Зоны разрушения, исследование

Защитные газовые среды 29 Зоны разрушения, исследование 248 [c.302]

Результаты металлографического анализа позволяют установить следующие особенности коррозионного разрушения исследованного покрытия. Как отмечалось, исчерпанию защитных свойств покрытия предшествуют структурные изменения сначала в наружной, а затем и в диффузионной зонах. [c.186]

Разрушение по рассматриваемым зонам было разветвленным и представляло собой каскад из трех трещин. После вскрытия трещин в зоне разрушения № 1 были получены три поверхности, раз-ориентированные в пространстве по отношению друг к другу (см. рис. 13.25). Для удобства дальнейшего изложения результатов исследования будем использовать следующие обозначения для центральной трещины — № 1, левой боковой трещины — № 2, правой боковой трещины — № 3. [c.698]

Вид излома определяется величиной амплитуды напряжения. Так, в образцах, испытанных по режиму II, наблюдается хрупко-вязкий излом (рис. 156, б) это связано с повышенной скоростью движения дислокаций. Кроме того, цепочки карбидов, расположенные в приграничной зоне зерен, обусловливают возникновение хрупкой составляющей в изломе. Это подтверждается результатами электронномикроскопического исследования зоны разрушения на просвет (рис. 156, а). Уменьшение амплитуды напряжения приводит к перемещению карбидов в приграничные зоны, что в свою очередь вызывает хрупкий излом (рис. 156, в). [c.201]

Исследования последнего времени [4] в области роли сред для сопротивления малоцикловому разрушению при повышенных температурах показали тенденцию к образованию окислов в зоне разрушения и его распространению но границам зерен. Это проявляется и в усилении влияния времени на сопротивление малоцикловой усталости, т. е. чувствительности к частоте v, что уже было описано выражением (1). Переход в область многоцикловой усталости и больших длительностей нагружения, необходимых для разрушения, был охарактеризован двучленным выражением (5) для полного размаха деформаций, которое для более высоких температур и больших времен преобразуется во временную зависимость длительной статической прочности. Усиление фактора времени для условий длительного циклического разрушения связано прежде всего с окислительным и снижающим прочность границ, зерен влиянием среды. Уже ранее на алюминиевых сплавах было. [c.30]

Инициирование усталостных трещин в образцах третьей серии наблюдалось в зонах перехода угловых швов к многослойному металлу. Сопротивление усталостным разрушениям исследованных образцов оказалось практически одинаковым (рис. 5). Результаты их испытаний, также как и в предыдущем случае, можно отнести к одной области рассеяния, свойственной серийным усталостным испытаниям однотипных сварных образцов. Полученные данные свидетельствуют о том, что при проверке на выносливость несущей стенки многослойных конструкций значения расчетных сопротивлений для стыковых соединений, узлов вварки монолитных патрубков угловыми швами и сечений, ослабленных перфорационными отверстиями, могут приниматься одинаковыми. [c.261]

Результаты определения величин удельной интегральной работы разрушения (ударной вязкости) металла зон, относящихся к рулонной части кольцевой пробы (рис. 2, а), свидетельствуют о том, что суммарное сопротивление разрушению этих зон в исследованном температурном интервале достаточно велико. [c.368]

В результате исследования разрушенных болтов и шпилек установлена характерная черта усталостной поломки — почти полное отсутствие деформации в зоне разрушения, даже болтов из высокопластичных (при статическом разрушении) сталей. [c.177]

В диссертации на основании анализа результатов исследований отечественных и зарубежных ученых по проблеме разрушения металлоконструкций и работ автора в области изучения свойств металла очаговых зон разрушения, ряда факторов металлургического и эксплуатационного происхождения рассмотрены вопросы прогнозирования долговечности металлоконструкций, подверженных совместному воздействию статических, динамических нагрузок и коррозионных сред. [c.3]

Проведенные исследования материала в зонах разрушения после длительного статического нагружения (40 тыс. и 100 тыс. ч) показывают, что при указанных длительностях нагружения пределы текучести, подсчитанные по структурному параметру dll в соответствии с зависимостью (5.19), существенно отклоняются от кривой линейной экстраполяции (пунктир на рис. 5.20) и на кривой изменения От наблюдается перелом при времени нагружения около 10 ч. Это обстоятельство свидетельствует о том, что при работе материала в интервале температур интенсивного деформационного старения линейная экстраполяция прочностных и пластических свойств может дать существенную погрешность. Вместе с тем видно, что при экстраполяции свойств материала на длительные времена могут быть использованы структурные параметры, формирующие прочностные и пластичные свойства материала, а в тех случаях, когда известен определяющий параметр (например, как в рассмотренном случае), он может [c.199]

Характер изменения ударной вязкости при испытаниях при комнатной температуре и температуре — 196°С указывает на резкое снижение деформационной способности сплавов промышленной чистоты по сравнению с чистыми сплавами (см. рис. 93, а). Методом дифракционной электронной микроскопии было проведено исследование причины изменения свойств с понижением чистоты выплавки, что является одной из первых попыток установить связь между топкой структурой и вязкостью разрушения железомарганцевых сплавов при испытании на динамический изгиб. Сравнение закаленных сплавов высокой и промышленной чистоты проводили в одинаковом структурном состоянии до деформации и после в области максимального ее развития — в зоне разрушения. Химический состав исследованных сплавов приведен в табл. 30. [c.232]

Термический цикл сварки, оказывая теплофизическое воздействие на металл, формирует его физико-механическое состояние, определяет неоднородность металла в зонах сварного соединения различие структуры, химического состава, напряженного состояния. Повышенная неоднородность сварных соединений при одновременном воздействии коррозионной среды, а также остаточных и эксплуатационных напряжений служит причиной зарождения очагов коррозионно-механического разрушения. Физико-механическое состояние определяет различие в коррозионном и электрохимическом поведении зон сварного соединения, которое может быть оценено значениями электродных потенциалов локально в каждой зоне. Проведенные исследования позволили установить, что в большинстве случаев шов является более отрицательным (менее благородным), чем основной металл, а это значит, что в трубопроводе в образовавшемся коррозионном гальваническом элементе шов — основной металл именно шов будет подвергаться анодному растворению. Так происходит, например, у сварных соединений, выполненных электродами с фтористокальциевым покрытием. Однако, как показали эксперименты, при некоторых условиях возможно изменение значения неоднородности, а также изменение полярности зон сварного соединения. [c.31]

Приведенные результаты свидетельствуют о следующем. Процесс диффузионного перемещения атомов легирующих элементов (А1, Ре, Мп) к поверхности и их последующее анодное растворение под влиянием среды приводят к формированию пластифицированной пленки меди, свободной не только от легирующих элементов,, которые образуют с медью твердый раствор, но и входящих в состав исходного сплава в виде нерастворимой фазы. В результате существенно уменьшается интенсивность изнашивания. Однако-включения железа в подповерхностных слоях в результате их постоянного перераспределения под воздействием внешних сил как показывают металлографические исследования (см. рис. 66) вызывают разрушение пленки меди на локальных участках зоны контакта. Под влиянием железа многократно повторяющийся процесс залечивания защитной пленки меди в зоне разрушения приводит к относительно высокому износу сплавов Си—А1—Ре-— Мп или Си—А1—Ре по сравнению с равновесным сплавом Си—А1. [c.170]

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ЗОНЫ РАЗРУШЕНИЯ В КАЛИФОРНИЙСКОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ИНСТИТУТЕ [c.384]

Экспериментальные исследования зоны разрушения, о которых говорилось в предыдущем разделе [33, 34], дополняют исследование механики присоединенных каверн, результаты которого были изложены в гл. 5. Они были выполнены с целью найти связь между положением и протяженностью зоны разрушения и фазами цикла присоединенной каверны с помощью высокоскоростной киносъемки. При этом модель, обычно полностью изготовляемая из нержавеющей стали, содержала вставку из мягкого алюминия, расположенную непосредственно за точкой возникновения кавитации. Алюминиевые вставки имели разную длину, но все они были значительно длиннее каверны, наблюдаемой в каждом конкретном случае. Предполагалось, что интенсивность кавитации будет достаточно велика и за сравнительно короткое время работы трубы на поверхности алюминия возникнут видимые следы разрушения и что можно будет установить зависимость между характером разрушения поверхности алюминиевой вставки и поведением каверны, зарегистрирован- [c.384]

Большая часть имеющихся сведений о кавитации была накоплена с большим трудом путем исследований окончательных результатов ее действия. Не все сделанные выводы были правильными. Например, сначала считали, что кавитационное разрушение происходит в точке возникновения кавитации, поэтому первые меры предотвращения кавитации заключались в изменении формы поверхности в зоне разрушения. К сожалению, эти меры редко дают положительный результат, поскольку кавитация всегда возникает выше по течению от зоны разрушения на совершенно различных частях машины. Поэтому наиболее подходящим для исследования кавитации методом является непосредственное визуальное или фотографическое наблюдение кавитационной зоны. [c.595]

Исследования показали, что по химическому составу металл отливки корпуса задвижки соответствовал стали А-352 1СВ по АЗТМ и в зоне разрушения находился в охрупченном состоянии ударная вязкость КСУ 4д при пониженной температуре составляла 12 Дж/см , относительное удлинение 8 — 23,8%. Металл имел ферритно-перлитную структуру с крупными равноосными зернами и включениями карбидов внутри зерен феррита. Охрупчивание металла отливки в зоне разрушения было вызвано наличием усадочных межкристаллитных несплошностей и проявлением водородной хрупкости. По значениям прочности, твердости и относительного сужения металл отвечал требованиям нормативных документов к отливкам, предназначенным для эксплуатации в средах с высоким содержанием сероводорода. Разрушение стенки корпуса задвижки произошло в результате быстрого развития трещин, образовавшихся в металле под воздействием напряжений, превышающих предел текучести, в зоне расположения усадочных несплошностей. Наличие высоких напряжений в металле в момент, предшествовавший разрушению, подтверждалось тем, что в зоне зарождения и нестабильного роста трещин преобладал вязкий характер разрушения. Характер излома корпуса задвижки в зонах зарождения и докритического роста трещины смешанный, а в зоне лавинообразного разрушения — хрупкий с шевронным узором. Охрупчивание металла, вызванное его пониженной ударной вязкостью, способствовало лавинообразному развитию разрушения. На гболее вероятной причиной разрушения задвижки явилось, по-видимому, размораживание ее корпуса. [c.52]

Морфологические особенности излома формируются при вязком внутризеренном разрушении как результат пластической деформации, развивающейся в зоне разрушения непосредственно В процессе образования неснлошности. Увеличение интенсивности пластической деформации и расширение объемов, где она протекает, увеличивает затраты энергии на распространение трещины. Страгивание трещины от неснлошности материала при внешнем воздействии будет зависеть не только от условий нагружения, но и от степени стеснения пластической деформации в вершине неснлошности. Исследования разрушения образцов из стали с пределом прочности 430-570 МПа при различных параметрах надреза круглого образца показали [36], что по мере изменения жесткости напряженного состояния меняется соотношение между размерами ямок на начальном этапе развития страгиваемой трещины. Испытаны на растяжение круглые образцы с разным диаметром (< s)min в минимальном сбчении и радиусом надреза р в этом сечении. В случае острого надреза 0,2 мм начальное разрушение имело место у надреза, а с мягким радиусом более 1 мм разрушение начиналось в центральном сечении образца. При указанном остром надрезе ширина ямок 20-40 мкм у надреза и далее — 40-80 мкм, тогда как у мягкого радиуса ширина ямок составила 10-20 мкм. Жест- [c.89]

Природа появления сферических частиц в изломе алюминиевого сплава МА87 при размахе КИН 7 и 9 MПa м / была объяснена контактным взаимодействием свободных поверхностей излома при фреттинге [84]. В результате измерения статистического анализа установлено, что выявленные частицы имеют размеры преимущественно двух типов до нескольких микрон и менее одного микрона. Проведенным металлографическим исследованием материала в зоне разрушения на попереч- [c.151]

От зоны межзеренного разрушения материала лопатки с наибольшей наработкой началось внут-ризеренное усталостное разрушение, которое продолжалось до момента достижения треш иной в срединных слоях материала длины около 35 мм, начиная от выходной кромки практически одинаково для обеих лопаток. Длина треш ины по поверхности пера лопатки с максимальной наработкой составляла со стороны спинки около 31,5 мм, а со стороны корыта — около 33,5 мм. Далее произошел долом лопатки. Закономерности разрушения лопаток с разной наработкой указывали на их статистически подобное нагружение к моменту долома (окончательного разрушения). Обрывы лопаток в полете происходили при достижении длины трещины чуть более 30 мм на относительной длине расположения треш ины 140-150 мм, что близко к сечению разрушения исследованных лопаток с максимальной наработкой. [c.619]

Исследование металла разрушенных пароперегревателей необходимо начинать с тщательного осмотра всей разрушенной детали, особенно поверхности, примыкающей к месту разрыва. Производится измерениеТеометрических размеров трубы в зоне разрушения и вдали от нее, измерение толщины слоя окалины, [c.21]

ЧТО материал обшивки вблизи образовавшихся трешин имеет повышенную склонность к межкристаллитной коррозии, в то время как вдали от зоны разрушения такая склонность не проявлялась. Эти данные указывают на то, что в зоне образования трещин действовали повышенные температуры кратковременно порядка 120—150°С или длительно более низкие. Однако действие повышенных температур не привело к остаточному изменению микроструктуры и механических свойств, что было доказано сравнительными исследованиями материала различных зон обшивки. Наличие в зоне разрушения веерообразно расходящ,их-ся трещ,ин, аналогичных полученным при деформировании вдавливанием, свидетельствует о том, что в этом месте было не.ко-торое отклонение от обвода обшивки ( хлопун ), что вызывало дополнительные колебания. Таким образом, можно считать, что причинами разрушения явилось действие местных повышенных напряжений п температур. [c.158]

Как видно из рис. 1.3.5, в зонах разрушения максимальная температура при термоусталостных испытаниях оказывается в пределах 850—870° G при температуре в средней части образца 900° С. При атом в случае выраженного формоизменения возможно лерераспределение с числом циклов полей температур образца из-за трансформации поперечного сечения и изменения в результате тепловыделения в различных зонах рабочей длины образца. В наших испытаниях указанные явления не приводили к существенному перераспределению температур, и в зоне разрушения в шейке наблюдалось незначительное повышение уровня максимальной температуры цикла, не превышающее 870° С. Таким образом, в настоящем исследовании при задании термического цикла в середине рабочей длины образца 200 900° С в зоне раз- [c.52]

Локальными исследованиями было установлено, что кинетика послеэмиссии отдельных структурных составляющих в зоне разрушения сохраняет черты, присущие послеэмиссии моделей фаз (см. рис. 3). Следовательно, полный ток послеэмиссии вновь возникших поверхностей (энергия квантов света была выбрана так, что только они были эмиссионно-активными) при разрушении двухфазного сплава может быть представлен как сумма двух токов [c.34]

Описываемая машина УМ-9 отличается от известных [1—3] тем, что она позволяет проводить испытания на изгиб плоских образцов больших размеров при охлаждении в интервале температур от 20 до минус 100° С, а также металлографические исследования, наблюдение за развитием трещин и измерение электрического сопротивления образца непосредственно в процессе низкотемпературных испытаний. Для экспериментирования используют плоские образцы 250X25X5 мм, имеющие в средней части зону размером 5X8 мм, за счет которой локализуется зона разрушения. Нагружение образца осуществляется от электродвигателя с помощью кривошипно-шатунного механизма. Кинематическая схема машины представлена на рис. 1. [c.39]

Исследования были проведены на аустенитной нержавеющей стали Х18Н10Т, склонной к интенсивному деформационному старению. Трубчатые образцы диаметром 21 мм и толщиной стенки 1,5 мм испытывали при растяжении-сжатии (частота нагружения приблизительно 1 цикл/мин) на установке типа УМЭ-10 т, снабженной вакуумной системой и средствами исследования микроструктуры на поверхности образца [1]. Указанная установка оборудована также системой управления силовозбудителем для получения двухчастотного режима нагружения (частота около 20 цикл/мин) и автоматическим устройством для программного нагружения с временными выдержками на экстремальных уровнях нагрузки в полуциклах нагружения. Испытания были проведены при моногар-моническом малоцикловом нагружении, при нагружении с выдержкой 5 мин при максимальной (по абсолютной величине) нагрузке в полуциклах, а также с наложением нагрузки второй частоты в процессе выдержки при температурах 450° С и 650° С [2]. При исследованиях структуры использованы методы световой (для определения числа, размера и характера расположения частиц), ионной и просвечивающей электронной микроскопии (для определения характера распределения карбидов и легирующих элементов), электронной микроскопии со снятием реплик с зон изломов, а также методы рентгеноструктурного (для определения степени искаженности кристаллической решетки в зависимости от уровня нагрузки) и рентгеноспектрального анализа. Образцы исследовались в зонах разрушения. [c.67]

Исследованию подвергалась широко используемая в машиностроении аустенитная сталь Х18Н10Т стандартного состава (предварительная обработка заключалась в закалке с 10.50° С в воду). Трубчатые образцы диаметром 20 мм и толщиной стенки 1,5 мм испытывались в вакууме па малоцикловую усталость при 450° С при одночастотном (1 дикл/мин) и двухчастотном знакопеременном нагружении по схеме растяжение — сжатие, а также с выдержками 5 мин при максимальной нагрузке. При двухчастотном нагружении накладывалась вторая частота 10 цикл/мин с амплитудой 6,5 кгс/мм Амплитуда нагружения составляла 34,4, 37 и 39,2 кгс/мм для всех видов нагружения. Зону разрушения изучали по методу пластикоугольных двухступенчатых реплик с разрешающей способностью 200 А. [c.72]

Проведено фрактографпческое исследование образцов стали Х18Н10Т при одно- и двухчастотно.м нагружении и при нагружении с временными выдерж-itaMii в условиях малоциклового деформирования при 450° С. Показано, что размер впадин на изло.ме и величина карбидов в зоне разрушения зависят от количества вязкой составляющей. [c.163]

Фрактографические исследования характера разрушения других сплавов в малоцикловой области, испытанных при пульсирующем нагружении с частотой 2 цикл/мин, также показали, что переломы на кривых малоцикловой усталости обусловлены изменением типа,, или микромеханизма разрушения на структурном уровне. Так, для хромоникелевого сплава ЭИ437БУ статическое разрушение, как и квазистатическое, сопровождается межзеренным распространением трещины (см. рис. 3, г, д), а усталостное — внутризеренным (см. рис. 3,е). В зоне разрушения, которая образуется при доломе образца на последнем цикле после развития трещины до критической величины, наблюдается смешанное разрушение (см. рис. 3, ж). Аналогичное изменение характера макро- и микроразрушения при переходе от одних участков предельных кривых малоцикловой усталости к другим четко прослеживается и для других сплавов. [c.138]

Исследования разрушения образцов электрическими разрядами в широком диапазоне параметров импульса показали, что скорость изменения с1Ф/dn очень велик1а и уже при п>1 значения Ф(х) близки к единице. Согласно гидродинамической модели, количество трещин в зоне растрескивания и их расположение равновероятны по всем направлениям от канала разряда в экваториальном сечении образца. Если предложенная модель адекватна, можно считать, что равномерность разрушения заложена в физических основах электроимпульсного разрушения. Таким образом, следует ожидать, что показатель п во второй зоне не будет существенно отличаться от этого же показателя в зоне растрескивания для идеализированных форм образца (куб, цилиндр и т.д.). Поскольку в расчетной модели рассматриваем образцы, имеющие форму куба, и считаем, что усредненные осколки также кубической формы, а траектория канала разряда располагается по оси, соединяющей центры противолежащих сторон куба, то расчет показателя п можно провести для первой зоны (переизмельчения) и использовать полученное значение для второй зоны (растрескивания), полагая т = П2- Для определения щ рассмотрим первую зону разрушения (у9 = 7в выражении (2.26). Зная радиус первой зоны разрушения из выражения (2.22), определим вероятность появления осколков в интервале размеров 0<х<п. [c.91]

Существенную роль на производительность установок и технологические показатели разрушения оказывают скважность электрода-классификатора, т.е. отношение поверхности отверстий к внутренней поверхности электрода-классификатора. В таблице 4.5 приведены результаты экспериментальных исследований удельных затрат энергии гранулометрического состава продукта (готового) при различных значениях скважности сита (размер отверстий 2 мм, диаметр заземленного электрода до 250 мм) на рудах Шерловогорского месторождения при непрерывной промывке зоны разрушения. С уменьшением скважности сита отвод продукта из активной зоны затрудняется и происходит его переизмельчение и соответственно увеличиваются затраты на измельчение. Увеличение скважности сита приводит к росту производительности процесса, но за счет уменьшения расстояния между отверстиями снижает надежность работы сита при знакопеременных нагрузках. [c.179]

При эксплуатации котельных установок, работающих на безнакипном щелочном режиме, неоднократно появлялись трещины в заклепочных и вальцовочных соединениях. Характерными особенностями трещин являлись расположение их но границам зерен, отсутствие деформаций металла в зоне образования трещин, сохранение металлом механических свойств даже в непосредственной близости от места разрушения. Исследованиями установлено, что указанные трещины обусловлены каустической хрупкостью металла, возникающей вследствие одновременного воздействия на металл местных напряжений, близких к пределу текучести или превышающих его, и щелочно-агрессивной котловой воды. Повышению местных напряжений способствуют остаточные напряжения после клепки или развальцовки, а также напряжения, вызываемые неравномерным прогревом (охлаждением) металла при пусках и остановках котлоагрегатов и в случаях резких изменений нагрузки. Кроме того, повышение местных напряжений вызывается неправильным вводом и распределением питательной воды в барабане, а также ограничением свободы термических удлинений элементов котла. [c.419]

Однако она не объясняла разницу в разрушении, наблюдающуюся при действии статических и циклических нагрузок. Рентгеновские исследования показали, что при статических нагрузках искажения кристаллической рещетки распределяются приблизительно равномерно по всему деформированному объему металла, а при циклических — вблизи зоны разрушения. [c.8]

Л. сталлографическим исследованием установлено, что. микроструктура металла растянутой зоны разрушенного гиба по всему сечению [c.112]

Моделирование разрушения однородных композитных материалов как процесса возникновення и развития зон разрушения рассматривается в литературе с различных позиций. Вопросы роста первоначально имеющихся локальных расслоений в слоистых и композиционных материалах, развитие трещин исследуются в работах [26, 183, 188]. Энтропийные [7] и энергетические [94, 126] критерии разрушения выделяют общие особенности разрушения в материалах, которые сопровождаются диссипацией внутренней энергии, расходуемой па разрыв связей и нагрев. Локальные динамические эффекты нри разрыве волокон, отслоении от связующего и нерераснределенпе напряжений [54, 58, 163, 169], а также результаты экспериментальных исследований [c.29]

Оба разрушения произошли внезапно, без каких-либо видимых признаков, указывающих на начало разрушения, когда турбины вращались с обычной частотой —1800 об/мин. Характер разрыва колец в обоих случаях был одинаковым. Кольца разорвались в плоскости, перпендикулярной к окружности бандажа и проходящей через вентиляционные отверстия. В зоне разрушения не было видно утонения стенки колец. Инициирование разрушения, вероятно, произошло около отверстия, ближайшего к ротору, и посредине сечения кольца. Разрушение носило интеркристаллит-ный характер, т. е. трещина прошла через границы зерен. Исследования позволили обнаружить также мелкие интеркристаллит-ные трещины в других вентиляционных отверстиях, расположенных вне зоны основного разрушения. [c.82]

Исследованиями на РЭМ Квикскан-ЮО установлено, что в цилиндре № 1 в зоне А (см. рис. 145) имеются растрескивания материала, разупорядоченные фрагменты различной формы — типичные элементы рельефа поверхности для дефекта материала в виде неметаллического включения. Граница между этой зоной и зоной последующего роста трещины является четкой и свидетельствует о том, что в начальной зоне разрушение материала происходило практически за счет хрупкого проскальзывания, а далее от границы дефекта — зарождение усталостной трещины вдоль всего контура зоны А. Развитие усталостной трещины вдоль [c.325]

Исследование образцов, разрушенных в результате цикличе-отого упругопластического деформирования, показывает [2], что в большинстве случаев их поверхность покрыта сеткой микро- и макротрещин (рис. 1), причем наибольшая их плотность для рассмотренных в работе [3] режимов одночастотного и двухчастотного нагружений, а также нагружения с временными выдержками образцов из стали Х18Н10Т при t = 650 " С наблюдается в зонах, прилегающих к месту разрушения. Проведенный анализ плотности их распределения у, определяемой как отношение количества трещин к размером 100 мкм и более к площади = 50 мм , которая была принята для их подсчета в зоне разрушения, т. е, у = Н Р, в зависимости от уровня напряжений (долговечности) и формы цикла нагружения показал, что в условиях одночастотного нагружения максимальная плотность трещин имела место в интервале долговечностей 300—400 циклов (рис. 2, а). [c.39]

Проведенные электронно-микроскопические исследования на просвет тонких фолы, приготовленных из зон разрушения испытанных образцов, показали, что в стали Х18Н10Т при больших амплитудах нагрузки = 28,3 кгс/мм ) обнаруживаются большие скопления мелкодисперсных выделений (рис. 12, о), сосредоточивающихся в местах расположения дефектов (дислокаций). Наряду с мелкодисперсными наблюдаются также крупные выделения карбидов кубической формы размером около 0,3 мкм, распределенные сравнительно равномерно по объему материала. Расчет микродифракционной картины показывает, что эти выделения являются карбидами типа МеазСе (рис. 12, б). Уменьшение амплитуды напряжения до < = 24 кгс/мм приводит к измельчению карбидов (рис. 1, б и 2, б) и их перераспределению. При этом их средний размер составляет около 0,02 мкм. Дальнейшее снижение амплитуды нагрузки до Од = 20 кгс/мм связано с увеличением времени испытания, которое в этом случае определяет степень соста-ренности материала, и в связи с этим наблюдается коагуляция карбидов и их перераспределение по границам зерен. Средний размер карбидов составлял при этом около 1 мкм (рис. 12, в, г). [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...