массового производства, требуюш,его большого количества однотипных отливок, заставило искать новые пути изготовления литых деталей, устраняющие недостатки старой технологии производства отливок. [c.170]

На отдельных предприятиях величина предельно допустимого брака составляет 6—7%, а иногда и больше, однако фактические потери нередко превышают установленные лимиты. Это превышение во многом объясняется следующим низким качеством исходных формовочных материалов (кварцевого песка, формовочной глины, жидкого стекла и т. д.), что приводит не только к повышенной дефектности отливок, но также значительному перерасходу исходных материалов нарушением технологической дисциплины нетехнологичностью некоторых литых деталей недостато.чно высоким уровнем механизации труда и другими причинами. Требует совершенствования и сама технология получения отливок. По мнению специалистов, уровень литейного производства пока [c.131]

Литые детали составляют основную часть веса машин н конструкций. Поэтому задача повышения механических и эксплуатационных свойств литых конструкционных материалов, а также совершенствование технологии получения отливок не теряют своей актуальности. В настоящей главе кратко изложены результаты выполненных исследований по повышению качества чугунных и стальных отливок. Показано, что комплексные добавки из легирующих элементов — стабилизаторов перлита и графитизатора-силикомишметалла — повышают свойства серого чугуна на 2—3 марки без ухудшения технологических свойств металла. Эксплуатационные характеристики чугунных деталей при этом резко возрастают. Описаны механизм кристаллизации модифицированного чугуна и некоторые оригинальные методики изучения эксплуатационных свойств металла. Даны реко.меидации по использованию редкоземельных лигатур для повышения пластичности и вязкости углеродистой стали. [c.86]

Технология получения отливок из низкокремнистого чугуна (Si 2,0%) в формах из сыпучих песков и порошков, разработанная в Институте проблем литья (ИПЛ) АН УССР, обеспе- [c.66]

Для оценки технологичности сплавов и разработки технологии получения отливок используются линейная (свободная) усадка (вд) и литейная (действительная — заторможенная) усадка (вдит). Линейная усадка характеризуется свойствами самого сплава и определяется разницей между первоначальными (до заливки металла) линейными размерами полости формы и размерами отливки после ее полного охлаждения. Литейная усадка характеризуется изменением размеров отливки по сравнению с размерами модели. На литейную усадку оказывают влияние все факторы, определяющие торможение свободной усадки. К ним относятся выступающие части формы, стержни, элементы литниково-питающей системы. Литейная усадка может быть неодинакова для различных частей одной и той же отливки. [c.259]

По данным В. А. Никогосова [57], в НПО Атомкотломаш была разработана, а на Таллиннском заводе Ильмарине им. 60-летия СССР использована технология получения отливок из сплава АЛ9 на роботизированном технологическом комплексе литья под давлением с использованием манипуляторов КОМ-5. При массе отливок 1—5 кг часовая потребность в жидком металле составила 100—260 кг, что не обеспечивалось одной плавильной печью ИАТ-0,1. Было предложено использовать две плавильные печи ИАТ-0,1, объединенные с раздаточной печью САТ-0,25 в пла-вильно-раздаточный модуль, работающий по гибкому режиму. При расходе комплексом в час 100 кг металла работает одна печь ИАТ-0,1, пополняя печь САТ-0,25 каждый час при максимальном расходе (260 кг/ч) работают две печи ИАТ-0,1, выдавая плавку каждые 50 мин. При среднем расходе печи могут работать параллельно или по одной с частично разгруженными тиглями. В данном производстве металл плавится в печи ИАТ-0,1 1 (рис. 9.1), затем по поворотному желобу 2 подается в печь САТ-0,25 3, в которой доводится до необходимой температуры. После этого доза сплава доставляется манипулятором-заливщиком 4 к ма- [c.341]

Фирмой Honde и другими японскими фирмами внедрена особая технология получения отливок с мелкораспределенной пористостью с равномерно распределенными мелкими порами. [c.366]

Для технологии получения отливок из конструкционных алюминиевых чугунов характерна борьба с неметаллическими включениями, являющимися следствием повышенной склонности расплавов к пленообразованию из-за образования А12О3. Поэтому при плавке и переплавах используют защитные шлаки, а заполнение формы ведут плавно без разрыва струи. Полезно применение различных методов фильтрования металла при заполнении формы. Для фильтрации и рафинирования жидкого металла при заливке в последнее время применяется фирам-процесс , основанный на использовании фильтров из волокнистых огнеупорных материалов на основе карбида 5 , силиката А1, Т1, тугоплавких окислов и др. толщина фильтров 1—2 мм, диаметр отверстий 0,5—1,5 мм. При проходе металла через фильтры включения задерживаются этот способ особенно полезен, в частности, при заливке алюминиевого чугуна. Фильтры могут быть установлены в любом месте литниково-питательной системы и выдерживают прохождение до 2 т чугуна. При фильтрации также уменьшается количество газов в чугуне, повышаются его механические свойства, уменьшается вязкость, несколько повышается [c.97]

Соблюдение опре.деленных требований при конструировании самих отливок и при проектированпи отдельных элементов технологии получения отливок с целью снижения внутренних напряжений в отливках и уменьшения склонности к образованию холодных трещин. [c.265]

Поскольку стойкость в кислотах может быть достигнута легированием металлами, способность которых к образованию основных окислов выражена слабо, то должно оказаться полезным использование в качестве легирующих компонентов неметаллических элементов. Применение в этом отношении нашел главным образом кремний. Выше указывалось (стр. 292), что повышение стойкости чугуна в кислотах при длительных испытаниях обусловлено постепенным образованием на его поверхности пленки кремнезема, почти нерастворимой в кислотах. При введении в сплав ббльших количеств кремния он становится стойким уже с самого начала соприкосновения с кислотой. Д я обеспечения стойкости в серной кислоте в чугун необходимо ввести примерно 14% кремния, а в случае соляной кислоты — около 17%. К сожалению, механические свойства высококремнистых чугунов настолько же плохи, насколько коррозионная стойкость хороша. Их хрупкость сильно возрастает, если содержание кремния увеличивается с 14 до 17%. Эти сплавы могут отливаться, но не прокатываться отливки же очень хрупки. Однако с приобретением опыта по конструированию изделий и в области технологии получения отливок из кремнистого чугуна научились бороться с такими порами и раковинами в литье, которые могут отразиться на эксплуатационных свойствах и сроке службы изделия. В настоящее время насосы для перекачивания кислот, запорные приспособления и другие изделия из кремнистого чугуна нашли широкое применение. Риск поломки таких изделий до некоторой степени снижается, если их подвергнуть отжигу с целью снятия Внутренних напряжений. Чугун с 14—16% кремния прочно обосновался на сернокислотных заводах. Чтобы повысить коррозионную стойкость чугуна и сделать его пригодным для аппаратуры, соприкасающейся с горячей соляной кислотой, нередко, вместо повышения содержания кремния, в чугун вводят 3—4% молибдена. Таким образом избегают крайней хрупкости, которой обладает чугун с 17% кремния. [c.319]

Следует отметить, что наряду с изложенным выше крупным усовершенствованием в области технологии получения и свойств серого чугуна (с пластинчатым графитом), приведшим к получению чугуна с шаровидным графитом, истекшие десятилетия отмечены также весьма значительным улучшением свойств ковкого чугуна. Разработана, например, технология получения перлитного ковкого чугуна, не только поднявшая уровень прочности этого-материала до 70—75 кПмм , но и расширившая ранее весьма ограниченный диапазон развеса и толщины стенок отливок. [c.210]

Разработана технология получения биметаллических отливок. Впервые в отечественном мотоциклостроении на двигателе мотоцикла установлены вместо чугунных биметаллические цилиндры, состоящие из чугунной гильзы и алюминиевого оребрения с диффузионной связью между ними. [c.72]

Выполнены большие научно-исследовательские работы по улучшению качества вторичных алюминиевых сплавов, широко применяемых на заводах противопожарного оборудования в городах Мелитополе, Ливны и др. В результате проведенных исследований на этих заводах внедрена новая технология рафинирования вторичных сплавов гексахлорэтаном с последующей продувкой аргоном и новая технология получения гидроплотных отливок, что позволило снизить брак с 60-70% до 2-3%. [c.73]

Кафедрой проведены обширные исследования по выяснению механизма процессов текучести и твердения НСС по разработке методики и приборов определения свойств и контроля исходных материалов и получаемых смесей, а также стержней и форм из НСС по установлению оптимальных свойств НСС и технологии их получения по подбору недорогих недефицитных поверхностно-активных веществ (ПАВ) и по определению их пенообразующих свойств по изучению изменения газопроницаемости НСС по улучшению выбираемости стержней, изготовленных из НСС по устранению пригара, подбору красок и изучению их седиментационной устойчивости и по улучшению чистоты поверхности отливок по технологии получения наливных стержней и форм и модельной оснастки по созданию на Киевском заводе Большевик комплексно-механизированной и автоматизированной линии для получения НСС и изготовления из них стержней и форм. Эта линия успешно эксплуатируется с 1965 г. [c.75]

Металлический уран, используемый как ядерное топливо, производят в виде слитков массой несколько сот килограммов при реакции тетрафторида урана с кальцием в специальных реакторах с обмазкой из фторида кальция. Профилированный металл можно получать, используя обычную промышленную технологию, включая прокатку, ковку, волочение и порошковую металлургию, но эти виды обработки создают преимущественную ориентацию зерен, которая не устраняется полностью последующей термообработкой. Более широко используют процесс получения отливок [48], включающий получение слитка в низкочастотной индукционной печи в графитовом тигле под вакуумом, легирование алюминием в тигле и донную разливку в промежуточный разливочный ковш, с помощью которого металл разливают в стальные изложницы, обмазанные окисью алюминия. Высокая плотность металлического урана обеспечивает очень хорошее заполнение, что позволяет изготавливать трубы небольших размеров и срезать только небольшую часть верхнего конца. Поверхность литого металла однородная и пригодна для непосредственной очехловки, а если требуются более точные размеры, поверхность окончательно под- [c.133]

Суспензионное модифицирование расплава. Одной из важнейших металлургических проблем является повышение хладностойкости литого металла. Традиционные технологии получения литой стали, как известно, характеризуются неоднородностью, не устраняемой термической обработкой, что неблагоприятно сказывается на ее свойствах. Как установлено в [342, 343], улучшение структуры отливок возможно при использовании суспензионного модифицирования ультрадисперсными порошками [c.222]

Сущность процесса получения отливок заключается в том, что расплавленный металл определенного состава заливается в литейную форму, внутренняя полость которой с максимальной степенью приближения воспроизводит конфигурацию и размеры будущей детали. В ходе дальнейшего охлаждения металл затвердевает, сохраняя приданную ему форму Из всех известных способов формообразования (ковка, обработка резанием, сварка, порошковая металлургия и т. д.) литейная технология наиболе эффективна, так как позволяет получать изделия необходимой конфигурации непосредственно из расплава при сравнительно небольших затратах энергии, материалов и труда. [c.201]

При работе с полиуретановыми компаундами необходимо следить, чтобы, диизоцианаты, касторовое масло, уретановые смолЫ не соприкасались с водой или ее парами, Просушенное касторовое масло хранят в плотно закрытой таре. Детали, предназначенные для заливки полиуретановыми компаундами, нельзя промывать спиртом или другими реагентами, содержащими активный водород. Лучше такие детали просушить в термостате и провакуумн-ровать в теплом состоянии при остаточном давлении 500—ШОО Па для удаления влаги. Для получения отливок без пузырей необходи-.м.о тщательно соблюдать технологию заливки изделий, а также строго придерживаться режимов отверждениями термообработки полиуретановых компаундов. [c.195]

Технология получения отливов. Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета для получения отливок из стали — до 150—300° С, алюминиевых сплавов и чугуна — до 200—400° С и т. д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится, в чугунных отливках может произойти отбеливание. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определенным ритмом работы. [c.345]

Жакетная формовка обеспечивает получение отливок с чистыми поверхностями без пригара, с минимальными припусками на механическую обработку, увеличивает производительности труда и съем литья с производственной площади, спижает себестоимость отливки. Залитые формы переносятся краном с участка заливки на участок остывания. Прп такой формовке упрощается организация производства отливок. Для изготовления отливок по такой технологии нужно иметь всего лишь несколько типов опок и поддонов. Стержни изготовляются на машинах из быстротвердеющей смеси, причем твердение смеси осуществляется непосредственно в стержневом ящике продувкой углекислым газом через вентиляционные каналы. Для устранения пригара поверхность стержней окрашивается огнеупорной краской на быстроиснаряющемся растворителе. [c.74]

Технология изготовления отливок по выплавляемым моделям шмеет большое количество вариантов во всех основных операциях, а также в рецептурах модельных и формовочных материалов. Ниже приводится один из типовых процессов получения отливок (рис. 88). Металлическую пресс-форму б выполняют разъемной из двух частей. В пресс-форме изготовляют также литниковую систему. В автоклаве расплавляют легкоплавкий состав в. Наиболее часто применяют смесь 50% парафина и 50% стеарина. Расплавленный. легкоплавкий состав из автоклава запрессовывают под давлением [c.171]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...