Разделительные составы

Перед формовкой рабочую поверхность оснастки тщательно очищают и на нее наносят слой разделительного состава. Металлические части оснастки покрывают слоем полисилоксановой жидкости, этилового спирта, а деревянные - серебристым графитом. [c.317]

Антиадгезионные смазки (разделительные составы) [c.472]

ПОЛОВИНЫ часть стержня гладко отделывается и смазывается разделительным составом (раствором стеариновой кислоты в керосине, вазелином или маслом) и посыпается порошком ликоподия. За- тем на половину [c.72]

Чтобы предохранить от схватывания с гипсом поверхность модели (фиг. 1, а) покрывают тонким слоем парафина или другого разделительного состава. При больших размерах отливки сначала наносят слой гипса (фиг. 1, б), который до схватывания покрывают тканью или пенькой. Затем наносят последующие слои гипса (фиг. 1, в). Для удобства формовки модель всей плоскостью кладут на подмодельную плиту. Внешние поверхности формы получаются при заливке гипса в деревянный ящик, устанавливаемый на подмодельную плиту. Последовательные стадии изготовления гипсовой формы показаны на фиг. 1. Чтобы качество негативного отпечатка было высоким, следует пользоваться медицинским гипсом. Часто в гипс добавляют портландцемент (20—25% от первого веса). При низком качестве гипса размеры формы меняются, ее стенки трескаются и покрываются пузырьками. [c.77]

Перед заливкой компаунда поверхность формы не обязательно покрывать разделительным составом, так как после отверждения компаунда картон сравнительно легко удаляется промывкой готовой детали в воде. [c.80]

Если необходимо точно и чисто выполнить отверстия, то в картонные формы перед заливкой компаунда следует вставлять шлифованные валики — стержни, покрытые разделительным составом. Расстояние А (фиг. 5) между осями валиков от базовой плоскости точно устанавливают предварительным промером с простановкой соответствующих мерных брусков или плиток / (см. фиг. 5) и фиксацией выступающих концов валиков 2 пластилиновой обмазкой 5. [c.80]

Покрывать полости формы разделительным составом перед заливкой не обязательно, так как эпоксипласт не пристает к пластилину. [c.83]

Боковые плоскости плиты, от которых выдерживаются координаты осей втулок, должны быть точно обработаны. Ими плита прижимается к внутренним плоскостям угольника. В плитах предварительно сверлят по разметке с обычной точностью (порядка 0,25 л<л ) отверстия под втулки с зазором 2— мм. Прежде чем плиту надеть на втулки, поверхность основной плиты покрывают разделительным составом, а поверхности втулок тщательно обезжиривают. 88 [c.88]

Очищаются и обезжириваются поверхности ацетоном, бензином в качестве разделительного состава применяются минеральные масла, раствор воска в скипидаре, поливинилового спирта в воде. При подготовке поверхности эти составы наносятся тонким слоем на поверхность деталей. [c.503]

Покрытие поверхности мастер-модели (стержня) разделительным составом, облегчающим ее отделение от формы после затвердевания последней. [c.8]

По характеру исходных компонентов разделительные составы весьма разнообразны. Ниже приводятся рецепты некоторых разделительных составов с указанием преимущественных областей их применения соответственно характеру формы или модели и соприкасающимся материалам. Рекомендуемые составы не являются строго ограничивающими, и технологу предоставляется широкий простор для подбора других оптимальных сочетаний иа данной исходной основе. [c.40]

Разделительные составы при формировании изделий из стеклопластика по металлической (сталь, легкие сплавы) и неметаллической (гипс, покрытый лаком, дерево) оснастке. [c.41]

Нанесение на рабочую поверхность модельной оснастки (пульверизатором) разделительного состава — быстро затвердевающей силиконовой жидкости, образующей при этом разделительную пленку, которая предотвращает прилипание к оснастке формовочной смеси и тем самым упрощает последующее отделение оболочки от модели. [c.326]

С оснастку 2—3 раза покрывают разделительным составом, который наносят пульверизатором или распылителем (табл. 48). Разделительный состав обеспечивает образование термостойкой пленки. [c.384]

Технология изготовления оболочковых стержней. Стержневой ящик нагревают в печи до температуры 200— 250 °С в течение 10—20 мин. Рабочую поверхность покрывают разделительным составом, затем опять прогревают 3—4 мин и засыпают песчано-смоляной смесью и выдерживают 15—20 с. Время [c.385]

Скобы центрирующие 265 Смазки разделительные — Составы 392 Смеси для изготовления форм гипсовых 397 керамическим по постоянным моделям 390 [c.526]

СМОЛЫ (5-8 % ). Изготовление полуформы начинают с нанесения пульверизатором на модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки с плиты. Затем модельную плиту нагревают до температуры 200-220°С и порцию формовочной смеси тем или иным способом (чаще с помощью поворачивающего бункера) наносят на модель полуформы. Смола плавится и образует с песком оболочку толщиной 6-8 мм, которую снимают с модельной плиты. Затем оболочковые полуформы после вставки стержней скрепляют скобками или склеивают, помещают в металлический ящик, засыпают крупным песком или чугунной дробью и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке. Описанные выше операции изготовления оболочковых форм механизируют и автоматизируют. [c.287]

Выбор устройства для смазывания пресс-форм. Для автоматизации процесса смазывания пресс-форм находят применение устройства, отличающиеся как способом нанесения разделительного состава, так и конструктивным исполнением. По способу нанесения разделительного состава различают устройства для смазывания открытой и закрытой пресс-форм. По конструктивному исполнению устройства для смазывания открытой пресс-формы делятся на устройства со стационарно расположенными форсунками и устройства с подвижным блоком форсунок. Последние могут быть с одно- и двухкоординатным перемещением. Блок форсунок может быть установлен на руке ПР. [c.248]

Ниже приводится наиболее часто применяющийся технологический процесс изготовления оболочек с помощью поворотного бункера (рис. 97). Сущность этого способа заключается в том, что в поворотный бункер 2 засыпают песчано-смоляную смесь 5, после чего на верхнюю открытую часть бункера крепят нагретую (220— 260° С) и обработанную разделительным составом плиту с моделью 1. После этого бункер поворачивают на 180 , при этом песчано-смоляная смесь падает и покрывает нагретую модельную оснастку. Для формирования оболочки необходимой толщины (8—10 мм) модельная оснастка находится под смесью в течение 20—25 с, после чего бункер вместе с плитой возвращается в исходное положение. При повороте избыток формовочной смеси падает на дно бункера, а плита с моделью вместе со сформировавшейся оболочкой 4 снимается с бункера и загружается в электропечь, где выдерживается при температуре 260—300° С в течение 2—3 мин для окончательного отверждения оболочки. Твердую оболочку (полуформу) 5 снимают с модели ири помощи толкателей. [c.229]

На фиг. 85 показана схема процесса выверки с помощью, клея правильного расположения опор валов при монтаже передачи с пересекающимися осями и образование стыковых плоскостей на станине для точной установки деталей станка. В этом случае клей заливают под установленную на станине линейку или плиту, смазанную разделительным составом. После затвердевания клея в течение нескольких минут линейку или плиту снимают и на образо-152 [c.152]

Закрытую формовку применяют для получения отливок с чистой или фасонной верхней частью. В этом случае на приготовленную твердую постель (рис. 65,6) укладывают нижнюю часть модели и несколько осаживают ее в смесь. Затем выполняют все технологические операции открытой почвенной формовки и укладывают верхнюю часть модели. Поверхность уплотненной вокруг модели формовочной смеси и саму модель посыпают разделительным составом (мелким сухим песком) и устанавливают пустую опоку. Правильную центровку опоки по отношению к нижней половине формы осуществляют деревянными колышками. [c.192]

Пресс-форму, заполненную смесью, накрывают стальной шлифованной плитой, смазанной разделительным составом, и устанавливают под ручной или гидравлический настольный пресс, где выдерживают под давлением 10—15 кгс/см в течение 10—15 мин при комнатной температуре. [c.214]

Перед подачей пустых опок гидроцилиндр механизма 7 поднимает протяжную плиту, находящуюся в данный момент на центральной позиции машины. Пустая опока 1 с конвейера подается на протяжную плиту, устанавливается под наполнительной рамкой и фиксируется в определенном положении цилиндрами-фиксаторами. Цилиндр подъемного механизма 7 опускает протяжную рамку, и опока устанавливается на модельную плиту 2. Одновременно опускается наполнительная рамка и дозатор 4 с формовочной смесью. Модельная плита обдувается и опрыскивается разделительным составом. Затем затвор челюстного дозатора 4 открывается, происходит заполнение опоки формовочной смесью. Затвор дозатора закрывается, и дозатор поднимается специальными цилиндрами. Модельная тележка 3 со стоящей на ней опокой, заполненная смесью, перемещается вправо, а на центральную позицию машины подается готовая полуформа, ранее уплотненная на крайней левой позиции машины. Подъемный механизм 7 поднимает протяжную рамку происходит съем готовой полуформы с модели. В этот момент включаются два вибратора модельная плита начинает вибрировать. Готовая полуформа поднимается до загрузочного роликового конвейера, и при подаче в автомат новой опоки готовая полуформа выталкивается на приемный конвейер. При этом наполнительная рамка срезает смесь, выступающую за контрлад опоки. На центральной позиции все операции повторяются. [c.213]

Антиадгезионные покрытия. Эти покрытия являются вспомогательными технологическими веществами, применяемыми для исключения сцепления (адгезии) между некоторыми материалами. К ним относят разделительные составы, наносимые на модель для предупреждения прилипаемости к ней формовочной смеси в процессе изготовления литейной формы составы, которыми покрывают прессформы при прессовании пластмасс составы, наносимые при избирательном травлении металлов или гальванических покрытиях [8] составы, наносимые на поверхности, не подлежащие науглероживанию при цементации деталей, и т. д. [c.223]

Противопригарные краски. Это разновидность разделительных составов, применяемых в качестве покрытия литейных форм и стержней для предупреждения их пригора-ния при соприкосновении с расплавленным металлом. Для этой цели используют различные материалы, обладающие высокой термостойкостью и нейтральностью к расплаву и материалу литейной формы. [c.226]

Развертывание фасонного металла (метод испытания) 8 Разделительные составы 223 Раздир резины 241 Раздираемость бумаги 292 Разлив красок 190 [c.344]

Глпцерип — простейший трехатомпып спирт. Сиропообразная бесцветная сладкая нетоксичная жидкость без запаха, смешивающаяся с водой п спиртом. Температура кипения 290 С переохлаждаясь при —100 С, переходит в стекловидную массу. Сырой глицерин (ГОСТ 6823—77) слун ит сырьем для дистиллированного. Выпускают (ГОСТ 6824—7G) дистиллироваппый глицерин (плотность 1,258 г/см с содержанием чистого глицерина пе менее 98 7о), высшего (1,248 г/см, 94%), первого (1,248 г/см 94%) и второго сорта (1,232 г/см 88%). Первые два сорта выпускают также с государственным Знаком качества. Глицерин применяют для изготовления низкозамерзающих жидкостей, гидротормозных жидкостей, разделительных составов суспензий, а также для покрытия выплавляемых моделей и т. д. [c.479]

Вначале форму смазывают разделительным составом, затем наносят слой эпоксидного компаунда и далее последовательно накладывают слои стеклоткани до определенной толщины. Пред-варательно стеклоткань разрезают на куски и пропитывают [c.75]

Просушивают форму (фиг. 1, г) сначала при комнатной температуре, а затем в шкафу при температуре 50—60° С. После извлечения модели поверхность гипсовой формы покрывают (фиг. 1, 3) разделительным составом (25%-иын раствор воска в трихлорэти- [c.77]

Последняя может быть сделана из металлической или картонной рамки соответствующей конфигурации. Чтобы расстояния от осей втулок до боковых плоскостей кондукторной плиты были точно выдержаны, целесообразно внутренние плоскости угольника использовать в качестве стенок формы, предварительно покрыв их разделительным составом. В этом случае пользуются угольником соответствующей толщины (в зависимости от толщины заливаемой плиты). При использовании данного метода положение оси каждой втулки должно быть оговорено координатами относительно выбранных осей. Поэтому на чертеже кондукторной плиты необходимо проставить соответствующие размеры. Для удобства работы рекомендуется сначала устанавливать на основную плиту наиболее удаленные от координатных осей кондукторные втулки, а затем располот женные ближе. [c.89]

Мелкосерийное, единичное 1000-5000 и выше Самотвердеющие из жидких смесей на неорганических связующих 2 Самотвердеющие из жидких смесей на неоргани ческих связующих из ПСС и др. 40— 2500 и более Приготовление жидкой смеси, заполнение ящика и самотвердение смеси Деревянная разделительным покрытием лаком ХСЛ-1 Покрытие ящиков разделительным составом, заливка жидкой смесью, твердение смеси в ящике 30 — 50 мин двойная окраска стержней водной краской с подсушкой 9—13 1 — 2 [c.98]

Для изготовления модели прессформу подогревают до 30—35° С, протирают ветошью и смазывают разделительным составом (чистый дибутилфталат кремнийорга-нические жидкости касторовое масло с этиловым спиртом и т. д.). [c.11]

Разделительные составы (табл. 1.25) применяют для устранения прилипания отвержденных стержней к рабочей поверхности ящика. Подразделяют эти составы на вещества не4)тяиого происхождения и кремнийорганические полимеры. Наносят их на рабочую поверхность оснастки перед изготовлением стержней при помопди пульверизатора. Частота нанесения зависит от конфигурации стержня и применяемого состава. Покрытие на основе составов марок СКТ-Р, КЭ-60-09 и КЭ-10-01 выдерживает от пяти (для особо сложных стержней) до 50 съемов. [c.46]

Формирование и отверждение оболочки необходимой толщины. Широко применяется насыпной (бункерный) способ формообразования оболочки, основанный на использовании поворотного бункера, для свободной засыпки формовочной смесью модели вместе с модельной плитой (рис. 14.1). Бункер наполняют песчано-смоляной смесью. Нагретая и обработанная разделительным составом модельная плита с моделью закрепляется на приемной рамке поворотного бункера (рис. 14.1, а). Засыпка модели и модельной плиты смесью осуществляется поворотом бункера на 180° (рис. 14.1, б). Для формирования оболочки толщиной 5—15 мм плиту выдерживают под смесью в течение 15—20 с. При этом смола быстро плавится и затвердевает, образуя полутвердую оболочку. Затем бункер возвращают в исходное положение (рис. 14.1, в). С него снимают модельную плиту с налипшей оболочкой и помещают в печь для доотверждения оболочки (режим окончательного отверждения смолы — 300—350 °С, 1—3 мин). [c.326]

Процесс приготовления песчано-смоляных смесей заключается в подготовке песков и смешении отдельных составляющих. Связующие материалы— смолы, катализаторы отверждения и увлажнители поставляются на заводы-потребители в готовом виде. Разделительные составы приготавливают на заводах-потребителях. Облицовочные смеси готовятся либо на бакелитовом лаке, либо на лаке с пуль-вербакелитом. Наполнительные смеси приготавливают на пульвербакелите. [c.384]

Для устранения коробления отливок созданы следующие условия равномерное охлаждение всех участков отливки, ее извлечение при стабильной температуре, минимальный смыв разделительного состава с поверхности пресс-формы. Наиболее эффективным средством повышения точности линейных размеров и уменьшения котобления является регулирование температуры пресс-формы. Для эффективного регулирования температуры пресс-формы применяется следующий принцип. Вся форма разделяется на несколько зон. Каждая зона снабжается индивидуальным датчиком температуры, автономной системой терморегулирования и другими приборами управления. Этим обеспечивается терморегулирование каждой зоны ( рмы в зависимости от действующей тепловой нагрузки. [c.364]

Перед надеванием кондукторной плиты на втулки поверхности контрольной плиты шазывают разделительным составом, а поверхности втулок и стенки отверстий кондукторной плиты обезжиривают бензином или ацетоном. , [c.371]

Рабочие поверхности стержневых ящиков во избежание прили-ттания смеси перед заливкой покрывают из пульверизатора разделительным составом (эмульсолом). [c.77]

Металлическую подмодельную плиту и модель 1 нагревают до 200—250° С и покрывают разделительным составом (рис. 197, а). Затем на плиту и модель насыпают и уплотняют формовочную смесь 2 (рис. 197, б). Смола плавится, начинает затвердевать и за 10—20 с образуется полутвердая оболочка толщиной 6—15 мм 3, излишек формовочной смеси удаляют (рис. 197, в). Оболочку вместе с модельной плитой помещают в печь, нагревая до 300—350° С в течение 1—3 мин для окончательного отверждения смолы (рис. 197, г). [c.335]

BOB используют силиконовую жидкость (кремнийорганйческое соединение), растворы термостойкого каучука в уайт-спирите и другие составы. Модель и плиту предварительно нагревают до 200—250° С, разделительные составы наносят пульверизацией или кистью. При нагреве состав быстро отверждается и на поверхности модельной оснастки образуется прочная разделительная пленка. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...