Автоматический цех обработки подшипников

АВТОМАТИЧЕСКИЙ ЦЕХ ОБРАБОТКИ ПОДШИПНИКОВ [c.441]

Анализ работоспособности автоматов, работающих по прогрессивным технологическим процессам, показывает, что такая технология, резко повышая требования к надежности, оказывает самое существенное влияние на развитие конструктивных форм автоматов, встраиваемых в автоматические линии. Расчеты показывают, что при обычной токарной обработке подшипниковых колец, когда продолжительность обработки на многошпиндельных автоматах составляет 20—30 сек, а холостые хода 3—4 сек, требуемая надежность работы автооператоров находится в пределах кщ = 50—70, частота отказов через 50—70 циклов бесперебойной работы является допустимой. Однако, если бы такую надежность имели автооператоры токарных многошпиндельных автоматов в автоматическом цехе карданных подшипников, работающих с циклом в 4 сек, в течение которого выдается два кольца, то только из-за неполадок автооператора имели бы до 90 остановок в час. В этом случае прогрессивная технология, положенная в основу машины (заготовка с минимальными припусками), привела к тому, что требования к надежности одних и тех же механизмов повысились в 15—20 раз. Поэтому все ранее существовавшие конструктивные решения механизмов автоматической загрузки, несмотря на полную идентичность выполняемых операций загрузки—выгрузки, были бы непригодными. [c.107]

На рис. 63 приведены технологические процессы обработки карданных подшипников в неавтоматизированном производстве и в автоматическом цехе карданных подшипников, спроектированном СКБ-6. Как и в неавтоматизированном производстве, исходный материал поступает на линию в виде прутков. Однако, если в поточной линии конфигурация кольца получается в результате токарной обработки с низким коэффициентом использования металла, то в автоматической линии прутки рубятся на шайбы, из которых последовательно в штампах формуется кольцо с минимальным объемом последующей механической обработки. [c.123]

Поэтому, кроме автоматического цеха массовых подшипников, выполненного в основном силами проектных организаций и заводов станкостроительной промышленности, линии которого обрабатывают детали только двух типоразмеров подшипников, завод своими силами осуществил постройку семи групповых автоматических линий трех различных систем, предназначенных для одновременной обработки многих размеров деталей. [c.475]

В машиностроительной промышленности внедрены сотни автоматических линий для обработки корпусов, головок и поршней двигателей внутреннего сгорания, лемехов и отвалов, грабельных зубьев, корабельных цепей, валов и роторов электродвигателей, подшипников и других деталей. Автоматические линии состоят из машин и устройств, выполняющих самые разнообразные технологические операции. В СССР создаются многочисленные автоматические линии, автоматические цехи и заводы. Можно указать, например, на автоматический цех но выпуску шарикоподшипников завод-автомат по выпуску поршней автомобильных двигателей и др. [c.280]

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация, включающая в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработку, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку (например, автоматическая линия по изготовлению цилиндрических колес на заводе Красный пролетарий им. А. И. Ефремова, автоматический цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников на Первом государственном подшипниковом заводе в Москве, завод-автомат по изготовлению поршней в Ульяновске). [c.38]

На рис. Х.7 показана планировка заготовительного отделения автоматического цеха 1-го ГПЗ. В этом отделений расположены четыре автоматизированные линии для изготовления холодной объемной штамповкой корпусов (наружных колец) нескольких типоразмеров для игольчатых карданных подшипников также нескольких типоразмеров. Отштампованные корпуса передаются на автоматные участки для механической доработки. Коэффициент использования металла составляет 80%. Отходы (стружка) образуются при механической обработке. [c.315]

Если при старом технологическом процессе цикл работы токарного многошпиндельного автомата достигает 40 сек, при этом с каждого кольца снимается 170 г металла, то в автоматических линиях цеха карданных подшипников цикл работы сокращается в 10 раз — до 4 сек. в течение которых автомат выдает два обработанных кольца. При этом с кольца снимается только 19 г металла, т. е. в 9 раз меньше, чем при старом технологическом процессе. На рис. 85 приведены построенные по результатам проведенных исследований балансы производительности токарных многошпиндельных автоматов, работающих по старому и новому технологическим процессам. Здесь же показано сечение металла, снимаемое с одного кольца при обоих вариантах обработки. [c.154]

Применение автоматических магазинов-накопителей, которые нередко обладают высокой стоимостью, но не требуют дополнительных затрат живого труда. Такие устройства получают все большее применение не только в линиях для обработки тел вращения (автоматические линии цеха массовых подшипников и цеха карданных подшипников, автоматический завод поршней), но и для обработки крупных корпусных изделий (автоматическая линия обработки головки блока МЗМА и т. д.). [c.413]

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация производства, т. е. осуществление автоматического (без непосредственного участия человека) изготовления отдельной детали, узла или машины в целом. Комплексная автоматизация и механизация включает в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработки, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку. К таким производствам относятся автоматические линии и состоящие из них цехи и заводы (например, автоматическая линия по изготовлению конических колес на заводе Красный пролетарий им. А. И. Ефремова, автоматический цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников на Первом государственном подшипниковом заводе в г. Москве, заводы-автоматы по изготовлению поршней в г. Ульяновске). [c.38]

В комплексный автоматический цех по обработке карданных подшипников входят линии термической обработки деталей, которые работают три смены. В то же время предыдущая линия — токарная и последующая — шлифовальная работают в две смены. Следовательно, накопители, стоящие в конце токарной и начале шлифовальной автоматических линий, должны иметь большую емкость, чтобы обеспечить соответственно выдачу и приемку заготовок в третью смену. Такие накопители обеспечивают 4ч-8-часовой запас деталей. [c.10]

Примером комплексной автоматизации обработки тел вращения на базе специального и типового оборудования является автоматический цех по производству карданных подшипников, спроектированный Московским СКВ автоматических линий и действующий на заводе ГПЗ-1. [c.29]

Автоматический цех изготовляет два типа массовых подшипников, шарикоподшипники 307 в количестве 900 тыс. шт. в год и роликоподшипники 7815 в количестве 600 тыс. шт. в год. Автоматизирован весь процесс изготовления подшипников, начиная с обработки труб и заготовок и кончая упаковкой готовых подшипников. На автоматических линиях производятся токарная обработка, клеймение, термообработка, шлифование торцов, наружных и внутренних поверхностей, желобов и буртов, мойка, сушка, контроль, сборка, антикоррозийная обработка и упаковка. Цех состоит из двух линий одна — для шариковых подшипников, вторая—для роликовых. Каждая линия состоит из гибко связанных между собой самостоятельных участков токарных, термических, шлифовальных и контрольно-сборочно-упаковочных, между которыми имеются автоматически действующие магазины для межоперационных заделов. Механическая обработка наружных и внутренних колец осуществляется на независимых потоках. Гибкость линий сделала их менее уязвимыми для простоев в случае остановки или выхода из строя отдельных агрегатов. Внутри каждого участка несколько однотипных автоматов работают параллельно на общий транспорт. [c.321]

Испытание и промышленное внедрение этой новой системы групповых автоматических линий осуществлено в цехе роликовых подшипников, на участке шлифовальной обработки наружных колец. [c.476]

Выполняя решения партии и правительства, советские станкостроители добились больших успехов в разработке новых прогрессивных технологических процессов, создании совершенных конструкций автоматов, станков с программным управлением, автоматических линий и цехов. Ленинские премии присуждены коллективам, создавшим автоматический цех по производству подшипников на П ПЗ и комплекс автоматических линий обработки блока цилиндров двигателя на ЗИЛе. Многие образцы первоклассной техники, в том числе станки с программным у правлением,получили высокую оценку на международных выставках и ярмарках. Яркой демонстрацией достижений отечественного станкостроения явилась выставка Станки-72 , где были широко представлены образцы станков с программным управлением. [c.6]

При разработке проекта автоматического цеха предложен принципиально новый технологический процесс изготовления подшипников. Согласно новому технологическому маршруту пруток рубится на шайбы, из которых на специальных прессах выдавливаются стаканчики, максимально близкие по своей форме к кольцу карданного подшипника. В результате при токарной обработке с кольца снимаются минимальные припуски (см. рнс. IV- , б). Если при старом технологическом процессе цикл работы токарного многошпиндельного автомата достигал 40 с и с каждого кольца снималось 170 г металла, то в автоматических линиях цеха карданных подшипников цикл работы сокращается в 10 раз (до 4 с), в течение которых автомат выдает два обработанных кольца. При этом с кольца снимается только 19 г металла, т. е. в 9 раз меньше, чем при старом технологическом процессе. На рис. 1У-12 приведены построенные по результатам проведенных исследований балансы производительности токарных многошпиндельных автоматов, работающих по старому (1261) и новому (КА-76) технологическим процессам. Здесь же показано сечение металла, снимаемого с одного кольца при обоих вариантах обработки. [c.116]

Весь технологический процесс по изготовлению, контролю и упаковке подшипников полностью автоматизирован. При создании цеха был внедрен ряд новых технологических процессов термическая обработка холодом, бесцентровое шлифование отверстий, желобов и беговых дорожек, новая технология сборки и др. Автоматический цех имеет 635 единиц оборудования (310 наименований). Общая площадь цеха составляет около 3000 м . [c.491]

При создании АЛ из токарных станков следует использовать однотипное оборудование, обладающее взаимозаменяемостью сменных узлов. Характерным примером являются патроны многошпиндельных токарных автоматов. Количество однотипных токарных станков, например, в автоматическом цехе по обработке деталей подшипников, доходит до 30, и важно, чтобы одни и те же узлы могли быть использованы на любом станке. [c.400]

Развитие комплексной автоматизации производственных процессов привело к необходимости создания автоматических линий, выполняющих самые различные технологические операции по обточке, фрезерованию, шлифованию, термообработке, контролю, нанесению покрытий, сушке, смазке, монтажу, упаковке. Примером такой комплексной автоматизации может служить автоматический цех для производства подшипников йа 1 ГПЗ, Участок автоматической линии для обработки корпуса запальной свечи показан на рис, 10, б. В эту линию встроены восьмишпиндельные прутковые автоматы, автомат для обезжиривания, мойки и сушки, счетный автомат и другие установки. [c.20]

Автоматическая линия для производства роликоподшипников (рис. 276). В этой линии все технологические операции механической и термической обработки колец, сборки, контроля, антикоррозионной обработки и упаковки подшипников полностью автоматизированы. Ролики и сепараторы поступают на линию из других цехов в готовом виде. [c.465]

Рассмотрим пути развития прогрессивной технологии на примерах. Заготовки, полученные путем прецизионного литья, холодной штамповки, поперечно-винтовой прокатки и другими прогрессивными методами, имеют высокую точность размеров и дают возможность свести к минимуму механическую обработку, сократить ее длительность и тем самым резко повысить производительность металлорежущего оборудования. В качестве примера можно привести прогрессивные технологические процессы, положенные МСКБ АЛ и СС в основу проекта автоматического цеха карданных подшипников на 1 ГПЗ (гл. конструктор Козьминых Ю. К.). Раньше кольцо карданного подшипника, которое имеет форму колпачка, изготовлялось на поточной линии непосредственно из прутка на многошпиндельных токарных автоматах, затем следовало шлифование колец, контроль и ручная сборка подшипников (см. рис. 1У-7, а). [c.116]

Произведем расчет оптимальных режимов для шестишпиндельных токарных автоматов КА-76, работающих в автоматическом цехе карданных подшипников 1ГПЗ. Эти автоматы имеют двойную индексацию обработка проводится двумя параллельными потоками, и за каждый поворот шпиндельного блока изготовляются две детали. Наладка автомата на обработку показана на рис. У1-15. [c.175]

В итоге выполнения пятой пятилетки производственная плош адь станкозаводов увеличилась на 40%, оборудование их значительно модернизировалось и обновилось. Свыше 100 типоразмеров станков было заменено и выпуш,ено более 400 новых типоразмеров уникальных специализированных, агрегатных и специальных станков. Коломенский завод освоил выпуск тяжелых карусельных станков для обточки изделий диаметром 7, 9, 13 и 16 м, зубофрезерных станков для колес диаметром до Ъ м тл весом свыше 180 т. Новокраматорский завод наладил производство тяжелых крупногабаритных токарных станков, рассчитанных на обработку деталей диаметром от 1250 до 4000 мм. Московский завод им. Серго Орджоникидзе освоил токарно-копировальные гидравлические полуавтоматы для изделий диаметром 125, 200, 320 мм и длиной 500—1500 мм. На Горьковском заводе фрезерных станков созданы продольно-фрезерные станки с шириной стола от 920 до 3000 мм и длиной до 12 ООО мм. Ленинградский завод им. Свердлова стал производить горизонтально-расточные станки с диаметром шпинделя до 150 мм, а Новосибирский завод — такие же станки с диаметром шпинделя 200 мм. На Харьковском станкозаводе разработаны круглошлифовальные станки для изделий диаметром 400 мм и длиной 2000 мм. Было изготовлено и внедрено до 300 автоматических линий, создан автоматический цех подшипников на Первом ГПЗ. Эти итоги показывают замечательное количественное и качественное развитие станкостроения к концу пятилетки. [c.82]

При автоматизации производства массовых деталей автомобильных и тракторных двигателей создаются комплексы линий, основанные на использовании типовых технологических процессов и типового оборудования. Учитывая потребности завода-заказчика, линию компонуют в каждом конкретном случае на заданную программу выпуска. На рис. 5 приведена типовая компоновка АЛ для тоработки клапана. Аналогичные линии изготовляют для обработки деталей типа тела вращения (толкателей, колец подшипников и т. д.). и линии характеризуются гибкой связью, ветвящимся транспортным потоком выполняются они как сквозными, так и несквозными. Из этих линий комплектуются автоматические цеха. [c.516]

В 1950 г. для проектирования линий и автоматических про- изводстБ по изготовлению деталей типа тел вращения было-создано СКВ, которое является головной организацией по проектированию такого оборудования. По проектам этого бюро станкостроительные заводы изготовили автоматические линии для обработки колец подшипников качения разных типов из автоматических линий было скомплектовано несколько автоматических цехов по массовому производству подшипников. [c.505]

Обработка всех основных деталей двигателя автомобиля ЗИЛ-130 выполняется на автоматических линиях. Всего цех У-образных двигателей завода ЗИЛ имеет до 40 автоматических линий. На первом Государственном подшипниковом заводе (1ГПЗ) действуют уже три автоматических цеха по производству массовых типов подшипников. [c.6]

Приведем пример расчета оптимальных режимов обработки на шестишпиндельных токарных автоматах, работающих в автоматическом цехе по производству подшипников на 1ГПЗ. [c.173]

Рис. 105. Схема управления токарного участка автоматической линия цеха массовых подшипников 1ГПЗ по обработке внутренних колец роликовых подшипников

Система транспорта с гибкой связью включает в себя большой класс механизмов. Рассмотрим основные из них на примере автоматической линии по обработке колец подшипников в автоматическом цехе 1ГПЗ, представленной на рис. 162, а. [c.294]

В автоматических линиях могут применяться как станки-автоматы и другое оборудование, специально спроектированное и изготовленное, так и станки-автоматы и другое оборудование универсального назначения, приспособленное для работы в автоматической линии. Например, на 1-м ГПЗ в течение ряда лет успешно работает автоматическая линия по обработке колец подшипников качения, состоящая из обычных токарных полуавтоматов, у которых пол- Жстью вт атизиройн цшй аВотьк т магическими устройствами для загрузки штучных заготовок и снятия обработанных деталей. Там же, на 1-м ГПЗ, работает автоматический цех по производству шариковых и роликовых подшипников, в котором используется специально спроектированное и изготовленное для этого цеха оборудование. Цех состоит из нескольких участков токарного, термического, шлифовального и контрольно-сборочного.. В этом цехе все технологические операции, включая контроль и упаковку готовых подшипников, а также транспортные операции полностью автоматизированы, [c.9]

Общая оценка надежности при помощи диаграммы распределения является достаточной только при очень низкой интенсивности технологического процесса, когда действие систематических факторов незначительно и сползание уровня настройки идет крайне медленно. Чем прогрессивнее технологический процесс и интенсивнее обработка, чем выше потери по инструменту, тем большее значение приобретает анализ стабильности протекания технологического процесса — технологической надежности данного станка или линии (см. рис. 29). Рассмотрим это на примере анализа точности токарной обработки колец карданных подшипников № 804704 на автомате КА-76 автоматической линии Б цеха карданных подшипников 1ГПЗ. [c.115]

Для деталей типа колец в связи с разиообразием их конструкций типового бункерного устройства не имеется. Рассмотрим бункерные устройства, применяемые на автоматических линиях обработки подшипниковых колец в цехе массовых подшипников 1 ГПЗ. На фиг. 61 показан общий вид, а на фиг. 62 — конструктивная схема магазинного бункера для колец конических роликоподшипников. Такие бункера установлены в конце каждого из участков автоматических линий для обработки колец таких подшипников. Бункер (фиг. 62) представляет собой наклонный цепной конвейер 1, на звеньях которого укреплены сменные кассеты 2. В этих кассетах размещаются кольца подшипников, поступающие с предыдущего участка линии по лотку 3 выдача колец из, бункера на последующий участок происходит по лотку 4. Движение колец по лоткам 5 и а также внутри бункера по шахтам кассет 2 осуществляется под действием силы тяжести колец. [c.63]

Токарная обработка колец подшипников качения производится нп автоматических линиях цеха массовых подшипников 1ГПЗ. Установка [c.111]

Бесцентровые шлифовальные станки мод. 01С23 и 01С24 работают на автоматических линиях для обработки колец шарикоподшипников в цехе массовых подшипников 1 ГПЗ. Цикл обработки деталей на этих станках полностью автоматизирован, за исключением смены изношенных шлифовальных кругов. [c.113]

В качестве примера применения приведенной выше методики в производственных условиях приведем пример расчета оптимальных режимов обработки на шестишпиндельных токарных автоматах, работающих в автоматическом цехе по производству подшипников на 1ГПЗ. [c.106]

Так, например, в автоматическом цехе по производству подшипников на 1ГПЗ автоматизированы, наряду с обработкой подшипниковых колец, технологические процессы контроля, сборки и упаковки готовых подшиппиков (см. фиг. 508). [c.529]

Создание цехов, где основные технологические процессы производятся на автоматических линиях, потребовало решения задач автоматизации транспортирования и складирования, отвода и переработка стружки, управления и контроля на более высоком уровне. При создании автоматических цехов из специального оборудования (специальных автоматических линий) обычно прорабатываются заново и технологические процессы, так как имеется возможность выбора самых прогрессивных и высокопроизводительных методов и маршрутов обработки, контроля и сборки. Это можно иллюстрировать на примере автоматического цеха АЦ-2 по производству карданных подшипников, созданного МСКБ АЛ и СС для 1 ГПЗ. [c.28]

На рис. 1У-7 показан технологический процесс обработки колец карданных подшипников 804704 на автоматической линии цеха карданных подшипников 1ГПЗ, планировка которого была приведена на рис. 1-16. Здесь же (см. рис. IV- ) приведен для сравнения технологический процесс обработки тех же колец в поточном неавтоматизированном производстве на том же предприятии 1ГПЗ. [c.104]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

Особую актуальность приобретает автоматизация контроля при создании автоматических линий, цехов и заводов. Современные автоматические линии, как правило, имеют один или несколько встроенных контрольных автоматов комплексные линии и автоматические цехи имеют в своем составе уже целые участки автоматического контроля размеров и функциональных параметров готовых изделий. Значительные успехи достигнуты в комплексной автоматизации производства подшипников, где автоматические цехи охватывают процессы обработки, контроля и сборки с элементами автоматизации управления производством. Так, в автоматическом цехе по производству карданных подшипников обработанные кольца автоматически проверяются по девяти, а собранные подшипники — по трем параметрам Для контроля колец с заданной производительностью на контрольно-сборочном участке установлено по три—четыре параллельно работающих автомата (рис. 1Х-8, а) на каждый тип кольца (каждый автомат проверяет 900 колец в час). Кроме того, в каждом потоке установлен один перепроверочный автомат (рис. 1Х-8, б), который производит многократный контроль колец, забракованных контрольными автоматами, по четырем критическим параметрам. Станции, контролирующие критические параметры, отнесены на последние позиции, что необходимо для сокращения работ по перепроверке. [c.254]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...