Некоторые другие способы нанесения покрытий

Некоторые другие способы нанесения покрытий [c.108]

В связи с разнообразием способов сварки, наплавки, термической резки, пайки, а также газотермических, вакуумных и некоторых других способов нанесения покрытий, с различными условиями эксплуатации оборудования, характером производства, экономическими показателями, требованиями экологии, [c.20]

Преимущества плазменной наплавки по сравнению с другими способами нанесения покрытий сводятся к следующему. Гладкая и ровная поверхность покрытий позволяет оставлять припуск на обработку 0,4...0,9 мм. Малая глубина проплавления (0,3...3,5 мм) и небольшая зона термического влияния (3...6 мм) обусловливают долю основного металла в покрытии < 5 %. Малое вложение тепла в обрабатываемую деталь обеспечивает небольшие деформации и термические воздействия на структуру основы. При восстановлении обеспечивается высокая износостойкость наплавленных поверхностей. Наблюдается снижение усталостной прочности деталей на 10... 15 %, что намного меньше, чем при использовании некоторых других видов наплавки. [c.304]

Большинство металлических покрытий наносят либо погружением в ванну с расплавленным металлом (горячее покрытие), либо электроосаждением из водных растворов электролитов. Меньше распространены другие методы нанесения покрытий. Металлизацию осуществляют с помощью специального пистолета, в котором расплавляется металл, и небольшие капли металла наносят на покрываемую поверхность. Образующееся при этом покрытие отличается пористостью. Этим методом можно получить слои почти любой толщины и с хорошим сцеплением с основным металлом. К преимуществам таких покрытий относится возможность нанесения на собранные конструкции. В некоторых случаях поры для повышения коррозионной стойкости покрытия заполняют термопластичными смолами. При диффузионном способе нанесения покрытий изделие помещают при повышенных температурах в смесь, содержащую порошок металла, причем происходит диффузия наносимого металла в основной металл. Таким путем получают покрытия алюминием и цинком. [c.186]

Защитные мероприятия делятся на активные и пассивные. Электрохимическая защита представляет собой важную и обширную часть защитных мероприятий, характеризующихся активным вмешательством в процессы коррозии. Пассивные защитные мероприятия заключаются в разъединении защищаемой поверхности и агрессивной коррозионной среды при помощи покрытия. Любые возможные активные и пассивные защитные мероприятия могут проводиться и отдельно, однако сочетание обоих способов защиты дает ряд преимуществ и в некоторых случаях даже настоятельно необходимо. Катодная защита и нанесение покрытий почти идеально дополняют друг друга. Это обусловливается, во-первых, экономическими причинами в принципе можно активно защищать и сооружения без покрытий, но затраты на защитную установку и эксплуатационные расходы при этом будут бесспорно высокими, так как потребуется большой катодный защитный ток. Кроме того, в случае подземных трубопроводов имеются и технические соображения, по которым катодная защита поверхностей без покрытия нежелательна. В первую очередь имеется в виду влияние на близрасположенные металлические конструкции, вызывающее опасность их коррозии. Такая опасность может оказаться весьма значительной, и предотвратить ее техническими средствами либо вообще невозможно, либо очень трудно. [c.145]

Хотя для защиты чаще используют лакокрасочные покрытия, нельзя исключать защиту другими способами, например металлизацию цинком или алюминием с герметизирующими лакокрасочными покрытиями или без них, нанесение специальных систем полимерных покрытий. Напыление керамических материалов или окислов металлов также имеет определенное значение для решения некоторых проблем защиты. [c.94]

В зависимости от формы и размеров деформирующего инструмента, его механических свойств, требований к чистоте поверхности изделий и ряда других условий рабочие поверхности инструмента обрабатывают различным способом — точением, строжкой, фрезерованием, шлифованием, полированием, слесарным инструментом вручную. Реже применяют электроискровую обработку, обдувку дробью, обкатку роликом, нанесение гальванического покрытия, напыление и некоторые другие. [c.24]

Как при катодной, так и анодной защите используются электрохимические способы снижения скорости коррозии металлов путем поляризации внешним током. Другой принципиальный путь состоит в изоляции металла от коррозионной среды посредством нанесения покрытий на его поверхность. Некоторые способы достижения такой изоляции описаны в разд. 3.5—3.7. Имеется, еще один путь, заключающийся в уменьшении агрессивности среды по отношению к металлу с помощью малых добавок, которые препятствуют коррозионным процессам, снижая вероятность их возникновения и (или) уменьшая скорость разъедания. Эффект снижения коррозии с помощью добавок называется ингибированием. Можно выделить два основных типа растворов, которые могут потребовать ингибирования. У одного типа растворов находится в нейтрально-щелочной области, а у другого — в кислой эти два типа растворов соответствуют двум ситуациям, когда ингибитор способствует возможному в указанных средах образованию пленки на металле и когда сам ингибитор создает защитный адсорбционный слой на обнаженной поверхности. Сначала рассмотрим ингибирование в нейтральных средах. [c.135]

Способ нанесения краски на образец (кистью, обрызгиванием или погружением) согласуется с практикой, преобладающей в рабочих условиях, причем толщина покрытия обязательно проверяется. Некоторые исследователи возражают против применения кисти для покраски и предпочитают обрызгивание [12] или погружение [13], что легче контролируется и устраняет неравномерность от мазков кисти. Другие утверждают, что окраска кистью приводит к лучшему сцеплению краски с металлом. Однако явных доказательств преимущества какого-либо способа не существует. [c.1141]

Большое внимание, уделяемое топливу с плакированными частицами, обусловило широкое развитие разнообразных технологических методов нанесения пленок на топливные частицы. К ним относятся методы нанесения покрытий из газовой фазы разложением или восстановлением паров некоторых галогенидов, вакуумное напыление, электролитический и электростатический способы, химическое осаждение из раствора, полимеризация из раствора и некоторые другие. [c.99]

При анодном осаждении отрицательно заряженный полимер осаждается на аноде, а при катодном электроосаждении — положительно заряженный полимер осаждается на катоде. По сравнению с другими, этот способ окраски позволяет получать очень равномерное покрытие наружных поверхностей и осаждение краски внутри частично закрытых областей. Степень использования краски высокая и процесс можно почти полностью автоматизировать. Указанные преимущества не достигаются при более простых процессах окунания. Так как пленки могут быть получены только на поверхности металлов и их толщина ограничена, материалы для электроосаждения используются в качестве грунтовок или в некоторых случаях для получения однослойных покрытий. Непигментированные прозрачные композиции используются для нанесения покрытий на металлические блестящие изделия. В настоящее время в промышленности применяются как анодный, так и катодный процессы [68—70]. После появления новых лакокрасочных материалов для катодного нанесения они вытесняют анодные композиции, особенно в автомобилестроении. [c.72]

В некоторых случаях покрытие можно получить путем нанесения раствора или дисперсии (мелкие частички или капельки, взвешенные в жидкости) одним из способов, применяемых при окрашивании, т.е. с помощью кисти, погружения или разбрызгивания. Другая возможность состоит в том, чтобы нагреть предмет и привести его в контакт с порошком покрывающего материала (применимо только для термопластов). Этот способ может быть осуществлен в так называемом псевдоожиженном слое порошка или путем напыления. Этими методами можно получать покрытия толщиной от 0,2 до 2 мм. Более толстые покрытия, 1-6 мм, можно получить путем приклеивания пленки или плитки после тщательной очистки металлической поверхности, например струйным способом. Стеклоармированные пластиковые покрытия получают путем наложения стеклянной ткани или резаного стеклянного волокна вместе с раствором смолы. [c.89]

Необходимо иметь в виду, что медь, как и другие металлы, при некоторых условиях может электролитически осаждаться и на поверхности, имеющей очень тонкие жировые слои, т. е. на участках поверхности, недостаточно хорошо очищенных от жировых загрязнений при предварительном химическом обезжиривании. Покрытие, нанесенное на такую поверхность, будет отслаиваться. Таким образом, электрохимическое обезжиривание с одновременным меднением Б щелочно-цианистом электролите целесообразно применять только в том случае, когда изделие имеет более или менее правильную форму и незначительные следы легко удаляемых жировых загрязнений. Такой способ обезжиривания не пригоден для изделий, имеющих на своей поверхности большое количество окислов, например, окалину или ржавчину. [c.105]

В ряде отраслей промышленности большое число деталей машин изготовляется из алюминия и алюминиевых сплавов, обладающих по сравнению с другими металлами незначительным удельным весом и достаточно высокими механическими характеристиками. Алюминий и алюминиевые сплавы широко применяются для изготовления деталей различных двигателей. Все большее распространение находит этот металл и его сплавы для изготовления предметов народного потребления и для других целей. Известно, что алюминий и его сплавы достаточно устойчивы в коррозионном отношении в основном за счет того, что на их поверхности имеется твердая окисная пленка, в некоторой степени препятствующая развитию коррозионных процессов. Однако естественная окисная пленка очень тонка и пориста и не может служить надежной защитой деталей из алюминия и его сплавов от коррозионных разрушений. В связи с этим почти все алюминиевые детали после их изготовления подвергаются специальной обработке — оксидированию. Этот процесс, заключающийся чаще всего в обработке алюминия и его сплавов в сернокислом или хромовокислом растворах под током приводит к образованию на поверхности более толстой и прочной окисной пленки, защитные свойства которой значительно выше, чем пленки, самопроизвольно образующейся на воздухе. Но и искусственная окисная пленка не всегда может надежно предохранять алюминий и алюминиевые сплавы от разрушений. В некоторых специфических условиях эксплуатации деталей наблюдаются значительные коррозионные поражения поверхности или ее механический износ, происходящий в результате абразивного воздействия твердых мелких частичек. В связи с этим увеличивается шероховатость поверхности деталей, уменьшаются размеры и дальнейшее использование этих деталей становится невозможным. В таких случаях возникает острая необходимость в восстановлении деталей и в их защите от коррозии и износа путем применения более эффективных способов, чем анодное оксидирование. К таким способам относится нанесение на алюминий и алюминиевые сплавы металлических покрытий электролитическим способом. [c.95]

К таким работам относятся публикация Пауэла, Кэмпбелла и Гонсера с обзором способов нанесения покрытий из газовой фазы [5], работы Н. С. Горбунова [6] по исследованию физикохимических основ образования диффузионных покрытий и различных способов их нанесения и некоторые другие [7,8,9]. [c.125]

Вкратце можно остановиться на некоторых отдельных процессах нанесения металлических покрытий. Моор, Больц и Гаррисон [917], а также Брессман [911] излагают используемые в США приемы нанесения покрытий из окислов или силикатов разбрызгиванием на вольфрам и сталь. Прибегают также к погружению в расплавы окислов. Температура расплава при нанесении покрытий на молибден составляет 1180° С, для сталей 850° С. Толщина образующихся при этом способе покрытий достигает 0,0005—0,01 мм. Бюкл [912] пробовал осаждать этим способом окись алюминия на вольфрам, но пришел к выводу, что он уступает другим способам. [c.396]

Основным компонентом, обеспечивающим изоляцию металла от окружающей среды, является слой битумной эмали. Вследствие этого такой слой должен быть полностью непрерывным и не иметь никаких даже самых мельчайших дефектов пузырей, трещин, игольчатых отверстий. Кроме того, битумное покрытие должно достаточно долго сохраняться, несмотря на воздействие окружающей почвы. Это требование тесно связано с толщиной покрытия, причем существует некоторая минимальная толщина, ниже которой защитные свойства изоляции резко падают. Из рис. 75 видно, что этот минимальный предел определяется в 3—4 мм. Дальнейшее увеличение толщиньи покрытия не ведет к заметному повышению защитных свойств и, следовательно, также нерационально. Другой способ улучшения свойств защитного покрытия состоит в наложении его по крайней мере в два слоя, благодаря чему достигается перекрытие всех мелких дефектов, имеющихся обычно в битумном слое. Кроме того, при нанесении изоляции вручную трудно за один прием выполнить покрытие необходимой толщины. [c.127]

Адгезию цинкового покрытия можно улучшить путем применения тонкого подслоя из другого металла, адгезия которого к поверхности стали достаточно высока. В описании к патенту [172] предложен метод получения хорошей адгезии цинка и некоторых других металлов (Си, РЬ, Sn, d) на подслое из железа, который наносится при температуре стали 175° С в вакууме 10 Па. Основное покрытие осаждается при этой же температуре. Во втором варианте на подслой наносят очень тонкое покрытие из основного металла, а остальная часть покрытия наносится в другой камере при давлении 1 Па и более низкой температуре (рис. 127). Применение такого режима устраняет реиспарение цинка и упрощает технологию. Кроме Fe, в качестве подслоев при нанесении цинкового покрытия можно использовать Ni, Mg или А1. В качестве подслоя предлагают наносить химическим или электролитическим способами золото, серебро, медь или латунь (толщина подслоя не более 2,5 мкм) [225]. Температура поверхности в процессе вакуумного цинкования составляет 100— 300° С. [c.253]

ПАССИВИРОВАНИЕ ФЕРРОСПЛАВОВ — технологическая операция создания на измельченных частицах ферросплавов, предназначенных для изготовления электродных покрытий и керамических флюсов, защитной пассивной пленки, чаще всего окисной. Последняя предотвращает их химическое взаимодействие с другими составляющими покрытий и флюсов, в частности с жидким стеклом, при изготовлении замесов покрытий, нанесении покрытий на стержни и сушке электродов, которое может приводить к порче замесов и электродов. П. ф. производится несколькими способами, главным из которых является кратковременное воздействие на ферросплавы сла-боокисляющими жидкостями, например 0,25—0,50%-ным водным раствором марганцевокислого калия или слабым водным раствором (0,5—1,0%) азотной кислоты. Находят применение также прокалка ферросплавов в воздушной среде и, в некоторых случаях, их обработка маслянистыми веществами. [c.100]

Разрабатываются унифицированные конструкции лазов, люков, пробоотборных устройств и некоторых других узлов фильтров. Кроме того, ведутся работы по изысканию способа нанесения коррозионно-стойких покрытий при серийном заводском изготовлении корпусов фильтров, созданию специальных запорных клапанов с дистанционным управлением. Последнее обеспечит комплектную поставку фильтров с арматурой, позволяющей широко внедрять авто.матизашгю водоподготовительных установок. [c.191]

С целью улучшения антифрикционных свойств, в частности — прира-батываемости некоторых подшипниковых и других материалов (например, бронз), широкое применение приобрел способ нанесения тонкого слоя электролитического свинцового покрытия. Свинец, наносимый на поверхность трущихся деталей толщиной несколько десятков микрон, будучи мягким покрытием, способствует приработке и повышает способность поверхности детали к удержанию смазочных материалов. [c.139]

Благодаря адгезии между покрытием, нанесенным тем или другим подходящим способом, и поверхностью исследуемой детали величины деформаций в тонком покрытии и в точках поверхности детали будут одинаковыми при ее нагружении. Трещина в хрупком покрытии возникает при некоторой величине относительного удлинения, создаваемого в месте образования трещины при нагружении детали. Величина относительной деформации (постоянная покрытия), при которой образуется трещина в применяемом покрытии, определяется путем тарировки на изгибаемой балке (одноосное растяжение) в условиях применения (влажность, температура), но она зависит в некоторой степени от вида напряженного состояния в месте образования трещины. Чем стабильнее тензочувстви-тельпость хрупкого покрытия, тем точнее можно провести оценку деформаций, возникающих в детали разработанные до настоящего времени хрупкие покрытия позволяют оценивать величины деформаций с отклонением в +15—20%. [c.3]

Поверхности, подготовляемые для окраски, должны быть сухими, тщательно очищены от пыли, грязи, ржавчины, масляных пятен и других загрязнеш1Й. Все неровности и углубления необходимо сгладить, трещины и щели заделать, остатки старой краски удалить. Очищенную металлическую поверхность рекомендуется перед окраской также обезжирить летучим растворителем. Для лучшей адгезии покрытия к окрашиваемой поверхности рекомендуется ее механически обработать и таким образом придать ей некоторую шероховатость. На подготовленную сухую (влажность не более 5%) поверхность наносят грунтовку вручную (кистью) или каким-либо механизированным способом (краскораспылителем и др.). При нанесении грунтовки нельзя допускать образования потеков, непокрытых мест и других дефектов. Толщина грунтовочных слоев не должна превышать 15—20 мк. При защите особо ответственных деталей строительных конструкций после грунтовки наносят шпатлевку и выравнивают поверхность (подмазкой) перед нанесением на нее слоя краски. Шпатлевку наносят вручную деревянными шпателями или механизированным способом — краскораспылителем с последующим выравниванием слоя резиновым шпателем. Обычно наносят несколько слоев шпатлевки толщиной не более 0,5 мм каждый. Нанесение каждого нового слоя шпатлевки производится после полного высыхания предыдущего. После просушки последнего слоя шпатлевку обрабатывают пемзой или шкуркой № 5 для придания поверхности шероховатости, обеспечивающей лучшее сцепление с покровным слоем краски. [c.123]

В табл. 48 приведены сводные данные о коррозионной стойкости в различных средах Ni—Р покрытий, полученных из кислого раствора и содержавших около 8% Р. Химически осажденный никель быстро разрушается в средах, которые растворяют чистый никель к ним относятся азотная, монохлоруксусная, концентрированная хромовая, серная и соляная кислоты, а также растворы гипохлорита натрия и др. Ni—Р покрытия, термоообработан-ные при 750° С в инертной атмосфере, обладают в некоторых агрессивных средах повышенной коррозионной стойкостью. Ее можно увеличить у химически никелированных изделий путем нанесения подслоя медй небольшой толщины. Другим эффективным способом повышения коррозионной стойкости стальных изделий является предварительное щелочное оксидирование их поверхности перед химическим никелированием. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...