Изготовление полуформ и стержней

Изготовление полуформ и стержней [c.175]

Технологический процесс производства отливок в песчано-глинистых формах включает формовку, т. е. изготовление полуформ и стержней сборку литейной формы заливку расплава выбивку и очистку отливок. [c.298]

Для изготовления полуформ и стержней широко применяют также пескодувный способ. На рис. 199 показана схема изготовления этим способом полого стержня. Формовочную смесь помещают в пескодувной головке 1. При открывании заслонки 2 смесь под давлением сжатого воздуха [—0,05 МН/м ( 0,5 кгс/см )] заполняет рабочую полость 4 стержневого ящика 3, обогреваемого электронагревателем 5. После выдержки (10—30 с) для формирования оболочки избыток смеси удаляют при повороте ящика. При дальнейшем нагреве ящика стержень окончательно затвердевает и затем его удаляют. [c.337]

Технологический процесс производства отливок в разовые формы включает формовку, т. е. изготовление полуформ и стержней, сборку литейной формы, заливку расплава, обрубку и очистку отливок. Для организации современного экономически эффективного литейного производства необходимыми условиями являются рациональная конструкция и технологичность отливок. [c.406]

Для изготовления полуформ и стержней широко применяют также пескодувный способ (рнс. 211). При открывании заслонки 2 формовочная смесь из пескодувной головки 1 под давлением сжатого воздуха заполняет [c.459]

Механизация и автоматизация процессов изготовления полуформ и стержней. Для получения оболочковых полуформ и стерл<ней созданы различные машины и установки с пооперационным, полуавтоматическим и автоматическим управлением. [c.460]

Полуформы и стержни, изготовленные из формовочных смесей горячего отверждения, подвергают тепловой обработке Уплотненные полуформы и стержни вначале выдерживают на воздухе в течение 6 - 20 ч, затем их помещают в электрические калориферные печи периодического и методического действия и нагревают до 220 - 250°С. При максимальной температуре выдержка составляет 2 ч. После охлаждения форм до 50-60°С их выгружают из печи и направляют на обжиг. [c.318]

Полуформы и стержни, изготовленные из холоднотвердеющих смесей, после уплотнения выдерживают в оснастке до полного отверждения (20 - 60 мин), а затем извлекают из нее и также направляют на обжиг. [c.318]

На автоматических литейных линиях выполняются операции изготовления полуформ, простановки стержней, сборки форм, заливки форм металлом, затвердевания и частичного охлаждения отливок, отделения отливок от смеси. Отливки с линии поступают на участок охлаждения и затем подвергаются финишной обработке. [c.205]

В настоящее время технологический процесс литья в оболочковые формы хорошо механизирован, а в ряде случаев — автоматизирован. Созданы специальные машины для изготовления оболочек, склейки оболочковых полуформ, приготовления состава. Основной технологической операцией всего процесса является изготовление оболочек — полуформ и стержней. [c.235]

Процесс формовки начинается с изготовления двух полуформ, которые после установки стержней (при необходимости) и соединения между собой образуют оболочковую форму (применяемая для этого модельная оснастка рассмотрена в гл. 1У). Рабочие поверхности плит, моделей и стержневых ящиков должны регулярно (через 500— 1500 съемов) очищаться от нагара инструментом из мягкого металла. Для предотвращения прилипания отвержденных полуформ и стержней оснастка покрывается с помощью пульверизатора разделительными составами марок СКТ-Р или КЭ-10-01 (см. табл. У.43). [c.442]

Большинство современных опочных формовочных автоматов имеют устройство для смены модельных плит в процессе рабочего цикла (без остановки автомата, обычно в момент удаления готовой полуформы и установки опоки). При изготовлении форм для получения отливок одной группы не требуется переналадки автомата или других механизмов линии, поэтому возможная частота смены модельных плит в основном зависит от четкости организации производства (от доставки новых модельных плит к машине и уборки использованных, подачи нового комплекта стержней). [c.211]

На линиях, предназначенных для изготовления ( ложных отливок нескольких наименований, предусмотрены удлиненные участки обработки нижних полуформ и установки стержней. [c.77]

В формовочно-стержневом отделении необходимо предусмотреть удаление газов от установок для изготовления оболочковых форм и стержней, а также прессов для склеивания форм. Количество удаляемого воздуха от двухпозиционных автоматов должно быть не менее 5000 м /ч, а многопозиционных карусельных — не менее 20 ООО м /ч от пресса для склеивания полуформ — не менее 3000 м /ч. [c.513]

СМОЛЫ (5-8 % ). Изготовление полуформы начинают с нанесения пульверизатором на модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки с плиты. Затем модельную плиту нагревают до температуры 200-220°С и порцию формовочной смеси тем или иным способом (чаще с помощью поворачивающего бункера) наносят на модель полуформы. Смола плавится и образует с песком оболочку толщиной 6-8 мм, которую снимают с модельной плиты. Затем оболочковые полуформы после вставки стержней скрепляют скобками или склеивают, помещают в металлический ящик, засыпают крупным песком или чугунной дробью и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке. Описанные выше операции изготовления оболочковых форм механизируют и автоматизируют. [c.287]

В конвейерных литейных цехах заливку производят на конвейере. Формовочные машины устанавливают вдоль замкнутого конвейера (рис. 35), который состоит из ряда тележек 7, непрерывно движущихся по рельсовому пути 6 с помощью привода 8. Изготовленные на машинах формы собирают на рольгангах /, в нижнюю полуформу помещают стержни, затем верхней полуформой накрывают нижнюю по фиксирующим штырям верхней опоки. Собранные готовые формы 2 с помощью монорельсов 14 и пневматических подъемников 12 ставят или сталкивают по рольгангу на тележки конвейера в заливочное отделение. Там производят заливку форм из заливочных ковшей 4, подаваемых к месту заливки от плавильных агрегатов с помощью монорельсов 5 и тельферов 5. Перед заливкой формы крепятся скобами или загружаются грузами. Залитые формы проходят через охладительный кожух 9 и поступают в отделение выбивки, где формы снимают с конвейера пневматическим подъемником 12, ставят на выбивную решетку 11 или сталкивают на нее специальным толкателем, а затем выбивают. [c.133]

Изготовление оболочковых полуформ производится на автомате 12, а оболочковых стержней — на автомате И. Готовые оболочки и стержни в коробках подаются по рольгангу 13 к сборочному столу 14. Далее на позиции 15 происходит соединение оболочек. Готовые формы подаются на площадки 16 подвесного конвейера 17. После заливки форм металлом из ковша 18 и охлаждения отливок формы попадают на вибрационную решетку 19. После отбивки литниковой системы от отливки они по рольгангу 20 поступают на дробеметную очистку 21. После чего отливку красят 22 и сушат 23. Горелая формовочная смесь ленточным конвейером 24 выносится в отвал. [c.174]

При проектировании литьевых форм надо учитывать, что с введением в деталь металлической арматуры значительно уменьшается усадка пластмассы детали. Разность коэффициентов линейного расширения металлических стержней (вкладышей) и пластмассовых формообразующих элементов приводит к возникновению значительных напряжений. Поэтому напряжения необходимо учитывать при конструировании форм, а также предусматривать меры по их уменьшению (охлаждением форм, повышением коэффициента теплопроводности пластмассы и др.). Процесс изготовления литьевой пресс-формы включает следующие этапы изготовление мастер-модели, формирующих стержней и каркаса формы получение гипсовой подушки, изготовление первой полуформы изготовление второй полуформы и их сборку. В качестве мастер-модели при изготовлении литьевой формы можно использовать металлические, пластмассовые или деревянные модели отливаемой детали. Получение формообразующих поверхностей пресс-формы происходит свободной заливкой эпоксидного компаунда. [c.212]

Разовая форма пригодна только для одной отливки. При выемке (выбивке) готовой детали форму разруша-ют. На рис. 177 приведена литейная форма для получения втулки. Форма состоит из двух полуформ, полученных набивкой (уплотнением) формовочной смеси в металлические рамки—опоки 5,6. Для изготовления верхней и нижней полуформ используют разъемную модель 2. Отверстие в отливке получают с помощью стержня 4, отдельно изготовленного из стержневой смеси. При сборке формы стержень устанавливают в углубления (гнезда), образованные в форме знаками модели 3. [c.389]

Ручная формовка стержней в ящиках имеет те же недостатки, что и изготовление полуформ вручную, и находит все более ограниченное применение. [c.428]

Уплотнение формовочной смеси в верхних и нижних полуформах, как правило, выполняют в опоках 3, 4, представляющих собой открытые с двух противоположных сторон металлические ящики. После изготовления полуформ низа, верха и стержней производят операции сборки форм и их заливки жидким металлом. [c.286]

В опоку насыпают сухой песок, нагретый до температуры не выше 40 °С, и уплотняют его вибрацией при частоте 50 Гц, амплитуде 1 мм в течение 10—30 с. Сверху на опоку с песком накладывают синтетическую пленку. Затем подключают вакуумируемую камеру опоки к вакуумной системе. Через отверстия на внутренней стенке опоки воздух, находящийся в объеме песка, отсасывается, и сухой формовочный песок под действием атмосферного давления уплотняется формовка на этом заканчивается. После этого модельную плиту отключают от вакуумной системы, воздух по каналам проникает между моделью и синтетической пленкой, и готовая полуформа легко снимается с модели. Аналогичным образом изготовляется вторая полуформа. Затем при, необходимости в нижнюю полуформу устанавливают стержни, производят сборку формы и заливку ее металлом. На рис. 4.6 (см. вклейку) показан стержень для отливки штампа типа ролик , изготовленный таким образом. [c.67]

Машинная формовка с механизированным выемом моделей из полуформ и с заливкой в сырые и подсушенные формы. Металлические модели и стерж-невые ящики. Машинное изготовление стержней с калибровкой их перед сборкой в кондукторах. Коэффициент использования металла до 0,7 [c.175]

Литейная форма — это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. На рис. 4.2, а показана литейная форма для тройника (рис. 4.2, б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней 6 полуформ, которые изготовляют по литейным моделям 7 (рис. 4.2, г) в литейных опоках 3, 5. Литейная опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни /, которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис, 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8—11. После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 4.2, е). [c.121]

Для изготовления стержней используются стержневые смеси, состоящие в основном из песка, связанного специальными веществами — крепителями (льняное масло, сульфитная барда, декстрин, канифоль и т. д.). Литейная форма обычно состоит из порознь изготовляемых ручным или машинным способом двух полуформ нижней и верхней. Каждая из полуформ изготовляется в специальных металлических ящиках без доньев и крышек, называемых опоками, При сборке формы опоки устанавливаются друг на друга и скрепляются. [c.46]

Литейная опока - приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни 1 (рис. 4.2, в), которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис. 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8 - 12. После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 4.2, е). [c.150]

Технологический процесс изготовления отливки в кокиль показан на рис. 4.30. Рабочую поверхность кокиля с вертикальной плоскостью разъема, состоящую из поддона ], двух симметричных полуформ 2 и 5 и металлического стержня 4, предварительно нагревают до температуры 100. .. 150 °С, покрывают из пульверизатора 5 слоем защитного покрытия (рис. 4.30, а). [c.184]

Как правило, трудно, а чаще всего невозможно выдерживать в литых деталях все их размеры с одинаковой точностью. Расстояния между частями отливки, расположенными в одной полуформе, всегда будут более точными, чем расстояния между частями отливки, выполняемыми в разных полуформах или выполняемыми частично формой и частично стержнями. Связано это с тем, что в первом случае отклонения размеров между частями отливки зависят в основном только от точности изготовления модельных комплектов, от правильного назначения процента линейной усадки и ее колебаний. В других случаях к этим факторам добавляется еще неточность стержней от их расталкивания, сглаживания, осадки, окраски, коробления и пр., смещение стержней при установке в форму, а также перекос верхней полуформы относительно нижней. Эти факторы у сложных отливок являются весьма существенными и значительно.превышают отклонения, допускаемые в первом случае. С целью устранения влияния этих факторов на точность отливки необходимо при разработке технологических вариантов формовки стремиться выбрать тот из них, который обеспечивает расположение ответственных и взаимно-связанных частей литой заготовки в одной полуформе или в одном стержне. [c.498]

В литейных цехах, производящих большое количество отливок, формы заливают обычно на конвейере. В этом случае формовочные машины установлены вдоль замкнутого литейного конвейера (рис. 88), который состоит из ряда тележек 7, непрерывно движущихся по рельсовому пути 5 при помощи привода 8. Изготовленные на машинах формы собираются на рольгангах I. Сборка формы состоит в установке в нижнюю полуформу стержней и накрытии, по фиксирующим штырям, верхней опоки на нижнюю. Готовые формы 2 с помощью монорельсов М и пневматических подъемников 12 ставятся на тележки конвейера и передаются последним к месту заливки. Там их заливают из ковшей 4, транспортируемых от плавильных агрегатов по замкнутому монорельсу 3. Заливочная площадка 5, на которой стоит рабочий, заливающий в формы металл, движется со скоростью конвейера, что облегчает работу заливщика. Охлаждение залитых металлом форм происходит на кон- [c.196]

Технологический процесс изготовления уплотняемых форм из графитовых формовочных смесей независимо от способа уплотнения и метода отверждения в обобщенном виде отнотипен и состоит из следующих основных этапов приготовления формовочной смеси и ее контроля изготовления полуформ и стержней отверждения форм (холодное и горячее) обжига форм и стержней сборки форм подготовки форм к заливке. [c.315]

В период нагрева в форме могут происходить объемные изменения, понижающие точность линейных размеров отливок. Основные причины, вызывающие объемные изменения, следующие возникновение температурного градиента по объему элементов формы в период нагрева и деформация изготовленных полуформ и стержней под собственным весом из-за низкой прочности смеси в сыром состоянии. Для того чтобы уменьшить неравномерность объемных изменений и деформации, полуформы и стержни после изготовления укладывают на металлические плиты и драйеры, а нагрев их производят с небольшой скоростью (до 30 - 50 градА). [c.318]

Механизация и автоматизация процессов изготовления полуформ и стержней. Для получения оболочковых полуформ и стержней созданы различные машины и y TaHOBKH- пооперационным, полуавтоматическим и автоматическим управлением. В качестве примера на рис. 200 приведена схема устройства четырехпозиционного автомата для изготовления оболочек. Пооперационное перемещение на позициях I—IV осуществляют поворотным столом 4 с вертикальной осью вращения 5. На позиции I происходит формирование оболочки насыпным способом при помощи поворотного бункера 1 с подпрессовкой смеси эластичной диафрагмой 7. На позициях II м III оболочка отверждается в электрической печи сопротивления 3. На позиции IV готовую оболочку снимают с модельной плиты. Здесь же плиту подготавливают к следующему циклу, т. е. ее поверхность 6 обдувают сжатым воздухом для очистки и наносят пульверизацией разделительный состав. Модельные плиты к бункеру передают рычажным механизмом 2. Производительность машины — до 100 полуформ в час. [c.337]

Схема организации работ по изготовлению полуформ, сборке, заливке и выбивке форм на конвейере для крупносерийного производства приведена на рис. 12.15. Пустые опоки подают тележками 2 литейного конвейера 1 и сталкивают на ленточный транспортер 3, откуда их с помощью пневматических подъемников и монорельсов 4 снимают и устанавливают на формовочные мащины верха 5 и низа 6. Нижняя полуформа устанавливается на промежуточный сборочный конвейер 7, в нее укладывают стержни, которые заблаговременно запасены на стеллаже 8, и закрывают полуформой верха, которую подают по монорельсу 4. Собранную форму сталкивают на одну из тележек 2 конвейера, подающего формы на заливочную площадку 9. В торцевой части кондайера расположен стенд с раздаточным ковшом 11, из которого металл заливают в разливочные ковши, подаваемые по монорельсу 10 на заливочную площадку. Залитые из разливочного ковша формы проходят через тоннель, облегчающий улавливание и удаление выделяющихся из формы газов, и поступают на выбивную решетку 12, где из них удаляют отливки и формовочную смесь, после чего опоки поступают на следующий цикл изготовления и заливки форм. [c.226]

Для изготовления форм находят применение формовочные полуавтоматы и автоматы. В тех случаях, когда изготовление форм производится на полуавтоматах, операторами выполняются следующие операции установка пустых опок, съем заформовайных полуформ, обрызгивание модели, установка в формы стержней, установка жеребеек. При применении автоматов операторами вручную обычно выполняются только две операции установка жеребеек и стержней в формы, а все остальные операции с помощью машин и механизмов— автоматически. Формовочные автоматы изготовляются двух типов проходные и карусельные. Для полуавтоматов и автоматов применяются опоки специальной конструкции с наружными продольными (а иногда и с поперечными) сплошными узкими ребрами, [c.492]

Сборка оболочковых форм состоит из операций простанОБКи стержней, нанесения клея на плоскость разъема одной из полуформ, наложения на нее второй полуформы и обжатия собранной формы на период отверждения клея. В отечественной практике используют термореактивные клеи, отверждающиеся теплом, аккумулированным в полуформах после их изготовления. [c.444]

На рис. 8, б показано расположение оборудования на участке при изготовлении армированных блоков цилиндров к автомобилю. Устройство для загрузки чугунных гильз является самостоятельным узлом, который может быстро отсоединяться и отвозиться для осмотра и ремонта мостовым краном. Для фиксации гильз в ПФ используют выемные вставки с закрытыми концами, входящими в фиксирующие шпильки на подвижной полуформе. На участке размещено следующее оборудование подвесной конвейер И с непрерывным возвратным движением 13 печь 12 для подогрева арматуры газовая раздаточноподогревательная печь 14 с автоматическим заливочно-дозирующим устройством машина 15 для литья под давлением роликовые конвейеры 16 и 17 соответственно для армируемых гильз и транспортирования отливок к прессу для вы прессовки вставок формы пресс 18 для удаления вставок и стержней автоматическое устройство 19 для загрузки арматуры и выгрузки [c.713]

Вариант 3. По тому же чертежу сварной сборки изготовили цельнолитую заготовку с машинной формовкой (рис. 10). Литейная форма составлена из двух унифицированных по размерам полуформ, одного стержня и трех отводных прибылей. Деревянная модель — разъемная по плоскости нижнего торца кольца. Стержневой ящик применительно к машинному изготовлению стержня выполнен вытрях-ным с двумя вставками в форме полуколец. В середине стержня оформлена литниковая система в виде стояка с шестью питателями. [c.188]

Машинная формовка проушины (рис. 53) отличается от ручной положением отливки в форме (повернута иа 180°). Это вызвано необходимостью вписать отливку с прибылями в равновысотные полуформы, причем модель — разъемная. Количество стержней не изменилось (5 шт.), по конфигурация основных стержней допускает машинное изготовление, агрегатную установку стержней в форму и формирование элементов литниковой системы в стержне а. Уменьшение высоты прибылей компенсировано введением холодильника и распределением прибыли на два яруса. [c.218]

Формовку вкессонах применяют при изготовлении крупных отливок массой до 200 т. На рис. 4.13 показана форма станины, собранная в механизированном кессоне, который смонтирован на бетонном основании 7, Дно его выложено чугунными плитами 4. Две неподвижные стенкн 1 н 8 также облицованы металлическими плитами. Противоположные чугунные стенки 3 и 6 передвигаются с помощью червячного редуктора 2, приводимого в действие электродви-гз1елем, что позволяет изменять внутренние размеры кессона. Форму собирают из стержней-блоков 5, изготовленных из жидких самотвер-деющих смесей. Литниковую систему изготовляют из керамических огнеупорных трубок. Верхнюю полуформу 10 устанавливают по центрирующим штырям 9 и прикрепляют к кессону болтами. [c.136]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

Форму собирают из стержней - блоков 5, изготовленных из жидких самотвердею-щих смесей. Литниковую систему изготовляют из керамических огнеупорных трубок. Верхнюю полуформу 10 устанавливают по центрирующим штырям 9 и прикрепляют к кессону болтами. [c.167]

Общая схема последовательности операций по изготовлению отливки показана на рис. 12.2. На модельную плиту устанавливают модель и опоку, после чего слоями засыпают и уплотняют формовочную смесь. После заверщения набивки опоку поворачивают, извлекают из нее модель и получают полуформу. Таким же образом изготавливают и вторую ПОЛОВИН формы. Стержневой ящик используют для получения стержня, образующего внутреннюю полость отливки. Как правило, после извлечения из стержневого ящикастержни подвергают сущ-ке, а формы подаются на сборку сырыми. На следующем этапе форму собирают, для чего в нижнюю полуформу устанавливают стержень и закрывают верхней полуформой. Затем в зазор между стержнем и формой через литниковую систему заливают расплавленный металл. [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...