Наплавка Недостатки

При наплавке на седла процесс ее значительно облегчен, так как доступ к детали свободен и возможно тщательное соблюдение температурного режима подогрева под сварку и термической обработки после наплавки. Недостатком [c.190]

Указанные недостатки газовой наплавки, а также повышенные требования к качеству уплотнительных поверхностей современной арматуры обусловили постепенное ее вытеснение более прогрессивным методом — дуговой наплавкой металлическими электродами. Применение этого метода обеспечивает более высокое качество уплотнительных поверхностей при большей гибкости и дешевизне этого процесса. [c.191]

Наплавленный слой при минимальной его толщине обладает всеми свойствами, присущими твердому сплаву высокой твердостью и большой износостойкостью. Основными недостатками этого метода является незначительная производительность, непостоянство химического состава наплавленного слоя и невозможность его применения для наплавки деталей значительной толщины (50—60 мм). [c.545]

Вибродуговую наплавку широко применяют в ремонтной практике при восстановлении стальных деталей, имеющих значительный износ. Этот способ позволяет проводить наплавку открытой дугой с применением охлаждающей жидкости и получить слой толщиной от 0,5 мм и более при достаточно высокой производительности. Однако вибродуговая наплавка имеет ряд существенных недостатков. Одним из них является структурная неоднородность наплавленного слоя, которая обусловливает неодинаковую твердость и способствует значительному снижению износоустойчивости. Наплавка средне- и высокоуглеродистыми электродами при быстром охлаждении вызывает пористость и трещины в наплавленном металле. Значительные напряжения и низкое сопротивление усталости ограничивают применение этого способа для упрочнения деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. [c.129]

Повышение долговечности деталей и совершенствование восстановительной технологии — важные проблемы современного машиностроения. Широко распространенный в ремонтном производстве метод восстановления деталей наплавкой имеет ряд серьезных недостатков высокие припуски на последующую механическую обработку, низкое качество восстановленной поверхности и резкое снижение долговечности деталей. [c.183]

Недостатком вибродуговой наплавки является уменьшение до 40 % сопротивления усталости наплавленных деталей. Этот показатель можно улучшить термообработкой. При нагреве наплавленной детали до 150—200 °С усадка уменьшается на 15—20 % и на столько же повышается сопротивление усталости при нагреве до 800—> 900 °С (нормализация) — на 35—45 %. Нормализация с последующей закалкой токами высокой частоты повышает сопротивление усталости до 80 % (по сравнению с сопротивлением усталости новой детали). [c.141]

Перечисленные способы наплавки обода катка имеют общие недостатки необходимость обрабатывать поверхность обода катка, так как наплавкой копируется неравномерность износа обода, ЭЛЛИпсность и бочкообразность, наплавленная поверхность имеет неравномерную гребнистую поверхность, что вызывает интенсивный износ беговой дорожки звена гусеницы. Эти недостатки отсутствуют при электрошлаковой наплавке и заливке жидким металлом, [c.376]

К недостаткам наплавки в среде защитных газов относятся [c.297]

Способ исправляет некоторые недостатки наплавки. В первую очередь наплавка сопряжена с большим вложением тепла в материал детали, что приводит к выгоранию легирующих элементов, возникновению закалочных структур, появлению трещин, трудностям механической обработки. Недостатки наплавки проявляются в случае восстановления деталей с малым износом. Минимальная толщина наплавочных покрытий ограничена. Наплавка под слоем флюса обеспечивают толщину покрытия [c.326]

Недостатками любого метода газотермического напыления или наплавки, использующего для нанесения покрытий порошковые материалы, является сложность обеспечения стабильности свойств и надлежащего уровня качества покрытий, получаемых из многокомпонентных механических смесей порошков, что вызвано сегрегацией компонентов при [c.542]

Технологическими пробами, свободными от этого недостатка, являются тавровые н стыковые пробы с дополнительным под-гружением, создаваемым наплавкой валиков на противоположную сторону (рис. 77, а, б). [c.129]

Развитие современной техники неразрывно связано с увеличивающейся потребностью в конструкционных материалах, требования к которым с точки зрения обеспечения надежности и долговечности, экономичности и технологичности постоянно возрастают. Повышение эффективности использования металлических материалов в тяжелонагруженных конструкциях возможно на основе использования двух- или многослойных металлов и сплавов, изготавливаемых различными технологическими способами. Важнейшими из них являются электродуговая и электрошлаковая наплавка, заливка, пакетная прокатка, сварка взрывом и их различные комбинации [1-8]. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки, определяющие область его рационального применения. [c.107]

К недостаткам газопламенной наплавки относится более низкая производительность процесса по сравнению с электроду- [c.132]

При сварке деталей из марганцовистой стали обычно наблюдаются выгорание марганца и образование большого количества газов. В результате твердость стали резко понижается и в наплавленном слое образуются газовые раковины. Для устранения этих недостатков рекомендуется электродуговую сварку вести при постоянном токе обратной полярности. Электродом при сварке служит марганцовистая сталь со специальной обмазкой, имеющей повышенное количество марганца. При наплавке создают по возможности широкие валики, обеспечивающие лучший отвод газов. Для предупреждения хрупкости наплавленного слоя рекомендуется после наложения каждого валика охлаждать его водой. [c.294]

Существенным недостатком капиллярных методов контроля является необходимость весьма тщательной и трудоемкой подготовки поверхности для контроля. Это обстоятельство ограничивает применение этих методов. Примером весьма эффективного использования капиллярных методов является обнаружение поверхностных дефектов в сварных соединениях из аустенитных сталей, ремонтных наплавках на литых деталях, произведенных с применением никелевых электродов и др. [c.115]

ШОВ. При данном способе сварки шов получают в виде сквозного валика (рис. 41). Металл шва образуется плотным, без пор, раковин и шлаковых включений. Если толщина металла более 6—10 мм, то сварку ведут с двух сторон два сварщика одновременно. При многослойной сварке разделка заполняется в несколько слоев. Сварку выполняют короткими участками. Стыки валиков в различных слоях не должны совпадать. При наложении каждого последующего слоя поверхность предыдущего слоя тщательно зачищают металлической щеткой до блеска. Многослойная сварка имеет ряд преимуществ по сравнению с однослойной, а именно малая зона нагрева металла, возможность отжига нижележащих слоев при наплавке последующих, проковка каждого слоя перед наложением последующего. К недостаткам относят малую производительность и большой расход газов, поэтому многослойную газовую сварку применяют [c.103]

Вибродуговая наплавка в среде жидкости (рис. 61) применяется для восстановления деталей машин, работающих при незначительных динамических нагрузках. Способ позволяет наплавлять износостойкие твердые покрытия толщиной 1—2 мм, имеет высокую производительность, не оказывает термического влияния на основной металл. Недостатком способа является значительное снижение усталостной прочности восстановленных деталей (до 40—60%). [c.203]

К недостаткам этого процесса следует отнести высокий нагрев детали при наплавке невозможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм из-за стекания наплавленного металла и трудности удержания ф юса на поверхности детали необходимость и определенную трудность удаления шлаковой корки необходимость применения термической обработки наплавленного металла с целью повышения его износостойкости. [c.150]

К числу недостатков этого способа наплавки следует отнести повышенное разбрызгивание металла, необходимость применения легированной проволоки для получения наплавленного металла с требуемыми свойствами. [c.152]

К числу недостатков следует отнести снижение усталостной прочности деталей после наплавки на 30—40%. [c.156]

К числу недостатков следует отнести известную сложность установок для лазерной сварки. Но тем не менее лазерная сварка и наплавка найдут в авторемонтном производстве самое широкое применение. [c.109]

Ручная наплавка отличается простотой и возможностью применения ее в полевых условиях. Вместе с тем она имеет и ряд серьезных недостатков низкую производительность труда неоднородное качество наплавленного металла, значительный расход металла и электроэнергии- Применение специальных установок позволяет избежать этих недостатков. Одна из таких установок для автоматической наплавки на цилиндрические поверхности под слоем флюса показана на рис. 176. [c.276]

Недостатками этого способа являются сравнительно большие потери металла на угар и разбрызгивание (от 10 до 30%), малая прочность наплавленного слоя, возможность местной закалки основного металла, особенно высокоуглеродистых сталей при наплавке массивных деталей При наличии закаленного слоя могут возникнуть микротрещины, которые в процессе эксплуатации развиваются и вызывают разрушение детали. [c.377]

Восстановление прокатных валков. В процессе эксплуатации поверхность прокатных валков, как вновь изготовленных, так и подвергнутых наплавке, изнашивается неравномерно. Для предупреждения этого недостатка Ждановским металлургическим институтом и Ждановским металлургическим заводом им. Ильича разработана технология восстановления валков горячей прокатки с изменяющимся по длине бочки переменным составом наплавленного метала, а следовательно, и его переменной износостойкостью [36]. При этом переменный состав наплавленного металла обеспечивается путем изменения скорости подачи в зону дуги двух электродных проволок различного состава. [c.51]

Другой вариант той ж е пробы лишен отмеченных недостатков. В нем предусмотрена наплавка валика на собранную в зажимном приспособлении составную пластину из брусков размерами 6Х (12 — 18) X (200—450) мм, вырезанных из листов исследуемого металла толщиной б. Составную пластину собирают так, чтобы валик наплавлялся на поверхности реза брусков (рис. 24). Число брусков для составной пластины определяют из расчета требуемого числа образцов на каждый режим наплавки, предусмотренный программой испытаний. Наплавленную составную пластину освобождают из приспособления и свободно охлаждают на воздухе. Затем бруски поочередно отделяют один от другого в тисках, предварительно удалив механическим путем утолщение наплавленного валика. Из брусков [c.89]

К недостаткам металлизации относится то, что прочность сцепления металлизационного слоя с металлом уступает прочности, получаемой при наплавке и пайке. [c.336]

Недостатки газовой сварки — это меньшая, чем при дуговой сварке, скорость нагрева и расплавления металла, большая зона теплового воздействия и в связи с этим большая возможность коробления свариваемого изделия. При сварке крупных изделий толщиной более 6...8 мм производительность по сравнению с дуговой сваркой значительно ниже, поэтому газовую сварку применяют преимущественно для соединения и наплавки тонких деталей. Стоимость используемых газов выше стоимости электроэнергии, вследствие этого газовая сварка дороже электродуговой. Газовая сварка труднее, чем электрическая, поддается механизации и автоматизации. [c.82]

Наряду с преимуществами вибродуговая наплавка имеет и целый ряд недостатков. Наплавленный слой часто получается пористым и неоднородным по твердости и структуре металла. В результате усталостная прочность деталей снижается почти в 2 раза. В связи с этим применение вибродуговой наплавки для восстановления ответственных деталей, подвергающихся большим знакопеременным и циклическим нагрузкам (цапфы, коленчатые валы и др.), весьма ограниченно. Производительность вибродуговой [c.90]

Изложите сущность аргонно-дуговой сварки и ее преимущества. 5. Какие источники питания дуги током применяют при электросварке 6. Каковы особенности сварки и наплавки стальных деталей 7. Чем обусловлены трудности при сварке чугунных деталей 8. Изложите приемы горячей сварки чугунных деталей. 9. Изложите приемы холодной сварки чугунных деталей. 10. Каковы особенности и приемы сварки деталей из меди и ее сплавов II. Каковы особенности и приемы сварки деталей из алюминия и его сплавов 12. Изложите сущность газопламенной сварки. Назовите ее преимущества и недостатки по сравнению с ручной электродуговой сваркой. 13. Расскажите о процессе автоматической наплавки под слоем флюса, его преимуществах и недостатках. 14. В чем заключаются особенности и преимущества автоматической сварки в защитных газах 15. Какие присадочные материалы и оборудование используют при механизированных способах сварки 16. Перечислите особенности вибродуговой наплавки, ее преимущества и недостатки. 17. В чем заключается сущность плазменно-дуговой сварки и наплавки и каковы [c.97]

Для устранения деформации деталей от наплавки, могущей вывести детали в брак, часто приходится применять сложную технологию наплавки и почти в каждом отдельном случае назначать специальную последовательность наложения сварных швов (слоев). Эти недостатки наплавочных работ перекрываются вьнодами, которые получает производство от эксплуатации наплавленных деталей машин и механизмов. [c.70]

Кроме того, весьма существенным недостатком электродных материалов, применяемых для наплавки стали 30Х10Г10, является выделение большого количества токсичных соединений марганца. Это требует устройства [c.48]

Недостатком ацетилено-кислородной наплавки является высокая температура пламени, что ведет к перегреву баббита и ухудшению его механических и антифрикционных свойств. Несколько лучший результат дает пропан-бутановая наплавка. Наплавку предпочтительно производить в восстановительной среде водородного пламени, так как при этом практически отсутствуют перегрев и окисление баббита. Смесь газов состоит из 90% водорода и 10% кислорода. При этом сгорает только 20% водорода, тогда как остальная его часть образует защитную среду, предохраняющую баббит от окисления. [c.313]

Такого рода наплавка устраняет некоторые недостатки наплавки под слоем флюса. Разработана в ЦНИИТмаше коллективом под руководством проф. К.В. Любовского в 1952 г. [c.292]

Фланцевые узлы с биметаллическими фланцами, изготовлешше методом наплавки коррозионностойкой стали или сплава на основу из углеродистой стали, лишены этих недостатков. [c.57]

При сварке качественными электродами или под слоем флюса большое количество энергии расходуется на разогрев и плавление материала обмазки или флюса. В этом отношении сварка голым электродом обеспечивает высокий коэффициент наплавки (масса наплавленного металла, приходящаяся на 1 А/ч затраченной электроэнергии), глубокий провар основного металла и малую зону термического воздействия. Сварка и наплавка в среде углекислого газа сохраняют все эти преимущества и в то же время устраняют все недостатки, присущие сварке голым электродом — разбрызгивание металла, угар, выгорание углерода, насышение металла азотом и кислородом. [c.84]

При легировании через порошковую проволоку обеспечивается получение равномерного химического состава наплавленного металла Наплавку производят порошковой проволокой, представляющей собой стальную трубку, полость которой.заполнена шихтой, состоящей из смеси порошков графита, железа и ферросплавов. В качестве флюса при этом применяют плавленые флюсы АН-348А или АН-20. Изменяя состав шихты, можно получать в наплавленном металле требуемый химический состав и свойства. Недостатком этого способа легирования является дефицитность порошковой проволоки. [c.148]

Для сплошной наплавки требуется большое количество нер-жавеюш,их электродов расход их на один пояс камеры крупных гидротурбин достигает 3000 кг. Поэтому при недостатке таких электродов можно применять, как временную меру, облицовку камер листовой нержавеющей сталью 1Х18Н9Т толщиной 2—3 мм. Необходимо помнить, что листовая облицовка при эксплуатации постепенно отрывается. [c.143]

Сварочную головку устанавливают на суппорте станка. Для подвода тока к детали па пшинделе устанавливают токосъемник. Деталь, подготовленную к наплавке, зажимают в токарном патроне или в центрах. Наплавка деталей диаметром менее 80 мм затруднительна, а диаметром менее 40 мм совсем невозможна. Это следует отнести к недостаткам данного способа. Чтобы получить шов хоро1пего качества на поверхности детали, электрод смещают от зенита в направлении против вращения детали на размер а (рис. 30). Смещение зависит от диаметра детали, силы сварочного тока, длины и напряжения дуги, частоты вращения. При наплавке деталей диаметром 80...300 мм смещение электрода колеблется от 5 до 30 мм, с уменьшением диаметра смещение увеличивается. В каждом конкретном случае смещение электрода определяют опытным путем по качеству шва. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...