Виды установочных элементов приспособлений

Виды установочных элементов приспособлений [c.341]

Выбор посадки и класса точности для размера установочного элемента приспособления производится в соответствии с заданным допуском на размер от базы до обработанной поверхности или в соответствии с видом и величиной допуска расположения обработанной поверхности относительно базы. [c.721]

Точечные опоры приспособлений конструктивно оформляются в виде установочных элементов с ограниченной поверхностью контакта. К ним относятся постоянные опоры (ГОСТ 4083-57), узкие призмы для установки цилиндрических заготовок и некоторые другие детали. Применение этих опор обеспечивает постоянную и одинаковую для всех заготовок данной партии устойчивость установки независимо от погрешностей их размеров и форм. Недостатком установки на точечные опоры является возможность повреждения базовых поверхностей заготовок при больших усилиях зажима, а также смещение (осадка) заготовок из-за наличия контактных деформаций в местах касания опор с базами. При наличии чисто обработанных баз несущую поверхность опор увеличивают. В этом случае малые макрогеометрические погрешности баз не оказывают заметного влияния на устойчивость установки. При установке плоскими базами используют, в частности, опорные пластинки (ГОСТ 4743-57). Чем ниже точность и чистота базовых поверхностей заготовок, тем в большей степени локализуют места их контакта с опорами приспособления (принцип локализации контакта). [c.127]

В процессе эксплуатации приспособления имеет место прогрессирующий износ его основных элементов. Изнашиваются установочные элементы, элементы для направления и контроля положения режущего инструмента, а также зажимные устройства. В условиях серийного производства при частых переналадках и сменах приспособлений на станках изнашиваются поверхности сопряжения корпусов приспособлений с соответствующими элементами станков. На погрешность положения заготовки наибольшее влияние оказывает износ установочных элементов приспособления. Износ сопряженных со станком поверхностей корпуса приспособления обычно невелик его влиянием в большинстве случаев можно пренебречь. Износ элементов приспособления для направления режущего инструмента и контроля его положения вызывает также погрешности обработки другого вида (увод оси, разбивка отверстия и др.). [c.132]

Современное высокопроизводительное металлорежущее оборудование, работающее на высоких скоростях, дает до 100 кг стружки в час. Стружка усложняет производственный процесс. Наибольшее затруднение создает витая стружка при токарной обработке стальных деталей. Чугунная стружка в виде пыли засоряет установочные элементы приспособлений, вызывая погрешности при установке в них деталей. [c.282]

Технологическими называют базы, используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления. При использовании приспособлений за технологические базы принимают реальные поверхности, непосредственно контактирующие с установочными элементами приспособлений. При установке с выверкой используют как реальные поверхности заготовки, так и геометрические линии и точки, материально представляемые на заготовке в виде разметочных рисок. [c.40]

Пример 2. Если установочные элементы приспособлений выполняют в виде отдельных деталей, которые затем монтируют на корпусе приспособления, то размеры, определяющие их положение относительно оси вращения шпинделя или осей направляющих втулок, требуется выполнять с большой точностью. Эти размеры как контрольные проставляют на проекциях общего вида приспособлений. Обеспечить точность контрольных размеров можно двумя способами. Первый состоит в том, что на размеры элементов деталей, составляющие размерную цепь, результирующим звеном которой является контрольный размер, назначают очень малые допуски по 2 или 1-му классу точности, а в отдельных случаях и жестче. Этот способ связан с расчетами размерных цепей и со сложной технологией изготовления деталей с жесткими допусками. [c.260]

Установочные элементы в целях ускорения и упрощения ремонта приспособлений выполняют в виде сменных деталей (материал сталь 45 или сталь 20 (20X) с цементацией). Для повышения износостойкости их термически обрабатывают до твердости HR 54—58. Несущие поверхности элементов шлифуют до 8-го класса чистоты. [c.172]

Координаты привязочных точек установочных и зажимных элементов приспособлений, а также углы их пространственной ориентации подсчитываются в зависимости от формы, размеров и структуры базовых и зажимных поверхностей обрабатываемой детали. Для каждого вида поверхности разрабатывается эвристическая процедура (алгоритм) определения координат положения различных установочных и зажимных элементов. [c.95]

Магнитное станочное приспособление (МСП) — совокупность магнитного привода и установочных элементов, конструктивно оформленная в виде единого устройства, обеспечивающего выполнение заданных технологических функций. При расчетах МСП используют величины, приведенные в табл. 28. [c.488]

Назначение установочных элементов то же, что и в станочных и контрольных приспособлениях, т. е. обеспечивать требуемое положение деталей и частей изделия без выверки. В качестве установочных элементов применяют стандартные или специальные детали в зависимости от вида используемых технологических баз. Так как в качестве последних служат окончательно обработанные поверхности дета- [c.804]

Погрешность положения заготовки е р является следствием неточности изготовления станочного приспособления и износа его установочных элементов, а также погрещности уста- новки самого приспособления на станке. Сюда относится также погрешность индексации — поворота зажимных устройств при обработке заготовок на многопозиционных станках, которую в большинстве слу- чаев принимают равной 0,05 мм. За исключением последней составляющей элементы погрешности положения заготовки часто затруднительно выявить как самостоятельные значения, поэтому их учитывают входящими в погрешность закрепления. С учетом сказанного, для однопозиционной обработки формула примет вид [c.488]

Разработку общего вида приспособления начинают с нанесения на лист контура заготовки. В зависимости от сложности его схемы вычерчивают несколько проекций заготовки. Заготовку целесообразно показывать условными линиями (тонкие линии или штрихпунктир), чтобы она выделялась на чертеже приспособления. После этого последовательно наносят отдельные элементы приспособления вокруг контуров заготовки. Сначала вычерчивают установочные элементы (опоры), затем зажимные устройства, направляющие элементы инструмента и [c.426]

При вычерчивании общего вида и рабочих чертежей устанавливают допуски на размеры приспособления. По точности исполнения эти размеры можно разбить на три группы. К первой группе относятся размеры тех сопряжений, от которых зависит точность выполняемой обработки (например, расстояние между осями кондукторных втулок и при сверлении). Неточность этого размера влияет на расстояние между осями просверленных в заготовке отверстий. К первой группе относятся также размеры установочных элементов. От точности выполнения их зависит положение заготовки в приспособлении. [c.427]

Последовательно вокруг контура заготовки наносят отдельные элементы приспособления. Сначала чертят установочные детали, затем — детали для направления инструмента, зажимные устройства, вспомогательные детали и корпус приспособления. В некоторых случаях, когда это важно для проектирования приспособления, на общем виде тонкими линиями показывают режущие и вспомогательные инструменты, работающие в комплекте с проектируемым приспособлением. Инструменты вычерчивают в крайних рабочих положениях. [c.323]

Конструкции опор выбирают в зависимости от вида базовой установочной поверхности заготовки однако как расположение опор в приспособлениях, так и их конструкция должны удовлетворять некоторым общим требованиям. Основные из них следующие а) опоры должны располагаться так, чтобы заготовка легко устанавливалась в нужное положение и не меняла его под влиянием собственной массы и при закреплении в приспособлении б) конструкция опор и связанных с ними элементов приспособления должна исключать неправильную установку заготовки в) опоры должны быть жесткими и не деформироваться под влиянием сил резания или зажима г) расположение опор относительно направления действия сил резания должно быть таким, чтобы при обработке заготовка под влиянием сил резания не деформировалась и положение ее относительно опор не нарушалось поэтому опоры нужно располагать так, чтобы силы резания прижимали заготовку к ним, а не отрывали и не смещали ее с опор д) износ рабочих поверхностей опор, т. е. поверхностей, которые находятся в контакте с установочными поверхностями заготовки, должен быть минимальным, так как он влияет на точность установки заготовки в приспособлении на рабочих поверхностях опор не должно быть забоин, поэтому материал и термическая обработка опор должны обеспечивать высокую твердость и износостойкость рабочих поверхностей опор. [c.72]

На производствах, где освоено применение комплекта УСП сборщик приспособления собирает его на основе чертежа детали технологической карты. Для специальных приспособлений предва рительно составляют эскиз, на котором выявляются общая компо новка и конструкции основных деталей приспособления (базовых зажимных, направляющих), и рассчитывают, в случае надобности силы зажима. После эскизного решения конструкции вычерчивают общий вид приспособления. Вычерчивание общего вида ведут в определенной последовательности цветной тушью вычерчивают контур заготовки в рабочем положении и в необходимом числе проекций, разнесенных на листе так, чтобы между ними разместились линии проектируемого приспособления. Толстыми линиями наносят контуры поверхностей заготовки, подлежащих обработке в проектируемом приспособлении, снимаемый припуск заштриховывают. Последовательно вокруг контура заготовки наносят отдельные элементы приспособления. Сначала чертят установочные детали, затем — детали для направления инструмента, зажимные устройства, вспомогательные детали и корпус приспособления. В некоторых случаях, когда это важно для проектирования приспособления, на общем виде тонкими линиями показывают режущие и вспомогательные инструменты, работающие в комплекте с проектируемым приспособлением. Инструменты вычерчивают в крайних рабочих положениях. [c.100]

При конструировании приспособлений для шлифования необходимо учитывать следующее 1) силы резания при шлифовании малы по сравнению с силами при других видах обработки, поэтому от зажимных устройств в шлифовальных приспособлениях не требуется большой силы зажима 2) шлифование является финишной операцией, требующей высокой точности выполнения поэтому в приспособлениях нужно предусматривать возможность систематического восстановления их точности путем регулирования положения установочных элементов с последующим их шлифованием на станке, где приспособление установлено если это невозможно, то нужно предусматривать возможность точной выверки приспособления при каждой установке его на станке. Так как на приспособления попадает шлам и абразивная пыль, то, конструируя шлифовальные приспособления, нужно делать их так, чтобы шлам, смываясь охлаждающей жидкостью, не мог скапливаться в приспособлении. [c.151]

Основными установочными элементами являются неподвижные опоры, жестко связанные с корпусом приспособления. Неподвижные установочные опоры (рис. 68) выполняются в виде опорных штырей (рис. 68, а), пластин (рис. 68, б) и призм (рис. 68, в). Опорные штыри со сферической и насеченной головками используются при установке деталей в приспособлении необработанными поверхностями. Это делает контакт опоры с установочной поверхностью детали близким к точечному, создает устой-124 [c.124]

Проектирование общего вида приспособления осуществляется методом последовательного нанесения отдельных его элементов вокруг контура заготовки установочные элементы (опоры), зажимные устройства, детали для направления инструмента и вспомогательные устройства. Затем определяют контуры корпуса приспособления. [c.137]

Технологический процесс изготовления приспособления по первой схеме применяют при наличии координатно-расточных станков и когда приспособление можно расточить в собранном виде. Если нет свободного доступа к установочным элементам, рекомендуется отверстия в приспособлении обрабатывать в два перехода. Первоначально корпус относительно установочных элементов выверяют без кондукторной плиты и определяют начало отсчета координат. При необходимости растачивают отверстия под базирующие пальцы. Затем устанавливают кондукторную плиту 76 [c.76]

Вторая схема применяется при обработке составных приспособлений (например, при наличии в конструкции приспособления для сверления кондукторной плиты), если нет координатно-расточного станка требуемого размера, а также при обработке крупногабаритных приспособлений, когда невозможно расточить отверстия под кондукторные втулки в собранном виде. При работе по второй схеме в плите растачивают отверстия под кондукторные втулки. В корпусе приспособления обрабатывают места под установочные элементы (опоры, пальцы, призмы). Кондукторную плиту располагают относительно установочных элементов несколькими способами. Одним из них является установка на контрольной плите с помощью концевых мер и рейсмуса с индикатором. Плиту струбцинами соединяют с корпусом, в отверстия кондукторной плиты вставляют контрольные валики. Измерением и соответствующим регулированием плиты добиваются нужного расстояния между осями кондукторных втулок и установочными элементами, после чего плиту закрепляют винтами и фиксируют штифтами. [c.77]

Если корпус приспособления состоит из планшайбы и угольника и они изготовляются раздельно, то после их соединения проверка производится, как было описано выше (при необходимости производят подгонку деталей в собранном виде). После подгонки плоской поверхности под установочные элементы измеряют концевыми мерами с помощью рейсмуса с индикатором фактическое расстояние этой поверхности до оси. Эти данные используют для подгонки размера установочного элемента, обеспечивающего соблюдение его расстояния до оси корпуса. Например, если в приспособлении для базирования обрабатываемой детали в качестве установочного элемента используют призму, то необходимо обеспечить совпадение оси корпуса с осью детали, закрепляемой в призме. Это достигается подгонкой призмы по высоте, для чего измеряют положение опорного места под призму относительно оси корпуса и положение оси контрольной оправки, имеющей диаметр, равный диаметру закрепляемой детали, относительно опорного торца призмы. [c.102]

Установочные элементы (опоры). Жесткие неподвижные опоры выполняют в виде штырей со сферическими головками для необработанных баз и плоскими—для обработанных баз. Штыри бывают цилиндрические и ромбические. Ромбические штыри служат для установки детали по двум отверстиям. Они позволяют увеличить точность установки при относительно грубом межцентровом расстоянии. Опоры запрессовывают в корпусы приспособлений. [c.380]

Призмой в приспособлениях принято называть установочный элемент с рабочей поверхностью в виде паза, образованного двумя плоскостями, наклоненными под углом а, равным 90, 120 или 60° (фиг. 10). [c.14]

Разработку общего вида ведут методом последовательного нанесения отдельных элементов приспособления вокруг контуров заготовки. Сначала вычерчивают установочные детали, затем зажимные устройства, детали для направления инструмента и вспомогательные устройства После этого вычерчивают корпус приспособления, который объединяет все перечисленные выше элементы. [c.183]

Установочные элементы в таких приспособлениях обычно выполняют в виде отдельных деталей и монтируют винтами и контрольными штифтами на верхнем торце корпуса. Заготовки зажимают прихватами, расположенными по обеим сторонам стойки. На рис. 5. 10, а показан корпус с прихватами. Верхняя часть прихватов и корпуса оборвана, а на нижней проекции, где показаны установочные детали и контактные элементы прихватов, оставлено чистое место. Такой чертеж называется слепым чертежом обшего вида приспособления. Установочные элементы при- [c.180]

Необходимо учитывать, что операции, выполняемые на станках с ЧПУ, требуют более высокой точности приспособлений, так как при этом исключается регулировка его положения вручную. При разработке расчетно-технологической карты РТК, помимо эскиза заготовки, режущего инструмента и последовательности переходов, в карте необходимо указывать расположение базовых элементов приспособления и зажимных устройств относительно начала, отсчета координат, учитывая, чтобы они не препятствовали подходу инструмента к обрабатываемым поверхностям. При этом необходима увязка базовых элементов приспособления и самого приспособления с началом отсчета. Одновременно с разработкой расчетно-технологической карты проводят работу по составлению карт наладок на наладку (переналаживаемых), сборку (универсально-сборных) или технических условий на проектирование (специальных) приспособлений. В картах наладок и технических условиях приводят эскиз заготовки с указанием базовых поверхностей и мест расположения зажимных элементов, дают их координаты относительно принятого в РТК начала отсчета, приводят перечень базирующих и зажимных элементов (для переналаживаемых и универсально-сборных приспособлений), тип приспособления, вид привода, максимальную высоту выступающих элементов, габаритные размеры приспособления по высоте, зажимные устройства (для специальных приспособлений). В картах наладок и технических условиях указывают также шифр изделия, номер чертежа, наименование детали, шифр и номер расчетно-технологической карты. При разработке расчетно-технологических карт положение исходной точки обработки выбирают с учетом того, чтобы перемещение инструмента до первой обрабатываемой поверхности и от последней до исходной точки были минимальными. Положение инструмента в исходной точке должно обеспечивать удобство установки и съема детали, а также смены установочных и зажимных наладок при переналадке приспособлений. [c.11]

На чертеже общего вида фрезерного приспособления изображается внешнее очертание инструмента и проставляется размер от плоскости установа до режущего лезвия фрезы — под щуп, а также размер расстояния от плоскости установа до установочных элементов приспособления. [c.439]

Элементы сборочных приспособлений. Специальные сборочные приспособления состоят из корпуса и смонтированных на его основе установочных. эле.ментов и зажимных устройств. Назн.ачение установочных элементов то же, что и в станочных и контрольных приспособлениях, т. е. обеспечивать требуемое положение деталей и частей изделия без выверки. В качестве установочньк элементов применяют стандартные или специальные детали в зависимости от вида используемых установочных баз. Так как в качестве последних служат окончательно обработанные поверхности деталей собираемого изделия, то установочные элементы приспособления должны иметь достаточные опорные поверхности (постоянные опоры с плоской головкой по ГОСТ 1.3440- 68, опорные пластин , по ГОСТ 4743-- 68, широкие призмы, пальцы и другие элементы). В приспособлениях для крепления базовых деталей установочные элементы часто облицовывают твердой резиной или пластмассами, чтобы предупредить порчу поверхностей этих деталей [c.335]

Отклонение положения поверхности возникает и при закреплении заготовок в связи с контактньйш деформациями стыка база заготовки - установочные элементы приспособления. Смещение при закреплении 5з определяют по эмпирическим зависимостям вида Ез= с0"со5у, где с, п коэффициенты, характеризующий условия контакта, материал и твердость йоверхностей соприкасающихся элементов О - сила, действующая на устано- [c.32]

Точечные опоры приспособлений конструктивно оформляют в виде установочных элементов с малой поверхностью контакта. К ним относятся постоянные опоры, призмы для установки цилиндрических заготовок и другие детали. Они обеспечивают достаточную устойчивость заготовок независимо от погрешностей их размерб в и формы. К недостаткам установки на точечные опоры относятся возможность повреждения базовых поверхностей заготовок прн большой силе закрепления и смещение (осадка) заготовок в результате контактных деформаций в местах соприкосновения опор с базами. При малой шероховатости поверхности баз несущую поверхность- опор увеличивают, и малые погрешности формы баз не оказывают заметного влияния на устойчивость системы установки. При установке на плоские базы используют опорные пластины. Чем ниже точность и больше шероховатость базовых поверхностей заготовок, тем в большей степени локализуют места их контакта с опорами приспособления. Возможна установка заготовок одной базой на опоры с большой поверхностью контакта, а остальными базами — на точечные опоры. [c.13]

Установочные элементы приспособлений, предназначенных для обработки заготовок корпусных деталей, часто выполняют в виде опорных пластин, являющихся продолжением направляющих планок транспортирующего устройства и располагаемых с ними на одном уровне. В этом случае заготовки перемещаются по прямолинейным траекториям, приспособления располагаются на одной прямой, а линия получается наиболее простой — со сквозным перемещением заготовок. Установка заготовок производится на ее нижнюю плоскость и два базовых цилиндрических отверстия. В качестве установочных элементов используются опорные планкн и два выдвижных пальца с коническими фасками. После ввода заготовки в приспособление шаговым транспортером эти пальцы выдвигаются их конические элементы выравнивают заготовку, а цилиндрическая (и ромбическая) часть пальцев точно фиксирует ее положение в приспособлении. Прн неподвижных установочнык [c.255]

На чертеже общего вида приспособления указывают технические условия на приспособление и его габаритные размеры. На чертеже проекций приспособления на сопрягаемых поверхностях деталей должны быть проставлены классы точности с посадками, а также допуски на взаимную непараллельность, неиерпендикуляр-ность поверхностей установочных элементов и осей центрирующих деталей приспособления. [c.235]

При вычерчивании общего вида и рабочих чертежей устанавливают допуски на размеры приспособления. По точности исполнения эти размеры можно разбить на три группы. К первой группе относятся размеры тех сопряжений, от которых зависит точность выполняемой обработки (например, расстояние между осями кондукторных втулок и при сверлении). Неточность этого размера влияет на расстояние между осями просверленных в заготовке отверстий. К первой группе относятся также размеры установочных элементов. От точности выпач-нения их зависит положение заготовки в приспособлении. Во вторую группу входят размеры тех сопряжений, от погрешностей которых точность обработки не зависит (например, размеры сопряжений зажимных устройств, выталкивателей и других вспомогательных механизмов). К третьей группе относятся свободные размеры обрабатываемых и Черных поверхностей. [c.185]

Зажимные элементы. Эти элементы приспособлений обеспечивают установочное положение заготовки в приспособлении, не допуская ее смещения и вибрации в процессе обработки. Зажимные элементы не должны вызывать деформации и по,-вреждения поверхности заготовки, обеспечивать стабильность зажима и минимальную затрату сил и времени рабочего. Зажимные устройства должны обладать высокой износостойкостью. Применяются простые и комбинированные зажимные устройства. К числу простых зажимов относятся винтовые, эксцентриковые, клиновые, рычажные и др. Комбинированные зажимные устройства, называемые прихватами, представляют собой сочетание нескольких простых зажимов, например винтовых зажимов с рычажными или клиновыми (рис. 26, а, б, в, г). По виду привода зажимные устройства делятся на ручные, механизированные и автоматизированные. Винтовые зажимы являются наиболее простыми и универсальными. Для предупреждения по- [c.52]

Находят применение приспособления-спутники для групповых и переменно-поточных (переналаживаемых) авто матических линий, В конструкциях этих спутников предусматривается возможность установки и закрепления различных заготовок. Они имеют соответствующие установочные элементы и зажимные устройства. Последние выполняют постоянными или сменными. Постоянные зажимные устройства позволяют закреплять различные, обрабатываемые с помошд>ю данного приспособления заготовки. Их конструктивное оформление связано с учетом размеров и конструктивных особенностей заготовок. В отдельных случаях они имеют быстросменные детали в виде подкладных шайб, планок и других элементов. [c.262]

В кн1 ге рассмотрен комплекс вопросов, возникающих в процессе проектирования установочно-зажимных станочных приспособлений для приборостроения. В ней приведены расчеты точности размеров, достигаемой при обработке в приспособлениях, н расчеты отдельных элементов приспособлений. Даны конструкции установочно-зажимных устройств и типовых приспособлений для основных видов металлорежуш,их станков. Приведены классификации, позволяющие устанавливать типы приспособлений в зависимости от характера технологических баз обрабатываемых заготовок. Изложена методика проектирования и оформления рабочих чертежей приспособлений. [c.2]

Вместо всех этих специальных приспособлений было разработано агрегатированное специализированное наладочное приспособление, состоящее из базовой части — угольника, выполненного в виде рамы, и устанавливаемых и закрепляемых на нем сменных универсальных наладок — плит с Т-образными взаимно перпендикулярными пазами и установочными элементами или специальных наладок — простых стальных плит трех типоразмеров 450 X х450, 450x300 и 450x200 мм с установочными и зажимными элементами. Предварительно на плитах обрабатывают только пять отверстий четыре для крепления плит к угольнику и одно, точно обработанное для ориентации заготовки по оси, используемой в качестве нулевой координаты. После закрепления плиты на угольнике в ней на тех же станках с ЧПУ, где будут обрабатывать детали, устанавливаемые в наладках, обрабатывают отверстия для установки и закрепления базовых и зажимных элементов. Угольники устанавливают на поворотном столе станка. Конструкции угольников предусматривает установку наладок с двух сторон, что обеспечивает возможность обработки двух деталей или различных поверхностей одной детали при совмещении времени смены деталей в одной наладке с временем обработки детали, установленной в другой наладке. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...