Прессование металлов и сплавов

Прессование металлов и сплавов 401 [c.401]

ПРЕССОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ [c.401]

Фиг. 220. Схема прессования металлов и сплавов с противодавлением иа прессе 1000 т

Радиальные матрицы применяют в основном при прессовании металлов и сплавов, в том числе и стали, имеющих повышенную склонность к налипанию на инструмент. Радиус закругления г выбирают в них в зависимости от размеров прессуемых труб. [c.243]

Проблема удешевления прессового инструмента и сокращения его расхода имеет большое технико-экономическое значение, особенно в условиях непрерывного роста производства прессованных изделий. В связи с этим наплавка износостойкими сплавами, позволяющая не только восстанавливать, но и повышать срок службы прессового инструмента, приобретает особо важное значение для заводов обработки цветных металлов и авиационной промышленности, занимающихся горячим прессованием металлов и сплавов. [c.120]

ПРЕССОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ С НАЛОЖЕНИЕМ УЛЬТРАЗВУКОВЫХ КОЛЕБАНИЙ [c.120]

Детали из пластмасс широко используются как электроизоляционные, конструкционно-изоляционные и чисто конструкционные. Особенно широко они применяются в производстве электрических аппаратов и приборов, в том числе высокочастотных, а также мелких электрических машин. Широкому применению пластмасс способствует все увеличивающаяся их номенклатура и разнообразные ценные свойства, а также особенность технологии получения деталей из пластмасс. Некоторые пластмассы имеют весьма высокие электроизоляционные свойства и могут применяться при сравнительно высоких напряжениях и высоких частотах другие имеют настолько высокие механические характеристики, что могут применяться взамен конструкционных деталей из различных металлов и сплавов. При этом облегчается масса изделий, повышается эксплуатационная надежность аппаратуры с точки зрения вероятности пробоя изоляции, повышается коррозионная стойкость. Очень ценным технологическим свойством пластмасс является возможность получения за одну операцию прессования деталей весьма сложной формы, часто с запрессовкой металлических деталей. [c.194]

Опытные работы по кристаллизации металлов и сплавов под механическим давлением в СССР были проведены еще в 1937 г. на большом числе цилиндрических заготовок диаметром 40—90 мм из специальных бронз и латуней, являющихся исходным материалом для горячей штамповки, а также для изготовления из них мелких сложных деталей механической обработкой. Указанные слитки вначале изготовляли на гидравлическом прессе усилием 0,1 МН при низких значениях давления прессования (15—20 МН/м ), затем на специальном прессе модели ГП-3 усилием 0,2 МН. [c.7]

Подобные данные получены и при исследовании других металлов и сплавов. Скорость старения технического железа, стали 20Л и алюминиевого сплава с 4,5% Си, прессованных при кристаллизации, также выше, чем у [c.32]

Кроме гидравлических прессов, для -кристаллизации металлов и сплавов под механическим давлением используют машины литья под давлением с горизонтальной и вертикальной камерами прессования [72]. [c.75]

Для каждого металла и сплава имеется оптимальное давление (Роп), обеспечивающее получение литых заготовок без усадочных дефектов. Но оно не является постоянным, а зависит от многих факторов, в том числе от схемы приложения давления, температурных режимов заливки и прессования, времени наложения давления, конфигурации заготовки и т. п. [c.94]

Во многих деталях и конструкциях используются металлы и сплавы в деформированном состоянии (после прессования, прокатки или ковки), что обусловлено в некоторых случаях необходимостью получить более высокие прочностные характеристики материала в готовом изделии, а иногда с невозможностью провести термообработку, например, крупногабаритных конструкций. Поэтому актуальной задачей является определение ресурса пластичности деформированных сплавов, а для ОЦК-металлов еще и исследование условий их вязко-хрупкого перехода при повторном деформировании. [c.174]

Для успешного решения поставленных задач в области обработки черных и цветных металлов необходимы надежные экспериментальные данные по реологическим свойствам сталей, цветных металлов и сплавов в широком диапазоне термомеханических условий деформирования. Поэтому при решении теоретических и практических задач процессов обработки металлов давлением (ОМД) все большее внимание уделяется вопросам исследования прочностных и пластических свойств металлов в условиях прокатки, ковки, прессования, волочения и т. д. [c.5]

Получить разрушение от среза без предшествовавших ему пластических деформаций не удается однако можно указать случай, относящийся к поликристаллическому металлу — прессованный магний и сплавы на его основе, — в котором разрушение от среза происходит после очень малой пластической деформации. [c.252]

Стеклосмазки применяют при горячей обработке металлов давлением (прессование, штамповка) для снижения трения, улучшения качества поверхности изделий, увеличения стойкости инструмента и уменьшения теплопотерь. Защитные стеклянные покрытия используют в процессе термообработки металлов и сплавов для защиты их от газовой коррозии при нагреве. [c.471]

Сортамент, размеры и точность прессованных круглых, квадратных и шестигранных прутков из цветных металлов и сплавов приведены в табл. 25 (ГОСТы 1945—59 [c.61]

Компактная беспористая металлокерамика представляет собой монолитные металлы (спеченные металлы) или сплавы, полученные методами металлокерамики и мало отличающиеся по составу и свойствам от данных металлов и сплавов, изготовленных путем отливки и обработанных давлением. В некоторых случаях метод образования компактных металлов и сплавов из их порошков является единственным и отражает наиболее естественные для них свойства. Таким путем изготовляют спеченный вольфрам, молибден, ниобий, тантал и другие металлы и сплавы в качестве полуфабрикатов для дальнейшей переработки. В частности, такие металлы и сплавы, подвергнутые гидростатическому прессованию, обладают высокими механическими свойствами. [c.111]

В Германии (по трофейным материалам) для производства биметаллических труб с внутренней и внешней плакировкой употребляются стальные шашки, обточенные снаружи и просверленные внутри. На шашки плотно, без зазора, надевают (для внешней плакировки) и в отверстие шашек вставляют (для внутренней плакировки) трубы из плакирующих цветных металлов и сплавов. Выступающие концы труб запрессовывают в специальных штампах. Заготовку нагревают в печах с восстановительной атмосферой и подвергают горячему прессованию, а затем холодному волочению. [c.235]

Холодное прессование. Одним из прогрессивных, а иногда единственно возможным методом получения профилей различных форм поперечных сечений и больших длин является холодное прессование их из металла и сплавов. Сущность этого технологического процесса заключается в образовании деталей переменного поперечного сечения методом вытеснения (выдавливания) материала заготовки без предварительного ее нагрева в полость, образуемую рабочим инструментом. [c.64]

Так как разрушение путем среза обусловлено касательными напряжениями, играющими главную роль и при пластической деформации материала, то у пластичных материалов без предшествующих, обычно довольно значительных, остаточных деформаций срез вряд ли возможен. По крайней мере практически такого разрушения у металлов до сих пор получить не удалось, хотя некоторые из них (например, прессованный магний и сплавы на его основе) разрушаются от среза при сравнительно небольших деформациях (5—15 о) — имеет место так называемый хрупкий срез . [c.130]

Важной областью применения твердых сплавов являются волочение проволоки, волочение и калибрование прутков, волочение профилей и труб из сталей, цветных металлов и их сплавов (алюминия и его сплавов, цинка, меди, латуни, бронзы, никеля, медноникелевых сплавов), тугоплавких металлов (вольфрамовых и молибденовых прутков и проволоки) и горячее прессование прутковой латунной заготовки на горизонтальных гидравлических прессах. Из твердых сплавов изготовляют фильтры для волочения проволоки стальной и из цветных металлов и сплавов диаметром 0,2 мм, из тугоплавких металлов - диаметром > 0,5 мм, волоки-заготовки (ГОСТ 9453-75, ГОСТ 2330-76, ГОСТ 5426-76) круглого, шестигранного, квадратно-. ГС и прямоугольного сечений для волочения труб и прутков, составные волоки для сложных профилей, оправки для волочения тр с утонением стенки. Штамповый твердосплавный инструмент высокой прочности и износостойкости применяют для работы в условиях ударных нагрузок различной интенсивности, например при высадке (ГОСТ 10284-74) болтов, гаек, винтов, шурупов и заклепок, для разделительных и гибочных штампов (ГОСТ 19106-73). [c.81]

Пресс-формы для горячего прессования тугоплавких металлов и сплавов из УУКМ обладают высокой прочностью (в 5 - 10 раз выше, чем у графита), термостабильностью, высоким сопротивлением к термическому удару, малой массой, химической инертностью, способностью быстро охлаждаться и более длительным сроком эксплуатации. [c.165]

Для обработки металлов и сплавов давлением используют следующие технические процессы прокатку, волочение, прессование, ковку, объемную и листовую штамповку. Технические процессы различаются прежде всего интенсивностью и направлением напряжений в деформируемом теле, направлением течения металла. Указанные различия определяют степень пластичности и необходимые для осуществления процесса усилия, технологический процесс и оборудование для его осуществления, свойства получаемых изделий. [c.243]

Прессованием изготовляют изделия разнообразного сортамента из цветных металлов и сплавов, в том числе прутки диаметром 3. .. 250 мм, трубы диаметром 20. .. 400 мм со стенкой толщиной 1,5. .. [c.75]

Металлические порошковые материалы (металлокерамика) — материалы, изготовляемые путем прессования металлических порошков в изделия необходимых формы и размеров и последующего спекания сформованных изделий в вакууме или защитной атмосфере при температуре 0,75...0,8 Эти материалы могут быть получены на основе большинства применяемых в технике металлов и сплавов. [c.225]

Формообразование обработкой давлением основано на способности заготовок из металлов и других материалов изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил. Обработка давлением — один из прогрессивных, экономичных и высокопроизводительных способов производства заготовок в машино- и приборостроении. Почти 90% всей выплавляемой стали и 60% цветных металлов и сплавов подвергают тем или иным способам обработки давлением — прокатке, прессованию, волочению, ковке, объемной или листовой штамповке. [c.390]

Прессованием изготовляют изделия разнообразного сортамента из цветных металлов и сплавов, в том числе ирутки диаметром 3— 250 мм, трубы диамет- [c.115]

Прессформы для кристаллизации металлов и сплавов под давлением работают в тяжелых условиях, так как давление, под действием которого прессуется кристаллизующийся расплав, воздействует и на детали прессформы, соприкасаюш,иеся с залитым металлом. Чем выше температура расплава и давление прессования, тем тяжелее условия работы прессформы. Поэтому основное требование, которое предъявляется к ним, это надежная работоспособность при изготовлении не единичной заготовки, а серии отливок, обеспечивающих рентабельность процесса. [c.75]

Вместе с тем есть данные, которые говорят о том, что повышение давления от 10 до 90 МН/м приводит к снижению на 10—12% предела прочности при растяжении бронзы Бр. ОСН10-2-3 и на 20% относительного удлинения [87]. Действительно, снижение механических свойств этой и других бронз наблюдается при малых давлениях прессования, когда затвердевшая корка не деформируется, в результате чего в слитках обнаруживается усадочная пористость. Повышение давления до оптимальных значений, как правило, приводит к росту физико-механических и специальных свойств металлов и сплавов. [c.126]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультра-мелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрущений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Созданы беэвольфрамовые керметы систем. карбид титана — железо и карбид титана — сталь. Керметы системы окись алюминия — вольфрам — хром применяют в качестве высокотемпературных эрозионностойких материалов, для изготовления специальных огнеупоров, защитных чехлов термопар, матриц для горячей экструзии труднодеформируемых металлов и сплавов и т. п. Изделия из этих керметов получают методом горячего прессования. Для снижения пористости в кермет добавляют до 1 процента Никеля. [c.84]

Новым в данной области является изготовление монолитных металлов и сплавов путем прессования гранул (размером до 2—3 мм), полученных из литого металла при особых условиях их охлаждения. При переходе от скоростей охлаждения, не превышающих при современных методах литья 1° С/с, к скоростям охлаждения 10 —10 °С/с и выше, доступным для небольших объемов (гранул), коренным образом меняются структура и свойства металла [9]. Готовые изделия (детали) с повышенными свойствами получают путем непосредственного компактирования гранул в изостатических условиях, мипуя стадию пластической деформации. [c.201]

Операция спекания выпадает при получении сердечников пупиновских катушек (прессование порошков ферромагнитных металлов и сплавов с пластмассами) и пористого железа для зачеканки труб (прессование железа с битумом). [c.545]

Круглые заготовки (диаметром 100—200 мм) для труб, руб/т металла Слитки цветных металлов и сплавов пеоед прессованием, руб/т слитков Заготовки шурупов перед накаткой резьбы, руб/т заготовок [c.81]

Исключение контакта с окружающей средой при получении нанопорошка и его прессовании позволяет избежать загрязнения компактных нанокристаллических образцов, что весьма важно при изучении наносостояния металлов и сплавов. Описанную в [130—134] аппаратуру можно применять для получения компактных нанокристаллических оксидов и нитридов в этом случае металл испаряется в кислород- или азотсодержащую атмосферу. [c.47]

Материалы на никелевой основе армируют проволокой тугоплавких металлов и сплавов на основе вольфрама и молибдена, волокнами углерода и Si . Один из способов получения на основе никельхромо-вых сплавов композиций, армированных усами оксида алюминия, включает экструдирование пластифицированной смеси с последующим спеканием. Армированный никель изготовляют с применением электролитического нанесения покрытий на волокна карбида кремния или бора. Есть композиции на никелевой основе, армированные однонаправленными вольфрамовыми проволоками и сетками из них. Пакет, набранный из чередующихся слоев тонкой никелевой фольги и армирующей проволоки, подвергают горячему динамическому прессованию, способствующему приданию получаемому композиционному материалу повышенной механической прочности. Можно применить инфильтрацию каркаса из соответствующего волокна расплавом никеля. [c.185]

Интенсивная пластическая деформация Деформация кручением при высоких давлениях. Равноканальное угловое прессование. Обрабожа давлением многослойных композитов. Фазовый наклеп Металлы и сплавы [c.17]

Ковкость — способность металлов и сплавов подвергаться ковке и другим ввдам обработки давлением (прокатке, волочению, прессованию, штамповке). Характеризуется пластичностью и сопротивлением деформации. [c.113]

К достоинствам процесса тфессования следует отнести возможность получения изделий сложных профилей, в том числе и пустотелых, не только из высокопластичных, но и малопластичных металлов и сплавов универсальность применяемого оборудования, позволяющего легко переходить на производство профилей различных конфигураций достаточно высокую точность размеров и малую шероховатость поверхности получаемых изделий. На рис. 19.13, в представлена схема получения пустотелого профиля типа тонкостенной трубы. Инструмент для прессования — контейнер, матрица, пресс-шайбы, иглы — работают в очень сложных условиях больших удельных давлений до 150 кгс/мм и часто при высоких температурах. Температурный интервал прессования цветных металлов 500—900 С, а сталей, никелевых и титановых сплавов 1000—1250 °С. Поэтому для изготовления инструмента применяют дорогие материалы с повышенными жаростойкостью и прочностными характеристиками. Стоимость комплекта инструмента для получения пустотелых профилей иногда достигает 15% от стоимости всего агрегата. [c.415]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...