Прессование гидродинамическое

Из промышленных методов формования применяют горячее прессование, инжекционное и изостатическое горячее прессование, гидродинамическое и взрывное прессование, термобарическое. спекание, а также шликерное литье. [c.141]

Разработка комбинированных моделей индукционных нагревателей является наиболее высокой ступенью их математического моделирования. Такие модели могут быть двух- и более компонентными в зависимости от числа процессов, учитываемых при их построении. Практически общими для всех моделей являются электромагнитные и тепловые процессы. Другие процессы определяются назначением устройства и целью моделирования. Это могут быть процессы деформации нагретого металла при прессовании, прокатке, штамповке, процессы структурных превращений при термообработке и зонной плавке, гидродинамические процессы в жидком металле, процессы возникновения напряжений в металле и т. д. [c.132]

Взаимодействие наиболее эффективно протекает в композиционных материалах в процессе нагрева при их изготовлении, особенно жидкофазными способами, поэтому в ряде случаев предпочитают применять твердофазные технологические процессы, при которых в связи со сравнительно низкими температурами нагрева диффузия в значительной мере замедлена. Уменьшения взаимодействия матрицы с упрочнителем можно добиться разработкой высокоскоростных и низкотемпературных методов изготовления композиционных материалов. К таким методам изготовления композиций, при которых не успевают проходить диффузионные процессы и взаимодействие в такой мере, чтобы повлиять на снижение свойств, относятся взрывное прессование слоистых и волокнистых композиций [12], гидродинамическое горячее прессование [84] и другие методы твердофазного изготовления, например, композиционных материалов с никелевой матрицей, армированной вольфрамовой проволокой. Одним из наиболее прогрессивных методов изготовления композиционных материалов с металлическими волокнами является динамическое горячее прессование, при котором уплотнение волокнистых и слоистых композиций происходит под действием ударной нагрузки в течение долей секунды. [c.32]

Для изготовления катодов наиболее целесообразно использовать химически чистые порошки преимущественно мелких фракций. Уплотнение таких порошков на ГДМ подчиняется известным закономерностям гидродинамического прессования. Основной рост плотности происходит при давлениях до 250—300 МПа. При этом лучшую прессуемость имеют порошки с меньшей твердостью частиц (Ni, Ti). Общий характер уплотнения для всех исследованных материалов аналогичен и определяется в основном свойствами исходного порошка, предварительной его подготовкой, способом заполнения пресс-формы и уплотнения порошка, условиями импульсного нагружения. Большое влияние на качество прессуемых изделий оказывает запрессованный в порах воздух, способный производить разрушающее действие после снятия прессующего давления. [c.130]

Типовая оснастка для получения заготовок и свойства катодов из различных материалов, полученных методами гидродинамического прессования с последующим спеканием в защитной среде, приведены на рис. 4.8 и в табл. 4.1. [c.130]

Микроструктура спеченных заготовок, полученных гидродинамическим прессованием, характеризуется структурной однородностью. [c.131]

При использовании гидродинамического метода для тонкодисперсных порошков отмечается значительная усадка как в процессе прессования, так и в процессе последующего спекания. При этом определяющими факторами являются малая насыпная плотность и использование импульсных давлений, активизирующих процесс спекания за счет измельчения зерен и увеличения числа дефектов тонкой структуры материала. Это необходимо обязательно учитывать на стадии конструирования пресс-форм, что позволяет обеспечить необходимые размеры и эксплуатационные свойства изготовляемых катодов. [c.131]

Рис. 4.8. Камера для получения заготовок катодов методом гидродинамического прессования

Повышенные антифрикционные характеристики позволили получить многокомпонентные покрытия из частиц вольфрама и карбида вольфрама, равномерно распределенных в медной матрице. Для получения многокомпонентного покрытия использовался катод из псевдосплава вольфрам — медь, изготовленный методом гидродинамического прессования. [c.141]

Гидродинамическое прессование — прессование материала в жидкости за счет энергии распространяющейся в ней ударной волны, которая создается с помощью взрывчатых веществ [29]. Установка гидродинамического прессования (рис. 24) состоит из толстостенного цилиндрического корпуса 1, который закрывается винтовым затвором 4. В затворе находится зарядная камера с пороховым зарядом 8 и капсюлем 7. Прессуемая заготовка 2 в эластичной оболочке помещается во внутреннюю полость корпуса, заполненную жидкостью. Пружинный ударный механизм 5, срабатывающий с помощью электромагнита б, накалывает капсюль 7, который воспламеняет пороховой заряд 8. Прс-дукты сгорания, пороха, развивая в замкнутом объеме высокое давление, перемещают поршень 9, сжи- [c.44]

В работе [108] для достижения более равномерного распределения пор предложено проводить прессование заготовок в пресс-формах, содержащих эластичный элемент. Равномерная осевая и радиальная деформация эластичного элемента, а также значительное снижение трения о стенки пресс-формы приводят к более равномерному распределению пористости по всему объему изделия. Методы гидростатического, гидродинамического и вибрационного прессования позволяют получать изделия сложной конфигурации с более равномерной пористостью по сравнению со статическим прессованием в закрытых пресс-формах. [c.147]

Рис. 140. Схема лабораторной установки для гидродинамического прессования металлических порошков

Б условиях крупносерийного и массового производства рекомендуется применять заготовки концевого инструмента (концевых фрез, зенкеров и др.), полученные прессованием, и заготовки (разверток, зенкеров, сверл, метчиков, концевых фрез), полученные гидродинамическим выдавливанием. [c.35]

Гидродинамическим выдавливанием образуются канавки разверток, фрез, метчиков, сверл путем прессования через матрицу нагретой заготовки в условиях всестороннего сжатия. [c.56]

Литье по выплавляемым моделям — Понятие 197 — Последовательность технологических операций 198, 199 — Расчет параметров для стальных отливок 204, 205 Литье под всесторонним газовым давлением — Влияние повышенного газового давления на форму 330 — Время затвердевания отливок 330 слитков 331 — Заполняемость форм 329—331 — Особенности литья сплавов алюминиевых 331, 332 магниевых 332 медных 332, 333 никелевых 334 стали 334, 335 — Природа используемого газа 330 — Способы 328, 329 — Сущность процесса 328 Литье под давлением — Гидродинамические условия удаления газов из полости формы 260 — Движение струи 253, 254 критические скорости ламинарного движения, максимальная скорость заливки 254 расчетное значение устойчивой длины струи 253 — Заполнение формы 254 — 256 — Номенклатура отливок, шероховатость их поверхности 251 — Область применения 249 — Параметры, влияющие на качество отливок 248 — Скорости впуска расплава и прессования 272, 273 — Скорости и давления при дисперсном и турбулентном потоке 256 при ламинарном потоке 257 — Удар впускного потока в стенку формы 254, 255 — Критическая скорость впуска 254, 255 Литье под низким давлением 287, 288 — Организация производства 316, 320 — Подготовка жидкого металла 295 — 297 — Преимущества 288 — Разновидности процесса 320 — Расчет теплосиловых параметров формирования отливки 297—299 — Технико-экономические показатели 316 Литье полунепрерывное вертикальное труб из серого чугуна 557 — Литейные свойства чугуна 557 — Недостатки 557 — Основные и технологические параметры 560 — Предельные усилия срыва и извлечения труб из кристаллизатора 558, 559 — Преимущества 557 — Производительность процесса 560 — Режимы вытягивания заготовки 558, 559 движения кристаллизатора 557 — Тепловые параметры 558 — Технологические основы 557, 558 Литье при магнитогидродинамическом воздействии — Физические основы 423 — 426 Литье с использованием псевдоожиженных [c.731]

Гидродинамическое прессование порошков проводят в жидкости за счет энергии распространяющейся в ней ударной волны, которая создается с помощью взрывчатых веществ, или электрического разряда 10—30 кВт. На рис. 2.10 показаны схема гидродинамической [c.98]

Гидростатическое и гидродинамическое прессование [c.102]

Рис. 134. Установка для гидродинамического прессования порошков

Углеграфитовые материалы благодаря высоким антифрикционным свойствам (самосмазываемости, прирабатываемости, способности некоторое время работать всухую), термо- и химстойкости могут применяться в большинстве сред (за исключением глубокого вакуума и сильных окислителей). Углеграфиты изготовляются на основе саж, кокса, графита, пека. После подготовки исходного порошка заготовки прессуются в форме и проходят термообработку, в зависимости от которой разделяются на обожженные и графити-рованные. После прессования все углеграфиты подвергаются отжигу, а графитированные материалы после отжига выдерживаются в печи при высокой температуре, при которой часть аморфного угля переходит в графит. При этом повышаются теплопроводность и, как полагают, антифрикционные свойства, но снижается прочность. Углеграфиты обладают значительной пористостью (от 8 до 30%) и поэтому подвергаются пропитке в автоклаве смолами или металлами. После пропитки повышаются плотность, прочность и антифрикционные свойства материала (при наличии смазки и охлаждения). Так как углеграфиты имеют сотовое строение (см. рис. 73), в непропитанных материалах плохо удерживается жидкость в микровпадинах и не развивается гидродинамическое давление. Пропитанные материалы более плотны, поэтому смазка создает гидродинамические эффекты, снижая трение. [c.184]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Формование порошка также осуществляют в гидро- и газостатах (изостатическое), прокаткой, на гидродинамических машинах и с использованием взрывчатых веществ (импульсное), на вибрационных установках (вибрационное), продавливанием через отверстие в инструменте (экструзия или мундштучное прессование), заливкой в формы — шликерное литье, при котором в форму заливают суспензию, содержащую порошок и жидкую связку, и др. [c.131]

При литье по этой технологической схеме потери теплоты жидким металлом и гидравлическое сопротивление на пути его движения в полость пресс-формы меньше, чем при литье на машинах с вертикальной камерой прессования, в результате исключения одного из элементов литниковой системы — литникового хода. Это позволяет снизить температуру заливки сплава, уменьшить пористость отливки и осуществить ее эффективную подпрес-совку после окончания заполнения. Возможность широкого диапазона изменения скорости прессования позволяет создавать наиболее благоприятные гидродинамические и тепловые условия формирования отливки, до минимума сокращать пористость отливок. [c.7]

Взаимосвязь режимов заполнения и подпрессовки отливки обеспечивается работой прессово-подпрессовочного и запирающего механизмов машины литья под давлением, механизмов выталкивания и удаления стержней. Выбор типа машины и расчет ее силовых параметров проводят после установления технологически необходимой продолжительности заполнения, диапазона скоростей прессования, вместимости камеры прессования, давления и других факторов, создающих оптимальные тепловые и гидродинамические условия формирования отливки в процессе заполнения и подпрессовки. [c.54]

Разность давлений металла в форме и камеры прессования значительна вследствие гидродинамических сопротивлений в литниковой системе. На осциллограмме (рис. 3.40) видно, что заполнение литниковой системы сопровождается снижением скорости перемещения пресо-поршня на 0,2 м/с и соответствующим повышением давления Рпр в камере прессования на 20 МПа по сравнению с давлением Рф в форме. В конце заполнения формы зафиксирован пик давления, который происходит в момент внезапной остановки пресс-поршня в результате гидравлического удара в напорном трубопроводе механизма прессования. Пик давления [c.95]

Диаметр отверстия литниковой втулки пресс-формы машины с вертикальной камерой прессования (рис. 4.11, б) на 1 мм больше диаметра выходного отверстия мундштука. Это делают для того, чтобы при недостаточно точной установке и несовпадении осей втулки и мундштука или же при износе мундштука литник в момент раскрытия пресс-формы свободно проходил через канал литниковой втулки. Для облегчения удаления литника втулка имеет конусность 3—5°. Поверхность канала вулки полируется до шероховатости 0,16 мкм. Чем лучше обработана поверхность литниковой втулки, тем ниже ее гидродинамическое сопротивление и меньше износ. [c.132]

Гидродинамическое прессование. Весьма перспективным методом изготовления катодов является метод гидродинамического прессования порошковых материалов, при котором используется способность пороха при горении в замкнутом объеме развивать высокие давления для создания условий всестороннего сжатия в жидкости внутри толстостенного цилиндра [10]. Метод позволяет получать изделия с равномерным распределением плотности но объему заготовки, а также целенаправленно регулировахь физико-механические свойства изделий. [c.130]

При (x = 0,05- 0,l и 1 < 20 расчетные 00 < 35°. Однако на практике при прессовании цилиндрических заготовок в матрицу с глубокой конусной воронкой (01 < 45°) смазочная пленка сильно утоняется, разрывается и не обеспечивает гидродинамического режима смазки. В результате трение в конусной воронке резко возрастает и область оптимальных углов матричной воронки смещается в сторону их увеличения. Расчетные и экспериментальные данные хорошо совпадают при г = 0,3. Если заготовка имеет заходный конус, покрытый обильной смазкой, или 01 > 45° коэффициент трения в матрице принимают 0,05. Например, при вытяжке А, = 4 и применении заготовки без заходного конуса оптимальный угол, определенный экспериментально, 0ОПГ — 40°. Расчетный угол = 36°. Для заготовки с заходным конусом экспериментально найденный угол 0 = = 10°, а расчетный 14°. [c.209]

Для гидродинамического выдавливания используют стандартные кривошипные прессы 1 МН и выше. Изготовлена автоматическая установка для прессования концевых фрез, зенкеров, разверток диаметром 20—32 мм с усилием пресса 3,15 МН, ход ползуна 300—600 мм, скорость перемещения плунжера 300 мм/с, производительность 120 шт/ч. Для прессования заготовок сверл диаметром 45—80 мм Днепропетровский завод прессов выпускает гидравлический пресс П2038В. Усилие пресса 6,3 МН, ход ползуна 1300 мм. Фирма Karter und Sohn (ФРГ) выпускает для гидродинамического выдавливания сверл диаметром 35—70 мм стан с усилием 0,4 МН, продолжительность цикла для сверла диаметром 35 мм — 40 с и для сверла диаметром 70 мм — 90 с. [c.59]

Кроме скоростей прессования и впуска, существенное влияние на формирование отливки оказывают следующие факторы температуры металла и формы, конструкция литниково-вентиляционной системы, режимы смазывания формы, давление и продолжительность действия подпрессовки после заполнения формьи Совокупность таких факторов, как скорость потока металла, давление в потоке, противодавление газов, определяет гидродинамический режим формирования отливки. Температуры заливаемого металла и формы, продолжительность заполнения, продолжительность действия подпрессовки, а также темп работы машины определяют тепловой режим процесса. [c.248]

Однако при полученных значениях пр будет обеспечиваться лишь необходимый гидродинамический режим заполненияу но не тепловые условия, определяемые зап- Технологически необходимое зап получают при скорости прессования, подсчитанной с учетом расхода металла [c.273]

Под технологическим режимом понимают такое соотношение параметров процесса, при котором их совместное действие обеспечивает получение отливок заданного качества. Выбранные технологом температуры пресс-формы и заливки, скорости прессования и давления на металл, темп работы и периодичность смазки в совокупности создают конкретные тепловые и гидродинамические условия формирования отливки. Теплофизические и гидродинамические процессы, протекающие при заполнении формы и затвердевании отливки, должны быть строго- взаимосвязаны между собой. Поэтому расчет оптимального техноло- [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...