Расчет числа оборудования

Расчет числа оборудования. При проектировании цеха число каждого вида основного технологического оборудования определяют по формуле / [c.371]

Технологическая подготовка производства предусматривает обеспечение технологичности конструкции изделия, проектирование технологических процессов и средств технологического оснащения, расчет технически обоснованных материальных и трудовых нормативов, необходимого числа оборудования и производственных площадей, внедрение технологических процессов и управление ими в производстве, т. е. комплекса работ, дающих возможность приступить к изготовлению нового изделия в заданных объемах. [c.215]

При расчете числа раздатчиков абразивно-раздаточной кладовой учитывается только шлифовально-заточное оборудование. [c.125]

Нормы для расчета числа наладчиков оборудования [c.633]

Относительный метод расчета количества оборудования цехов инструментального производства основан на применении укрупненных нормативов процентного отношения числа единиц этого оборудования к количеству обслуживаемого оборудования или к выпуску цехов основного производства. В указанных нормативах учитывают серийность, сложность и масштабы производства, а также уровень централизованных и кооперированных поставок инструмента и оснастки со стороны. [c.13]

Для практических расчетов теплотехнического оборудования рекомендована Международная система уравнений (формуляция) 1997 г (1F-97), содержащая пять локальных уравнений, в совокупности описывающих термодинамические свойства воды и водяного пара при давлении до 100 МПа в интервале температур О—1073,15 К и при давлении до 10 МПа и температуре до 2073,15 К [2, 22]. С января 1999 г. Международная система уравнений IF-97 действует как стандартная основа теплотехнических (в том числе и контрактных) расчетов в промыщленности всех стран. Области применения каждого уравнения IF-97 показаны на рис. 2.17. [c.125]

Режим работы участка определяется количеством смен его работы в сутки, которое в большинстве случаев принимается равным одной-двум. В зависимости от принятого количества смен определяют годовые фонды времени работы станка и одного рабочего. Фонды времени являются основными данными, по которым производятся расчеты необходимого оборудования и потребного числа основных рабочих. [c.511]

При расчете числа рабочих-станочников на производстве по принятому количеству оборудования пользуются формулой [c.521]

Определение необходимого числа рабочих на производстве. Расчет числа производственных рабочих-станочников Рст можно выполнять по трудоемкости обработки заготовок с учетом общей суммы нормированного времени, необходимого для выполнения программы участка, или по принятому количеству оборудования. Для этого пользуются следующей формулой [c.462]

Заточное отделение предусматривается для централизованной переточки режущего инструмента. Основным его оборудованием являются заточные станки. Расчет числа заточных станков может производиться Точно или укрупненно. [c.153]

При укрупненном расчете число заточных станков определяется в процентах от количества металлорежущего оборудования, обслуживаемого заточным отделением (табл. 19). Из этого количества предварительно вычитаются шлифовальные и полировальные станки, а также станки, обслуживаемые специализированным заточным оборудованием. [c.154]

Точный расчет числа основных станков ремонтно-механического цеха ведется аналогично расчету оборудования механических цехов серийного производства. Средний коэффициент загрузки станков ремонтно-механического цеха должен быть в пределах 0,6— [c.266]

Годовой объем работ используется в дальнейшем при расчетах числа производственных рабочих, необходимых для выполнения заданной производственной программы, и числа единиц соответствующего оборудования. Поэтому определение годовой производственной программы участков и объема работ должно быть выполнено с возможно большей детализацией и тщательностью. При определении программы для участков I класса должно быть указано число изделий по каждому виду работ (а при необходимости — и по маршрутам ремонта), а также масса изделий (для расчета грузоподъемных средств и средств межцехового транспорта). Для участков II класса в программе указывают количество и массу изделий и деталей, подлежащих различным видам обработки (мойка в моечной машине, выварка в ваннах, ковка, штамповка, отжиг, закалка, отпуск и т. д.). В программе участков III класса указывается количество и масса изделий и деталей, а также величины их поверхностей, подлежащих различным видам обработки наплавка, окраска, нанесение различных гальванических или химических покрытий. [c.402]

Элементы расчета загрузки и потребного числа оборудования [c.193]

Применяются четыре основных метода укрупненного расчета загрузки и потребного числа оборудования [c.193]

Число станков отделения по ремонту оборудования определяют делением общей трудоемкости станочных работ в час на годовой расчетный фонд времени работы одного станка, принимая коэффициент использования оборудования равным 0,97. После расчета числа станков количество их по типам устанавливают исходя из следующих процентных соотношений к общему числу станков, принимаемых для отделений по ремонту оборудова ия [c.384]

При укрупненных расчетах число единиц оборудования оп ределяют по его средней производительности, известной по паспорту или по практическим данным и выраженной в штуках, тоннах или квадратных метрах обрабатываемой поверхности, по формуле [c.179]

При детальных расчетах число единиц оборудования определяют в зависимости от серийности производства по следующим формулам. [c.180]

Как пример рассмотрим один из вариантов автоматизированной подсистемы проектирования технологических процессов вытяжки цилиндрических деталей без утонения стенки. Он включает следующие этапы ввод исходных данных, определение размеров заготовки, расчет числа операций (или переходов) вытяжки и размеров полуфабрикатов, установление вида смазочного материала, расчет усилий прижима заготовки, выбор прессового оборудования и средств автоматизации, установление конструктивной схемы штампа, расчет технико-экономических показателей технологического процесса, формирование технологических документов. [c.249]

В связи с тем, что в расчетном годовом фонде времени работы оборудования учитывают только потери времени на планово-предупредительный ремонт оборудования и не учитывают непредвиденные простои оборудования, при проектировании принимают к установке несколько большее число оборудования (с округлением в большую сторону, до целых единиц), чем получается по расчету. [c.371]

Необходимость исследований течения этих жидкостей связана с тем, что в машиностроении, особенно химическом [143], [201], возрастает число машин и оборудования, работа которых полностью определяется гидравлическими и реологическими свойствами неньютоновских жидкостей. В них осуществляется течение полимеров, металлов, нефтепродуктов, смазок, строительных растворов и т. п. Довольно часто возникает необходимость расчета потока неньютоновской жидкости в трубах и каналах многих машин и аппаратов. В частности, с подобными задачами приходится встречаться при расчетах экструзионного оборудования, систем смазки. [c.79]

Расчет количества сварочного оборудования ведется исходя из условия обеспечения сварочными установками и электрической энергией сварочных дуг всех назначений, одновременно работающих в цехе в наибольшую смену. Поэтому в первой стадии расчета число сварщиков (сварочных дуг) получают в результате деления трудоемкости сварочных работ по изготовлению узлов и секций годовой программы цеха на действительный годовой фонд времени одного сварщика. Полученное число сварщиков распределяют по сменам согласно принятому коэффициенту сменности. Для дальнейшего расчета исходным ста- [c.63]

В серийном производстве при расчете норм времени на партию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время. Подготовительно-заключительное время ta-з затрачивается рабочим перед началом обработки партии заготовок и после окончания задания. К подготовительной работе относится получение задания, ознакомление с работой, наладка оборудования, в том числе установка инструмента, специального приспособления к заключительной работе относится сдача выполненной работы, снятие специального приспособления и режущего инструмента, приведение в порядок оборудования и т. д. Подготовительно-заключительное время зависит от сложности задания, в частности от сложности налаживания оборудования, и не зависит от размера партии. [c.23]

Общие правила проектирования элементов производственной системы. Начальным этапом служит специализация цехов и участков основного производства, разработка их структуры. В основу кладется группирование конструктивно подобных объектов производства в пределах всей номенклатуры изделий, профилирующих предприятие и включенных в проектную годовую программу выпуска, затем в пределах номенклатуры изделий каждого цеха. Исходя из полученных данных, определяют необходимое число основного технологического оборудования по производственным подразделениям и видам производства. Расчеты проводят по каждому виду оборудования на основе норм трудоемкости обработки заготовки на данном оборудовании и проектной годовой программы выпуска. [c.107]

Решение этой проблемы - задача не простая. Прежде всего, наибольшую сложность в эту проблему вносят концентраторы напряжений, в том числе различные дефекты сварных соединений и основного металла, которые приводят к крайне неравномерному распределению напряжений и деформаций, возникновению локализованных пластических деформаций, изменению свойств металла из-за деформационного охрупчивания и старения и др. Кроме того, в расчетах ресурса безопасной эксплуатации необходимо учитывать повреждаемость металла во времени, что дополнительно усложняет решение подобных задач. Особую сложность представляет оценка ресурса элементов оборудования при одновременном действии нескольких повреждающих во времени факторов с учетом различного рода дефектов, в том числе и трещиноподобных. Заметим также, что практически открытой остается проблема старения металла в процессе эксплуатации оборудования. [c.329]

Методики должны регламентировать методы определения ресурса безопасной эксплуатации сосудов, аппаратов и трубопроводов (оборудование), работающих при различных эксплуатационных условиях, в том числе при коррозионном воздействии рабочих сред. В результате расчетов устанавливается индивидуальный остаточный ресурс оборудования - продолжительность эксплуатации от данного времени до наступления предельного состояния или до ближайшего диагностирования, в пределах которого обеспечивается безопасность эксплуатации аппарата. [c.360]

Таким образом, методы прогнозирования ресурса должны базироваться на таких критериях, которые бы учитывали временные процессы накопления повреждений в металле. В качестве параметров надежности должны быть показатели долговечности, например, время до разрушения или число циклов нагружения до разрушения. Существующие нормативные материалы по расчету прочности не позволяют получать такие важные характеристики прочностной надежности. Например, в процессе эксплуатации аппаратов вследствие деформационного старения происходит некоторое повышение прочностных свойств, т.е. временного сопротивления и предела текучести металла. Для конструктивных элементов оборудования из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, работающих при нормальных условиях эксплуатации, значение предела текучести может возрастать до 20%. Заметим, что временное сопротивление Gb является расчетной характеристикой при выполнении прочностных расчетов по действующим НТД. Из этого следует парадоксальный вывод о том, что с увеличением срока службы аппарата можно увеличивать рабочее давление, если производить оценку прочности по действующим отраслевым нормам и правилам. Другими словами, с увеличением срока службы аппарата его надежность должна увеличиваться. В действительности, наряду с увеличением прочностных свойств происходит повышение отношения предела текучести к пределу прочности К в, снижение пластичности и вязкости, которые определяют ресурс длительной прочно- [c.366]

При отсутствии данных по фактическим данным о механических свойствах конструктивного элемента допускается производить расчет долговечности по формулам (6.29), (6.33) и (6.34) с использованием механических свойств металла, определенных по сертификатным, справочным и нормативным материалам по проектированию, изготовлению и эксплуатации оборудования. Однако в этом случае необходимо установить число циклов за предыдущее время эксплуатации данного оборудования N . При этом допускаемое число циклов нагружения (ресурс) при последую- [c.394]

Форма 10.3 содержит только исходные технологические данные и использовать их для расчета числа оборудования нельзя, В этих данных не учтены неизбежные на производстве потери и брак из-за некачественных материалов, ошибок рабочего, неисправности оборудования и других причин. Брак и потери на производстве возмещают путем увеличенного против программы изготовления моделей, форм или отливок по переходам процесса. Для определения числа подлежащих изготовленоию моделей, форм и отливок на которое рассчитывают оборудование, вводят коэффициенты технологических потерь [c.360]

Для характеристики производственной мощности и анализа ее использования применяют следующие основные показатели производственная мощность 1Ю выпуску продукции в натуральном выражении, в оптовых ценах предприятий (без налога с оборота) и по себестоимости стоимость основных производственных фондов II сметная стоимость их по проекту среднегодовой коэффициент использования производственной мощности число единиц установленного металлорежущего оборудования (всего, в том числе принято для расчета мощности) выпуск продукции на единицу установленного металлорежущего оборудования (указывается в числителе) и на единицу принятого для расчета мощности оборудования (указывается в знаменателе) коэффициент загрузки металлорежущего оборудования, принятого для расчета мощности установленная мощность приемников электроэнергии расход эле-троэнергии на производственные цели, в том числе электродвигателями общая площадь всех производственных и вспомогательных цехов (без бытовых помещений) общая площадь производственных цехов общая площадь производственных цехов на единицу оборудования выпуск продукции на 1 м общей площади произ-Еодственных и вспомогательных цехов (указывается в числителе) и на 1 м общей площади производственных цехов (указывается в знаменателе) в тыс. руб. выпуск продукции на I р. основных [c.147]

Этому станку соответствует 11-я категория сложности ремонта, или, иначе, 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принятых в качестве измерителя трудоемкости и станкоем-кости ремонтных работ, по которым ведут проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов. [c.48]

Диапазоны применимости эмпирических формул для расчета коэффициентов теплоотдачи и гидравлического сопротивления рассматриваемого трубного пучка, приведенных в предыдущем параграфе, заданы посредством безразмерных режимно-геометрических параметров Re /Re , Re , V p> V p- T.JDp, bptd (за исключением температуры наружной поверхности труб н)-Аналогично формируются условия применимости большинства эмпирических соотношений для теплогидравлических расчетов теплообменного оборудования. Для упрощения системы ограничений, задающей область допустимых значений независимых переменных, варьируемых в процессе оптимизации, в качестве последних следует использовать минимальное число абсолютных параметров, а остальные переменные выбирать из указанных выше безразмерных режимно-геометрических параметров. Такой подход дает возможность сократить в системе ограничений число функциональных неравенств [29]. [c.121]

Площадь для контрольных отделений и пунктов можяо определить путем планиронки всех рабочих мест работников контроля, оборудования и. инвентаря. Укрупненно площадь контрольного отделения определяют по норме 5—6 м на одного работника контроля, работающего в отделении, с применением коэффициента 1,5—1,75 на раотоложение оборудования, инвентаря и проходов расчет числа работников ОТК был рассмотрен выше. Площадь контрольного отделения обычно составляет 3—5% от площади станочного отделения. Размеры площадок для контрольных пунктов принимают равными 2X2 или 2,5X2,5 м. [c.159]

Для определения годовой трудоемкости ремонтных работ по всему производственному оборудованию необходимо просуммировать затраты времени в год на каждый вид ремонта всего производственного оборудования. Рассчитанная таким образом трудоемкость ремонтных работ явится наиболее точной исходной величиной для расчета количества оборудования и числа работающих при точном методе проектирования, однако такой метод расчета очень трудоемок, поэтому цри расчете годовой трудоемкости ремонтных работ часто принимают среднюю категорию ремонтной сложности для всех типов оборудования Цеха. Так, например, средние категории ремонтной сложности для некоторых отраслей приняты следующими автомобилестроение 10 тракторостроение и комбайностроение 9,5 среднее станкостроение, вагоностроение и турбино- строение 14 авиадвигателестроение, тяжелое станкостроение, тя- желоедизелестроение 11 производство подшипников, мотоциклов и. электромашиностроение 8,5 производство компрессоров, гидрома-ши , мелкое станкостроение, химическое машиностроение 8 инструментальное производство, текстильное и продовольственное машиностроение 7,5. Суммируя значения годовой трудоемкости ремонтных работ для проведения осмотров, а также малых, средних и капитальных ремонтов, получают суммарный объем ремонт- [c.265]

При укрупненном методе расчета определяется общее число станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных бае. Расчет ведется по суммарному объему ремонтных работ, гвыражен-ному в Ремонтных единицах. Расчеты количества оборудования так же, как и рассматриваемые ниже другие расчеты, производятся на основе норм технологического проектирования Ч [c.266]

Расчет необходимого оборудования Поп. расч Цро-нзводится для каждой операции гуммирования в отдельности (дублирование, раскрой, дробеструйная обработка и т. д.), исходя из трудоемкости вьшолнения операции и плотности работ, т. е. числа рабочих, одновременно участвующих в выполнении операции на данном оборудовании [c.173]

При расчете гальванического оборудования прежде всего исходят из производственной программы цеха, выражаемой числом подвесочвых приспособлений. [c.486]

Расчет в соответствии с Нормами расчета энергетического оборудования (И). Для стыкового шва с усилением (см. рис. 2, б) разрушение будет происходить по металлу зоны термического влияния в месте перехода от металла шва к основному металлу. Вычисление разрушающих условных упругих напряжений для малоуглеродистой стали СтЗсп и переходной зоны сварного шва в зависимости от числа циклов нагружения производилось по формуле (13), где были приняты следующие значения постоянных [c.281]

В стадии разработки технического проекта (при трехстадийном проектировании) производится уточнение количества потребного локомотивного парка, расчет числа стойл в депо и размеров экипировочных устройств, привязка типовых проектов депо и деповских устройств к местным условиям, а также расчет потребного оборудования депо и мастерских. [c.144]

На начальной стадии проектирования для определения типа производства можно воспользоваться табл. 2.1 и 2.2 [25] с обязательной проверкой принятых решений после расчета числа технологических операций и определения количества единиц технологического оборудования (при вынолпепии дипломных проектов). [c.16]

Предлагаемая вниманию читателя книга представляет собой первую часть курса электроакустики в применении к радиовещанию. В первой части излагаются вопросы сз бъективного восприятия звуков и их искажений, физические основы акустики и, наконец, вопросы расчета, проектирования, оборудования и эксплоатации радиостудий. Такое построение материала курса продиктовано тем соображением, что акустика студии в основном относится к числу проблем физического порядка. Изучение студии, включая и практику студийного процесса передачи, почти не требует специальных знаний электроакустической аппаратуры. Между тем для овладения последней требуется отчетливое знание электрической схемы, в которую включается электроакустический прибор. Этот признак составляет отличие подготовляемой второй части курса. Первая же часть может представить [c.3]

Так как дробного числа загрузок в действительности быть не может, то его округляют до ближайшего целого числа в большую сторону. В этом случае при расчете стационарного оборудования по суточной программе при прерывной работе цеха потребное количество п оборудования выражается большими величинами и определяется более правильно, чем при расчете по годовой программе. Однако т1рактически эта разница имеется только при очень большой продолжительности процесса на данной операции и в это1М случае лучше вести расчет по суточной программе Рсут [c.545]

Комплексная стандартизация (КС). По определению, данному Постоянной Комиссией СЭВ по стандартизации, — это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное установление и применение спстемы взаимоувязанных требований как к самому объегсту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретней проблемы. Следовательно, сущность КС следует понимать как систематизацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества продукции в требуемые сроки. К осиовн лм факторам, определяющим качество машин и других изделий, эффективность их производства и эксплуатации, относятся совершенство конструкций и методов проектирования и расчета машин (их составных частей н деталей) на прочность, надежность и точность качество применяемого сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных и получаемых по кооперации изделий степень унификации, агрегатирования и стандартизации уровень технологии и средств производства, контроля и испытаний уровень взаимозаменяемости, организации производства и эксплуатации машин квалификация рабочих и качество их работы. Для обеспечения высокого качества машин необходима оптимизация указанных факторов и строгая взаимная согласованность требований к качеству как при проектировании, так и на этапах производства и эксплуатации. Решение этой задачи усложняется широкой межотраслевой кооперацией заводов. Например, для производства автомобилей используют около 4000 наименований покупных и кооперируемых изделий и материалов, тысячи видов технологического оборудования, инструмента и средств контроля, изготовляемых заводами многих отраслей промышленности. КС позволяет организовать разработку комплекса взаимоувязанных стандартов и технических условий, координировать действия большого числа организаций-исполнителей. Задачами разработки и выполнения программ КС являются 1) обеспечение всемерного повышения эффективности общественного производства, технического уровня и качества продукции, усиление режима экономии всех видов ресурсов в народном хозяйстве 2) повышение научно-технического уровня стандартов и их организующей роли в ускорении научно-технического прогресса на основе широкого использования результатов научно-исследовательских, опытно-конструкторских работ и лучших оте- [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...