Мартенсит определение

В некоторых сталях не весь аустенит превращается в мартенсит. Определенное количество аустенита стабилизируется, причем тем больше, чем выше температура закалки и чем ниже температура конца мартенситного превращения. [c.50]

В тоже время недостаточная износостойкость стабильного аустенита приводит к необходимости применения комплексной матрицы, содержащей аустенит и мартенсит. Определение оптимального соотношения фаз М/А, зависит от количества и свойств твёрдой фазы, а также от условий изнашивания. [c.48]

Примером такой шкалы упорядоченности может служить шкала Мооса — Мартенса определения твердости методом царапанья. Испытуемые материалы при этом выстраиваются в порядке, показывающем, что предыдущий материал царапает последующий и, следовательно, тверже него. [c.153]

Однако если скорость охлаждения не влияет на положение мартенситной точки, то она определенным образом влияет на протекание мартенситного превращения. Немного ниже точки Ма более медленное охлаждение вызывает большую степень превращения. Здесь проявляется способность аустенита изотермически образовывать мартенсит при температурах немного ниже точки Мн. [c.263]

Как следует из диаграммы рис. 8.11, образование мартенсита из аустенита характеризуется горизонтальной линией (поскольку мартенсит в отличие от перлита, сорбита и тростита образуется при определенной температуре и скорости охлаждения больше критической — точка М ). [c.98]

Каждая температура отпуска соответствует определенному количеству С, оставшемуся в твердом растворе. Когерентность решеток карбида и твердого раствора сохраняется. Искажения решетки хотя и уменьшаются, однако остаются значительными. При 200° С мартенсит представляет собой пересыщенный (при 250° С —0,06% С) твердый раствор с распределенными в нем дисперсными частицами карбида. [c.108]

Изменения свойств стали при закалке являются результатом образования неравновесных структур мартенсита, тростита, сорбита. Закалка основана на фазовых превращениях при нагреве и охлаждении. Быстрое охлаждение стали при закалке предотвращает превращение аустенита в перлит, вследствие чего и образуется одна из промежуточных структур распада аустенита мартенсит, тростит или сорбит. Применяя различные охладители при закалке, можно подобрать определенную скорость охлаждения, необходимую для получения требуемых структуры и свойств. [c.118]

При значительном содержании карбидообразующих элементов и образовании специальных карбидов изменяется характер фазовых превращений при отпуске стали. Выделение специальных карбидов происходит при довольно высокой температуре (около 500—600° С) до этой температуры остаточный аустенит и мартенсит сохраняются, хотя мартенсит вследствие выделения метастабильного цементита теряет определенное количество С. После выделения специальных карбидов из мартенсита и аустенита при высоких температурах отпуска аустенит при охлаждении претерпевает карбидное превращение. Это вызывает [c.170]

Для точных замеров упругих удлинений при определении модуля упругости материала широко используется тензометр Мартенса с оптическим рычагом (рис. 567). [c.507]

Определение температуры размягчения по способу Мартенса применимо для пластмасс и других подобных им материалов. Образец 9 (рис. 9-5), имеющий поперечное сечение и определенную длину (ГОСТ 21341—75), вставляют в зажим 10, укрепленный на основании 11. На верхний конец образца надевают второй зажим 8, с которым жестко скреплена рейка 7. По рейке может передвигаться груз б. Все устройство (обычно с тремя комплектами зажимов для [c.170]

Для определения температуры вспышки и температуры воспламенения может быть применен прибор с открытым тиглем (ГОСТ 13921—68). При испытании органических веществ (в основном, нефтепродукты) чаще всего используется прибор Мартенс-Пенского с закрытым тиглем (рис. 9-6). Он состоит из металлического сосуда — тигля с крышкой 7, имеющей две части нижнюю, неподвижную, и верхнюю, которую можно поворачивать на некоторый угол в ту и другую сторону. В каждой части крышки есть отверстия, которые могут совпадать или закрываться в зависимости от положения поворачивающейся части крышки. К крышке приделана также трубка 6, внутри которой проходит стержень. При вращении головки 5 этого стержня подвижная часть крышки начинает поворачиваться, благодаря чему достигается совпадение отверстий. Одновременно к открывающейся поверхности испытуемого масла подносят маленькую горелку 2, длина пламени которой устанавливается 3—4 мм. Если же головку 5 отпустить, то части прибора приходят в первоначальное положение. В неподвижной части крышки имеется приспособление для укрепления термометра 4, а в центре крышки проходит стержень мешалки 3. Последняя имеет две пары лопастей нижние находятся в масле, верхние — над маслом, в пространстве, где накопляются пары масла. Весь прибор помещен в воздушную баню /, подогреваемую горелкой 5. [c.172]

Рис. 9-6. Прибор Мартенс-Пенского для определения температуры вспышки нефтепродуктов

ГОСТ 21341—75. Пластмассы и эбонит. Метод определения теплостойкости по Мартенсу. [c.206]

Рис, 5.42. Схемы определения температуры — размягчения по методу кольца и шара (а), по Вика (б) и по Мартенсу (в) [c.188]

Для определения твердости по Шору применяют стандартный боек в форме цилиндра с коническим слегка закругленным алмазным концом. Боек падает со стандартной высоты. Высота отскока стандартного бойка, измеренная в условных единицах, является числом твердости по Шору и обозначается через Hs- За 100 условных единиц принимается высота отскока бойка от закаленной на мартенсит высокоуглеродистой инструментальной стали. Другими словами, эталоном твердости по Шору является твердость инструментальной стали, принятая равной Hs = 100. [c.56]

Сущность метода заключается в определении температуры при которой образец под действием груза разрывается по месту надреза. Нагревание производится в термостате Мартенса со скоростью повышения температуры 1,5—2° С в минуту. Образцы для испытания вырубаются из прессованных дисков диаметром 100 мм и толщиной 1,65 0,05 мм. [c.153]

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

Метод определения теплостойкости — ГОСТ 9551—60 устанавливает возможность испытания пластических масс на условную теплостойкость при деформации изгиба — теплостойкость по Мартенсу и при вдавливании цилиндрического наконечника — теплостойкость по Вика. [c.16]

Теплостойкость по Мартенсу (ГОСТ 9551—60). Метод основан на определении температуры, при которой образец, находясь под действием постоянного изгибающего момента, деформируется на заданную величину. Испытание на теплостойкость позволяет получить сравнительную характеристику материалов при заданных условиях опыта, но оно не дает верхнего предела рабочих температур, зависящего от конкретных условий эксплуатации изделия. Образцы длиной 120 2 мм, шириной 15 0,5 мм и толщиной 10 0,5 мм. [c.153]

Метод Мартенса. На фиг. 13 представлена схема прибора Мартенса для определения твёрдости по способу царапания. [c.10]

При определении предела пропорциональности прибором Мартенса (или другим) производят последовательное ступенчатое нагружение образца. После каждой ступени нагрузки замеряют удлинение образца. Предельное напряжение, до которого сохраняется пропорциональность между удлинением и нагружением, определяет предел пропорциональности. Так как нарушение пропорциональности происходит постепенно, то принято считать пределом тр напряжение образца, от которого впервые происходит нарушение пропорциональности на некоторую определённую величину (см. выше.) [c.22]

Для измерений малых деформаций образца при испытаниях на растяжение в области низких температур может применяться оптический экстензометр Мартенса (фиг. 154), к которому изготовлены специальные удлинённые планки из дерева (дуб, бук), позволяющие вести определение предела упругости или предела пропорциональности при низких температурах. Для испытания на растяжение в указанном приспособлении требуется длинный образец, зажимные концы которого должны выходить из сосуда на достаточную длину, чтобы можно было их зажать в захваты разрывной машины. [c.68]

Фиг. 38. Схема прибора Мартенса для определения теплостойкости пластмасс.

Определение состава фаз [2]. Важная задача фазового анализа сплавов — определение состава фаз (твердых растворов). Например, при исследовании закаленной стали часто представляют. интерес данные о количестве углерода, растворенного в мартенсите и аустените (остаточном). Подобные задачи решаются и в ряде других случаев. , [c.22]

Определение содержания углерода в мартенсите и аустените основано на зависимости периодов их решеток от количества растворенного в них углерода. [c.22]

Анализ закалки стали проводят для изучения превращения аустенита в мартенсит [2]. Полнота превращения аустенита в мартенсит может быть установлена по составу фаз в стали в исходном состоянии (т. е. при температуре закалки) и в закаленном. Следовательно, задача рентгеновского анализа закалки стали сводится к определению фазового состава закаленной стали, т. е. к фазовому анализу. [c.24]

При определенных условиях закалки полное превращение аустенита в мартенсит не наступает, поэтому в стали сохраняется некоторое (иногда очень большое) количество остаточного аустенита. Если в закаленной стали количество остаточного аустенита больше 4—5%, то на рентгенограмме, снятой с такой стали, появятся линии аустенита, интенсивность которых тем больше, чем выше содержание аустенита. При наличии такой рентгенограммы можно сделать вывод, что исследованная сталь состоит из двух фаз мартенсита и аустенита. Этим самым будет осуществлен первый этап анализа — качественный фазовый анализ. В некоторых случаях подобный качественный [c.24]

Легирование вольфрамом значительно измельчает избыточную карбидную фазу и, следовательно, повышает твердость этих сталей. Стали этой группы можно закаливать и в воде, и в масле (в последнем случае — до определенного сечения). Закалка вводе дает более высокую твердость. Так, у стали В1 твердость после закалки в воде (н отпуска при 100—120°С) может достигать значений порядка HR 67—68, а у стали ХВ5 — до HR 69—70. При закалке же в масле (и таком же отпуске) получается твердость не выше HR 64—65. Такое различие объясняется те.м, что в первом случае получается меньше остаточного аустенита, а образовавшийся в самом начале мартенсит не успевает отпуститься при ускоренном охлаждении в интервале мартгн-ситно го П ревращения . [c.416]

Для изготовления особо ответственных изделий, а также изделий сложной формы (например, шестерен) применяются так называемые стали с регламентированной прокаливаемостью, характеризующиеся весьма высокой критической скоростью охлаждения. В этом случае требуется не только получить определенный слой %, содержащий чистый мартенсит, но и провести термообработку сердцевины, прогрев ее до надкритической температуры. Тогда на глубине, определяемой требованиями максимальной механической прочности изделия, образуется троосто-сорбитная структура, обеспечивающая высокие механические свойства сердцевины. Механические свойства изделия в целом в сильной степени определяются характером зависимости температуры от времени, как при нагреве, так и при охлаждении. Необходимые зависимости Т = / ( ) реализуются с помощью программных регуляторов. Этот вариант поверхностной закалки хотя и нашел применение в промышленности, но изучен еще недостаточно [43]. [c.174]

Многие твердые тела при нагревании за счет понижения вязкости приобретают апособность деформироваться под влиянием приложенной сравнительно небольшой механической нагрузки. Большое значение имеет эта особенность поведения для полимерных материалов. Одним из весьма распространенных параметров, характеризующих способность материала сохранять форму при нагреве и механических нагрузках, является теплостойкость по Мартенсу. Схема прибора для определения этого параметра показана на рис. 1-16. Принцип определения теплостойкости по Мартенсу заключается в опред(У1ении температуры (при постоянной скорости ее подъема), при которой указатель прогиба покажет 6 мм (это условное значение прогиба принято как стандартное). [c.24]

Здесь следует заметить, что существует такая достаточно большая скорость охлаждения аустенита, начиная с которой он уже не успевает распадаться на феррито-цементнуую смесь, а переохлаждаясь до вполне определенной температуры, превращается в пересыщенный твердый раствор внедрения углерода в a-Fe. Этот раствор, называемый мартенситом, очень тверд и хрупок. Его твердость составляет 600 кгс/мм НВ. Мартенситное превращение требует непрерывного охлаждения от температурной точки М (начало мартенситного превращения) до точки М (конец мартенсит-ного превращения). Оно происходит в результате бездиффузионно-го аллотропического превращения v-Fe а a-Fe (ГЦК-решетки в ОЦК), при котором вследствие отсутствия диффузии из-за низкой температуры весь находившийся в аустените растворенный углерод остается в новой ОЦК-решетке и оказывается растворенным в а-Ре. Но так как растворимость углерода в a-Fe значительно меньше, то получается пересыщенный раствор с большими искажениями решетки и внутренними напряжениями. Эти искажения и напряжения называются закалочными, их появлению способствует очень большая плотность возникающих дислокаций. [c.34]

Полученные закономерности подтверждаются анализом результатов испытания на изнашивание сплавов с однотипной структурой. Наплавки, имеющие структуру перлит-Ь цементит и мартенсит, разрушающиеся хрупко и независимо от энергии удара, повышали износ при увеличении твердости. Износ сплавов, имеющих структуру феррит-h перлит, аустенит и аустенит- -продукты распада и обладающих определенным запасом вязкости, утленьшался с повышением их твердости. [c.171]

Микротвердость бывших аустенитных участков можно увели чить с помош,ью термической обработки, однако закалка белого чугуна нредставляет определенную трудность, сопровождается воз< никновением микротрещин и приводит к снижению стойкости при многократных ударных нагрузках. В связи с этим основным методом повышения твердости бывших аустенитных участков следует считать легирование белого чугуна элементами, способствуюш,ими переохлаждению аустенита и переводу его в мартенсит при обычных скоростях охлаждения отливок. Такими элементами являются хром, никель (при совместном присутствии), марганец, молибден и некоторые другие. [c.34]

Типичная структура закаленной стали — игольчатый мартенсит, содержащий определенное количество аусте- ита (в зависимости от содержания углерода и скорости закалки), имеет твердость примерно 60 (по Роквеллу). По мере уменьшения скорости закалки твердость понижается. Бейнит имеет твердость (по Роквеллу) 50, тростит— 40, сорбит — 25, перлит—10. Мартенсит и продукты его распада при разных температурах отпуска показаны на рис. 6-2. [c.109]

Полученные данные для закаленной низкоотпущенной стали 1ПХ-15 согласуются с результатами авторов методики. В то же время количество углерода в мартенсите закаленной стали оказалось значительно ниже, чем определенное методом электролитического выделения карбидов [3]. По-види-мому, более достоверными являются данные, полученные по смещению центра тяжести интерференционной линии мартенсита, так как ни одна интерференционная линия для закаленной стали ШХ-15 не дает расщепления тетрагонального дублета, что имеет место при С >0,6% [6]. Согласно данным работы [3], количество углерода в мартенсите закаленной стали превышает 0,6% уже при температурах закалки выше 830 °С. [c.179]

Температура вспышки. Температура в ° С нагрева масла, при которой пары его в смеси с воздухом воспламеняются при поднесении пламени. Загорание самого масла происходит при температуре на 20—25° С выше температуры воспламенения масла. Определение температуры вспышки производится в открытом (ГОСТ 4333—48) — метод Бренкена или же закрытом сосуде (ГОСТ 6356—52) — метод Мартенс-Пенского. Воспламенение в закрытом сосуде происходит при температуре на 20—25° С ниже, чем в открытом. [c.300]

Теплостойкость (°С) по Мартенсу. Метод испытания (ГОСТ 21341—75) предусматривает определение температуры (°С), при которой образец (120х X15X10 мм), нагреваемый со скоростью 5°С за 6 мин, под действием постоянного изгибающего момента деформируется на заданную величину. Метод неприменим для материалов с теплостойкостью по Мартенсу ниже 40° С и если кривые деформации от температуры имеют S-образную форму. [c.241]

Изучены также механические свойства и структура стали после ВТМО (8 — 35%, у р = 1м/с при 900° С). Физические причины, определяющие увеличение прочности при ВТМО, заключаются в повышении плотности дислокаций в мартенсите й дроблении его кристаллов йа отдельные фрагменты величиной в доли микрона с взаимной разорнентировкой до 10—15°. В стали формируется определенная субструктура полигонизации (рис. 8, г). Дислокационные границы такого типа отчетливо видны на электронных микрофотографиях. Фрагментация кристаллов мартенсита обнаруживается при сопоставлении электронограмм. У сталей, легированных элементами, вызывающими эффект вторичного твердения (ванадием, молибденом, вольфрамом), упрочнение может быть [c.20]

Температура вспышки — температура, при которой пары нефтепродукта. Нагреваемого в определённых условиях, образуют с окружающим воздухом смесь, вспыхивающую при поднесении к ней пламени. Определение температуры вспышки масел производится обычно на приборе Бренкена (прибор открытого типа) или на приборе Мартенс-Пенского (прибор закрытого типа) чем меньше разница между этими температурами, тем лучше масло оно будет давать меньший угар при работе в двигателях внутреннего сгорания, будет меньше давать нагарообразований. [c.769]

Определение величины по ширине царапины, полученной при помощи прибора Мартенса (около 10 ллг), имеет ряд недостатков, связанных с измерением малой величины и зависимостью размеров царапины от состояния поверхности. Для устранения этих недостатков можно применить алмазный конус Роквелла, царапание которым производится под нагрузкой 8 кг [6]. [c.10]

Определение твёрдости структурных составляющих и тонких слоёв металла может быть произведено методом царапания на приборе Мартенса. Более удобным для измерения твёрдости микроскопических объектов по методу царапания является прибор Бирбаума. Последний представляет собой вертикальный микроскоп с увеличением до 2000, снабжённый приспособлениями для нанесения царапины и измерения её ширины. Алмазное остриё имеет форму куба. Одно ребро его наклонено к испытуемой поверхности под углом 32,5° и является режущей кромкой. Нагрузка на остриё — 3 г. Ширина царапины измеряется с точностью (0,3-н 0,5) Л4к. При измерении микроскоп фокусируется на испытуемую поверхность, а не на царапину. Навалы снимаются (не всегда удачно) плоской палочкой из твёрдого дерева. [c.11]

Определение температуры вспышки а) по Бренкену — штатив с кольцом и лапкой песчаная железная баня тигель железный термометр на 360 С с градуировкой через 1°С б) по Мартенс-Пенскому — прибор Мартенс-Пенского термометр со шкалой до 360°С, градуированный через ГС. [c.726]

Определение малых содержаний углерода в мартенсите. Метод определения содержания углерода в твердом растворе по изменению din применим лишь при содержании С > (0,6—0,7) %, так как при меньших концентрациях дублет не разделяется и изменение межплоскостных расстояний уловить не удается. Однако на практике в закаленных сталях содержание углерода в мартенсите часто не достигает этой величины. Тогда для определения концентрации углерода можно применять метод, основанный на измерении расширения линии на рентгенограмме. Метод состоит в нахождении междублет-ного расстояния по общей ширине линии на рентгенограмме и вычислению по этой величине содерлсаиия углерода. Большое значение при этом имеет выбор линии на рентгенограмме. Для стали, не содержащей остаточного аустенита, расчет целесообразно проводить по ширине дублета [(ПО) — (101) (011)] при наличии остаточного аустенита на расширение этой линии влияет линия (111) аустенита, расположенная почти под тем же углом. В этом случае расчет целесообразно проводить но линии дублета [(112) — (211)(121)1. [c.23]

В этом случае по измеренной суммарной ширине линии дублета В и ширине линии эталона So находят величину междублетного расстояния б. За эталон принимают образец, отпущенный при такой температуре (обычно 250—275 °С), когда углерод уже выделился из мартенсита, а процесс снятия искажений решетки еще не начался. После определения расстояния б содержание углерода в мартенсите находят по графикам зависимости Дд от содержания углерода. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...