Неточности металлорежущего станка

К причинам, вызывающим появление погрешностей при обработке резанием, можно отнести следующие 1) неточности металлорежущего станка, вызванные погрешностями изготовления его деталей и неточностями сборки 2) погрешности установки заготовки 3) неточности изготовления, установки, настройки и износ режущего инструмента 4) упругие деформации технологической системы 5) тепловые деформации технологической системы 6) остаточные деформации в заготовке. [c.8]

Неточности металлорежущего станка [c.9]

Одним из таких факторов является так называемая технологическая наследственность, под которой в обш,ем случае понимается изменение эксплуатационных свойств деталей под влиянием технологии их изготовления. Технологическое наследование свойств, в том числе геометрических погрешностей, начинается с заготовки и проходит через весь процесс изготовления детали. Неточность заготовок и Обусловленное этим колебание припусков на обработку и сил резания непосредственно сказывается на точности ряда последующих операций обработки на металлорежущих станках, ведет к наклепу поверхностей, внутренним напряжениям, которые могут самым неожиданным образом проявить себя в уже готовой машине. Так, например, при высокой температуре, характерной для работы турбин, перераспределение внутренних напряжений приводит к короблению их лопаток. [c.5]

На рабочих чертежах, необходимых для проектирования технологических процессов обработки деталей на металлорежущих станках, должны быть указаны род заготовки, поверхности, подлежащие обработке, требуемая чистота поверхности, допуски на неточность обработки, вид термической обработки. [c.190]

Неточность и износ станков. Металлорежущий станок, как и всякую машину, изготовить абсолютно точно практически невозможно. Это объясняется тем, что невозможно изготовить основные детали станка абсолютно точно и невозможно собрать узлы станка без погрешностей. [c.80]

Между тем, на точность работы ряда технологических машин и механизмов суш ественное влияние оказывают ошибки входных данных, которые неизбежны. Так, например, неточность заготовки детали (как по размерам, так и по физико-механическим характеристикам материала), обрабатываемой на металлорежущем станке, вызывает в процессе обработки случайное изменение силы резания, которое, в свою очередь, в механической цепи станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД) порождает случайные изменения деформации и относительных перемещений составляющих звеньев. В результате этого явления возникает рассеивание размеров обработанных деталей. [c.81]

Задиры на направляющих станков. Условия работы направляющих металлорежущих станков не исключают задиров, так как наряду с недостаточной защитой от загрязнений возможны неточности в установке заготовок и нарушение режимов обработки. На круговых направляющих появление задиров обусловлено нарушением режима смазывания температурными деформациями планшайбы и основания, чрезмерной затяжкой болтов при креплении заготовки к планшайбе недостаточной работоспособностью подшипников шпиндельного узла, приводящей к увеличению нагрузки на направляющие низким качеством литья попаданием песка и стружки. [c.215]

Погрешность обработки, вызванная неточностью геометрических характеристик станка Ас, может быть рассчитана по методике, применяемой при расчетах Ас металлорежущих станков. При проектировании станка МЭ-75 для ЭХО турбинных лопаток длиной 1250 мм расчет величины Ас показал, что ее значение не превышает 0,05 мм. Погрешность обработки, определяемая формообразующей поверхностью электрода Ад, зависит от точности расчета корректированного профиля катода и от точности его слесарной доводки. Так, например, точность доводки поверхности катода для обработки пера лопаток длиной 200—300 мм составляет 0,08 мм, а для размерной ЭХО лопаток длиной 1200 — 1400 мм составляет 0,2—0,3 мм. [c.213]

Основными причинами погрешностей обработки на металлорежущих станках являются следующие а) собственная неточность станка, например непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих станины к оси шпинделя, неточности изготовления шпинделя и его опор и т. п. б) деформация узлов и деталей станка под действием сил резания и нагрева в) неточность изготовления режущих инструментов и приспособлений и их износ г) деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки д) погрешности установки заготовки на станке е) деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений ж) погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер з) погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибками рабочих в оценке показаний измерительных устройств. [c.13]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

Не ко всем деталям машиностроения и приборостроения предъявляются одинаковые требования в отношении точности, и поэтому металлорежущие станки изготовляют с различной степенью точности. Установлены и стандартизованы нормы точности отдельных элементов и станков в целом, и как только погрешности, связанные с неточностью станка, выходят за пределы установленных допусков, станки ремонтируют. [c.190]

Почти во всех типах современных металлорежущих станков имеются шпиндели, монтированные на подшипниках качения. При сборке таких узлов в процессе ремонта важно тщательно комплектовать пары подшипников в целях получения жесткой и точной установки и компенсирования неточностей изготовления подшипников по ширине колец и углу контакта. Из этого следует, что назначение и соблюдение рациональных зазоров или натягов в опорах обеспечивают необходимую геометрическую точность и жесткость механизма. [c.50]

При изготовлении деталей на металлорежущих станках возникают неточности (погрешности) в размерах, в форме поверхности, во взаимном их расположении относительно друг друга. Для получения деталей необходимой точности на их размеры устанавливают допуски, ограничивающие отступление от требуемых размеров и форм. [c.21]

Собранный здесь материал охватывает все основные вопросы, связанные с проектированием приспособлений. Особое внимание уделяется показу размеров посадочных мест на металлорежущих станках, так как существующая на практике система их определения путем непосредственных замеров приводит к неточностям и ошибкам в результатах. [c.4]

Контролер должен иметь представление о технологическом процессе обработки деталей, знать основные виды механической обработки на металлорежущих станках и их особенности, знать, как влияют геометрия режущего инструмента и неточности станка на качество обрабатываемой поверхности. [c.3]

Датчик линейных перемещений, показанный на рис. 11.181, а и б применяется в настоящее время в системах программного управления перемещениями рабочих органов металлорежущих станков (порядок контролируемых перемещений — до 1 ж, точность контроля — до 1 лтм.) Вследствие неточности изготовления винтовых зубцов якоря и сердечников возникает погрешность измерения внутришагового перемещения. Эта погрешность сводится к минимуму при применении сердечников / и 2 с углом охвата 360° (рис. П. 182), так как все участки зубцов якоря 3 и сердечников 1 в 2 все [c.514]

Геометрическая неточность станка. Нояые металлорежущие станки проходят обязательную проверку на геометрическую точность по ГОСТам 16—71 и 35—73 (см. табл. 5). Износ деталей станка понижает его точ- [c.258]

Влияние погрешностей шага резьбы на свинчивание резьбовых деталей. Погрешностью (отклонением) шага АР называется разность между действительным и номинальным размерами щага. По-грещность шага состоит из местных и прогрессивных погрешностей шага. Местные погрешности вызываются местными погрешностями в шаге многопрофильных резьбонарезных инструментов, местными износами ходовых винтов металлорежущих станков, неоднородностью материала заготовок и другими причинами. Местные погрешности не зависят от длины свинчивания. Прогрессивные погрешности образуются в кинематических цепях резь-бонарезания как результат неточностей изготовления и износа звеньев этих цепей, температурных и силовых деформаций динамической системы станок с кинематическими цепями — резьбонарезной инструмент — нарезаемая деталь, а также под действием других факторов. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...