Нагрев технологический

SGx,o< T.o расход эксергии на нагрев технологических [c.23]

НАГРЕВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫМИ ОРГАНИЧЕСКИМИ ТЕПЛОНОСИТЕЛЯМИ [c.88]

Общая характеристика температурных деформаций. В процессе механической обработки происходит нагрев технологической системы, а при перерывах в работе— ее охлаждение. Источниками нагрева являются тепло, образующееся в зоне резания, тепло, выделяющееся в узлах станка, из-за потерь на трение, а также тепло от внешних источников. [c.113]

Нагрев технологического оборудования высокотемпературными органически [c.323]

V Тепловые деформации технологической системы. В процессе механической обработки происходит нагрев технологической системы в результате тепла, выделяющегося в зоне резания, и в частях станка из-за потерь на трение, а также тепла от внешних источников. [c.88]

Наиболее важным является превращение а у и связанное с ним изменение свойств, поскольку при обычных температурах в структуре стали имеется твердый раствор на основе а-Ре, а для большинства видов горячих технологических процессов нагрев производится до структуры твердого раствора на основе у-Ре. Между тем а-Ре и у-Ре имеют разные удельные веса, плотности, магнитные и другие физические свойства. Растворимость С в этих модификациях Ре также различна. Растворимость С в у-Ре значительно превышает максимальную растворимость С в а-Ре, что используется при термической и химикотермической обработке стали. [c.58]

Электронный луч как технологический инструмент позволяет осуществлять нагрев, плавку и испарение практически всех материалов, сварку и размерную обработку, нанесение покрытий и запись информации. Такая универсальность электронного луча дает возможность использовать одно и то же оборудование для различных технологических целей и совмещать в одном цикле обработки различные технологические процессы. [c.107]

Собственно нагрев поверхности, используемый в технологических целях. [c.113]

Учитывая сильный нагрев сопла в критическом сечении, а также эксплуатационные и технологические требования, примем увеличенное реальное значение толщины Л = = 2 мм. [c.308]

На практике возможны случаи, когда некоторые из этих приемов и явлений (скоростной кратковременный высокотемпературный нагрев, низкотемпературный нагрев, наложения распада на рекристаллизацию и др.) являются технологически неизбежными. В этих случаях воздействие на текстуру рекристаллизации возможно только через воздействие на текстуру деформации, которой можно управлять, изменяя условия деформации (степень, температуру, скорость и т. д.) или легируя сплав. [c.410]

По технологическим условиям сборки внутренний диаметр стальной рубашки, имеющей толщину 1 мм, выполнен на 0,05 мм меньше наружного диаметра медной втулки толщиной 8 мм. Сборка ведется при температуре 20 °С. До какой температуры надо нагреть стальную рубашку, для того чтобы ее можно было запрессовать на втулку Какие напряжения i возникнут в частях составного цилиндра после сборки и охлаждения до 20 °С [c.27]

Кроме рассмотренных, существует большое число других технологических процессов, в которых эффективно применяется индукционный нагрев. Все их можно условно разделить па процессы [c.221]

Основные понятия о средствах механизации и автоматизации и элементах технологических процессов даны во Введении . Дополнительно укажем, что следует различать машинные процессы, выполняемые механизмами, и аппаратные процессы—химические, тепловые, электрические, ультразвуковые и т.д. В современных технологических агрегатах те и другие процессы часто выполняются совместно. Например, при переработке пластмасс в изделия происходит нагрев формы или исходного материала токами высокой частоты и производится прессование пуансоном. При литье под давлением осуществляется нагрев расплава электронагревателями, нагнетание жидкой среды поршнем и охлаждение отливки и формы охлаждающими устройствами. [c.447]

Во втором издании (первое —в 1971 г.) изложены прогрессивные процессы производства деформированных полуфабрикатов (листов, профилей, труб, проволоки и др.) из алюминиевых сплавов. Приведены новые технологические схемы, позволяющие совместить процессы правки и отделки в едином технологическом цикле, описана технология рулонной прокатки многослойных листов из новых композиций материалов. Указаны оригинальные способы нагрева и охлаждения полуфабрикатов (струйный нагрев, душирующее охлаждение). Рассмотрены новые конструкции печей. [c.22]

Трудность разработки технологического процесса и оснастки состоит в обеспечении равномерности нагрева и охлаждения при закалке. Известно, что в зоне подвода токоподводящих шин магнитное иоле индуктора обычной конструкции искажено, вследствие чего нагрев поверхности детали против токоподводов несколько ослаблен. Если цилиндрическая деталь установлена эксцентрично в индукторе, то там, где зазор увеличен, зона нагрева бывает несколько размытой, глубина закалки получается меньшей. В результате возникшей асимметрии нагрева длинная деталь будет искривляться в сторону меньшего зазора, еще более приближаясь к индуктирующему проводу. Незначительная вначале асимметрия нагрева искривляет деталь, самопроизвольно изменяет ее центровку в индукторе, еще более увеличивая асимметрию нагрева. Деформация лавинообразно нарастает. Поэтому при поочередной закалке шеек коленчатого вала (или кулачков и других элементов распределительного вала) имеет место увеличение деформации от шейки к шейке. Очередность закалки участков детали заметно влияет на деформацию и может быть выбрана более выгодной. Неравномерность охлаждения также служит причиной деформации. [c.15]

Марку сплава по значениям о удобно определять их сравнением на различных стадиях технологического процесса. Материалы, проходящие нагрев, штамповку (ковку) и термическую обработку, следует контролировать после каждой из этих операций. На очередной ступени технологического процесса обработки возникает новое соотношение между о различных сплавов..Часто значение о измеряют 3 раза в состоянии поставки, после штамповки и после термической обработки. На конечной стадии (готовая продукция) [c.156]

Индуктор является основным элементом всякой установки для индукционного нагрева. В большинстве случаев достоинства и недостатки технологических устройств, в которых используется индукционный нагрев, могут быть поставлены в прямую связь с особенностями конструкции индуктора, который выбран для осуществления заданной технологической операции (закалки, сварки и др.). Поэтому каждый специалист, работающий в области промышленного использования индукционного нагрева, должен достаточно хорошо разбираться в основных принципах расчета и конструирования индукторов. Эти принципы не являются универсальным средством, позволяющим во всех случаях практики разработать оптимальный индуктор. Только практическая работа по конструированию индукторов и наладке нагревательных установок поможет [c.90]

При нагреве деталей индукционным методом часто в магнитном поле индуктирующего провода оказываются не только те поверхности детали, для нагрева которых индуктор предназначен, но также и соседние с ними, нагреву не подлежащие. При достаточной близости этих поверхностей к индуктирующему проводу они могут нагреваться до весьма высоких температур и потреблять значительную мощность. Если даже нагрев их не является вредным, с технологической точки зрения он нежелателен, так как ведет к излишнему расходу электроэнергии. [c.164]

Другим способом защиты металла в процессе деформации является нагрев заготовок с эмалевым силикатным покрытием [2]. Однако технологический процесс нанесения силикатных обмазок на заготовки, предназначенные для горячей штамповки, не может быть рекомендован к внедрению из-за неизбежного насыщения приповерхностного слоя атмосферными газами в процессе эмалирования и штамповки, хрупкостью эмалевого слоя. Применение эмалей связано с повышением расхода металла за счет увеличения припусков под механическую обработку. [c.162]

Зона пластической деформации зависит не только от предела текучести материала, но и от уровня остаточных напряжений, которые могут оказывать влияние на рост трещин в каждом цикле нагружения. Это относится ко всем деталям, которые в процессе технологического цикла претерпели нагрев и были подвержены пластической деформации на этапе штамповки. Учет напряжен- [c.237]

Уровень развития техники токов высокой частоты позволяет использовать индукционный нагрев при тер.мической обработке проката в массовом производстве. Совершенствуются технологические режимы нагрева специальных сплавов и сталей, а также плавки активных и тугоплавких металлов. Разрабатываются методы плавки во взвешенном состоянии [35]. [c.125]

В целом, однако, технологическому процессу изготовления композиционных материалов диффузионной сваркой под давлением присущи все основные показатели, характеризующие собственно процесс диффузионной сварки двух деталей, такие как подготовка соединяемых контактирующих поверхностей, нагрев соединяемых элементов, приложение к ним давления, необходимая выдержка при этих условиях и др. [c.118]

Изготовление из винипласта химических аппаратов и их деталей. При этом основные технологические операции следующие разметка и раскрой механическая обработка, сварка, нагрев и формование заготовок, в том числе штамповка предварительная сборка изделий окончательная сборка изделий контроль качества. [c.167]

Термообработку образцов для снятия технологических макронапряжений производили по следуюш,ему режиму нагрев 950° С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью, вакуум в печи 10 мм рт. ст. Режимы термообработки были установлены на основании резуль-192 [c.192]

В камерных и проходных печах возможен, а иногда и оптимален нагрев технологических материалов при гра-йичном условии (1.96), Если начальное условие соответствует формуле (1.81), то решением уравнения (1.79) будет [c.63]

Сварочный нагрев и последующее охлаждение настолько изменяют структуру и свойства чугуна в зоне расплавления п около-пювной зоне, что получить сварные соединения без дефектов с необходимым уровнем свойств оказывается весьма затруднительно. В связи с этим чугун относится к материалам, облада-10ш,им плохой технологической свариваемостью. Тем не менее сварка чугуна нмеет очень большое распространение как средство исправления брака чугунного литья, ремонта чугунных изделий, а иногда и при изготовлении конструкций. Качественно выполненное сварное соединение должно по меньп1ей мере обладать необходимым уровнем механических свойств, плотностью (непроницаемостью) и удовлетворительной обрабатываемостью (обрабатываться реягущим инструментом). В зависимости от условий работы соединения к нему могут предъявляться и другие требования (например, одноцветность, жаростойкость н др.). [c.324]

Выполняя свою основную функцию по электромеханическому преобразованию энергии, ЭМУ вызывает побочные вторичные явления — тепловые, силовые, магнитные, оказывающие значительное, а в ряде случаев, например в гироскопических ЭМУ [7], и определяющее влияние на показатели объекта. Нагрев элементов ЭМУ определяет его долговечность и работоспособность, а в гироскопии — также точность и готовность прибора. Деформации и цибрации в ЭМУ возникают из-за наличия постоянных и периодически меняющихся сил различной физической природы, в том числе сил температурного расщирения элементов, трения, электромагнитных взаимодействий, инерции, от несбалансированности вращающихся частей, неидеальной формы рабочих поверхностей опор и технологических перекосов при сборке и др. и существенно влияют на долговечность и акустические показатели ЭМУ, а в гироскопии — через смещение центра масс и на точность прибора. Магнитные поля рассеяния ЭМУ создают нежелательные взаимодействия с окружающими его элементами, приводящие к дополнительным потерям энергии, вредным возмущающим моментам, разбалансировке и пр. [c.118]

Тигельные индукционные печи послужили прообразом многочисленных установок индукционного нагрева с целью осуществления различных технологических операций. В 1935 г. проф. В. П. Вологдиным и инж. Б. Н. Романовым был предложен новый метод поверхностной закалки при индукционном нагреве, быстро завоевавший всеобщее признание благодаря невиданной ранее производительности, малой энергоемкости и огромным возможностям автоматизации процесса. В развитии этого метода решающую роль сыграла лаборатория В. П. Вологдина в ЛЭТИ. Большую роль сыграли также группы, руководимые К- 3. Шепеляковским, Г. И. Бабатом, М. Г. Лозинским и др. Далее индукционный нагрев получил широкое применение в кузнечном и прокатном производствах, где мощность отдельных установок достигает сотен мегаватт, для сварки, пайки, отжига, отпуска, для получения материалов сверхвысокой чистоты и для других целей. В наше время невозможно [c.5]

Процесс вакуумно-плазменной обработки состоит из двух этапов. Первый этап - это ионная бомбардировка, второй - конденсация покрытия. Реализация указанных этапов обеспечивается технологическими параметрами процесса обработки, последовательность которого можно представить следующим образом бомбардировка подложки o yп e твляeт я ионами с энергией 1-2 кэВ. Одновременно осуществляется очистка поверхности от загрязнений и нагрев образца до тре- [c.249]

Технологический Процесс химического ннкелирован [я пресс-форм имеет некоторые особенности осуществляется особо тща тельная предварительная подготовка поверхности с целью удаления загрязнений в труднодоступных местах Термическую обработку покрытий на пресс формах изготовленных из инструментальных сталей, проводят в два этапа 1) нагрев издетия со скоростью 400 С в минуту в течение 1 — 1 5 мин с тем, чтобы в покрытии произошли структурные превращения обеспечивающие необходи мую твердость 2) 3—4 часовой нагрев при 200 °С для повышения адгезии покрытия с основой [c.32]

Известно, что наличие поверхностного наклепанного слоя приводит к повышению усталостной прочности при нормальной температуре. Однако некоторые технологические ошибки операции наклепа могут привести к существенному снижению выносливости. Отмечались случаи возникновения благоприятных остаточных сжимающих напряжений на одной поверхности трубчатых деталей (лонастей вертолета) и неблагоприятных растягивающих на другой, при двустороннем наклепе растягивающие остаточные напряжения возникают в центре сечения. Поэтому необходима оптимальная степень наклена. Анализ усталостных изломов деталей с наклепанным поверхностным слоем по расположению очага может указать на наличие наблаго-приятной эпюры напряжений. Очень существенно снижается усталостная прочность наклепанных изделий после нагрева. Так, для алюминиевых сплавов нагрев при 180—200°С в течение 10 ч приводит к тому, что свойства наклепанных образцов становятся ниже ненакленанных. [c.178]

Другим видом порчи поверхности детали является окисление и обеднешю легирующими элементами, которое может быть следствием технологических нагревов и недостаточного съема поврежденного металла при последующей обработке. Особенно существенное обеднение наблюдалось, например, на штампуемых в несколько проходов тонкостенных деталях из жаропрочных никельхромовых сплавов, когда нагрев под штамповку производился в печах с воздушной атмосферой наклеп, возникающий в результате предыдущего перехода штамповки, интенсифицировал процесс окисления при последующем нагреве. Это приводило к тому, что па поверхности детали с внутренней и с наружной ее стороны наблюдался поврежденный слой с очень интен-12 179 [c.179]

Межцеховой контроль заготовки и детали проходят при выходе из каждого цеха. В отличие от входного меж. цеховой контроль проводится не по плавкам, а по техно-логичесшм партиям или садкам. При большом сортаменте алюминиевых сплавов в производстве это создает значительные трудности в использовании приборов ИЭ-1. Однако за счет того, что каждая заготовка проходит межцеховой контроль 2—3 раза, надежность контроля остается достаточно высокой. Ведь каждый последующий контроль не является копией предыдущего, а проводится на новой ступени технологического процесса обработки деталей. Материалы, проходящие нагрев, штамповку, ковку и термическую обработку, контролируются после каждой из этих операций. На каждой ступени обработки [c.92]

Таким образом, величина предела выносливости материала или натурного элемента конструкции, повреждаемых фреттингом, может прогнозироваться с учетом интенсивности процесса фреттинг-коррозии, вида нагруя-сения, конструктивной особенности заделки, технологических и других факторов для заданной вероятности разрушения. [c.386]

Температура в сечении резинового изделия повышается быстро и равномерно, когда резина проходит через микроволновый подогреватель со скоростью, в 5 раз большей, чем в обычных системах, при той же затрате энергии. Пройдя через микроволновый нагреватель, изделие поступает в канальную печь, где и завершается процесс вулканизации. Для нагрева воздуха в этой печи служат элементы с металлической оболочкой нагретый воздух рециркулирует, благодаря чему уменьшается нагрузка на электрическую сеть. Применение микроволнового нагрева повышает производительность более чем в 5 раз по сравению с производительностью при обычных методах вулканизации, сокращает потребление энергии более чем на 30% (в пересчете на первичные энергоресурсы) по сравнению с такими процессами, как вулканизация в солевых ваннах или нагрев в псевдоожиженном слое. Уменьшились также производственные расходы, поскольку отпала необходимость в дорогостоящих стеклянных шариках. Кроме того, в отличие от процесса вулканизации в солевых ваннах здесь не нужна очистка резины после вулканизации резина меньше деформируется, процент брака ниже, чем при вулканизации в паровой среде, и требуется меньшая производственная площадь, чем при вулканизации в горячих солевых ваннах и псевдоожиженном слое, — длина технологической линии составляет всего 12 м, а не 25, как это было при использовании традиционного оборудования. [c.195]

В ранее проведенном исследовании закаленного и состаренного по двухступенчатому режиму жаропрочного никелевого сплава In onel 718 получены довольно низкие пластичность и характеристики разрушения. Это связано с присутствием грубой карбидной сетки по границам зерен, которая образуется на первых этапах изготовления кованых заготовок и не устраняется при последующей закалке по стандартному режиму (нагрев при 1255 К). Поэтому для обеспечения оптимальных свойств материала при низких температурах необходимы либо нагрев под закалку при более высокой температуре для растворения этих карбидов, либо такое сочетание последней технологической операции с термообработкой, которые позволили бы разрушить [c.331]

Формирование технологических макронапряжений. Макронеоднородность пластической деформации по глубине поверхностного слоя и местный мгновенный и неравномерный нагрев зоны деформации являются основными факторами, определяющими величину и знак остаточных макронапряжений, возникающих в процессе механической обработки. Величина, знак и характер распределения макронапряжений по глубине поверхностного слоя есть результат наложения макронапряжений, созданных пластической деформацией, увеличения от нагрева объема поверхностного слоя и диффузионных превращений. Плотность пластически деформированного металла поверхностного слоя меньше исходного, неде-формированного. Это различие и приводит к образованию в поверхностном слое сжимающих макронапряжений. Следовательно, технологические факторы, определяющие глубину наклепанного слоя, должны оказывать влияние и на формирование макронапряжений. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...