Производительность литейных печей

Для плавки литейных сталей как правило, используют дуговые и индукционные печи. В последнее время для плавки стали широко начинают использовать плазменно-индукционные печи (рис. 4.45). Производительность таких печей по сравнению с индукционной на 25—30 % выше, а расход электроэнергии значительно ниже. [c.165]

Габариты и вес заготовки Ограничиваются производительностью плавильных печей, мощностью грузоподъемных средств и размерами литейных машин Ограничиваются мощностью грузо-подъемных средств при монтаже на месте могут быть почти неограниченными Ограничиваются размерами имеющихся молотов и прессов (на молотах до 1000 кГ, на прессах до 30 кГ) [c.387]

При расчете производительности литейной машины учитывают следующие факторы размер слитка время кристаллизации и число одновременно отливаемых слитков время, затрачиваемое на подготовительные и заключительные операции литья время, необходимое на ремонт машины и чистку печей. Наибольшая производительность литейной машины при прочих равных условиях достигается при одновременной отливке слитков максимальной массы с затратой минимального времени на их отливку. [c.330]

При выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов производительность доменных печей понижается, а расход кокса увеличивается, так как выплавка их протекает в течение более продолжительного времени и при этом требуется более высокая температура в горне печи. В этом случае технико-экономические показатели доменной печи снижаются. [c.41]

Литейные печи должны быть приспособлены к режиму работы цеха и иметь необходимую производительность. Наибольшее применение для плавки чугуна нашли шахтные печи — вагранки, так как в них небольшой угар металла, малый расход топлива, непрерывная плавка, что важно для повышения производительности труда, кроме того, конструкция вагранки несложная. [c.261]

Индукционные тигельные печи применяются в литейном и металлургическом производстве. В литейном производстве процесс плавки сводится к расплавлению и нагреву до температуры разливки металла, имеющего заданный состав. Рафинировочный период плавки отсутствует, работать желательно при максимальной удельной мощности для увеличения производительности печи. [c.264]

При конструировании крупных отливок необходимо также принимать во внимание технологические возможности цехов литейных (производительность и размер плавильных печей, сушил и т. д.), механических (размеры металлообрабатывающих станков), а также условия монтажа и транспортирования (грузоподъемность кранов, размеры железнодорожных вагонов и т. д.). При конструировании стальных отливок следует учитывать возможность изготовления деталей комбинированным способом, путем сварки в одно целое нескольких отливок и частей из труб, листового или фасонного проката. [c.351]

Пламенные печи применяются в литейных цехах ковкого чугуна, в которых формы заливаются на полу (плацу), а также при дуплекс-процессе (вагранка + пламенная печь). Емкость пламенной печи при дуплекс-процессе в 1,5-2 раза больше часовой производительности вагранки. [c.9]

Производительность печи, которая оценивается в тоннах передельного чугуна, выплавляемого на печи в сутки. Если выплавляют чугун других марок, то при помощи определенных коэффициентов их пересчитывают на передельный. Например, для литейного чугуна коэффициенты пересчета равны 1,15—1,40. Для сравнения работы печей различного объема служит коэффициент использования полезного объема (к. и. п. о.). Он равен отношению полезного объема печи в I/m к суточной производительности печи в тоннах, т. е. показывает, сколько чугуна в сутки производится одним кубическим метром полезного объема. Так, при к. и. п. о, равном 0,5, с каждого кубического метра получают в сутки 2 т чугуна. Чем меньше этот показатель, тем лучше работает доменная печь. В 1984 г. в среднем по СССР к. и. п. о был равен 0,555, а на отдельных печах достигал величины 0,364. [c.90]

Для пламенных отражательных печей характерны повышенные вместимость (до 12—15 т) и производительность, возможность использования крупногабаритной шихты при механизированной загрузке, простота обслуживания. Эти печи применяют для плавки алюминиевых, реже — магниевых и медных сплавов в цехах фасонного литья с большим годовым выпуском и в цехах заготовительного производства. Они являются частью плавильно-литейных агрегатов плавильная печь — раздаточные тигельные печи — литейная машина. [c.282]

Хорошие результаты дало использование электропечей сопротивления, расположенных непосредственно у литейных машин. Эти печи имеют различную вместимость, производительность расплавленного алюминиевого сплава составляет до 300 кг/ч, точность нагрева расплава 5 °С. При таких условиях плавки не образуются пары воды и, следовательно, окись алюминия и водород отсутствует турбулентность движения металла (так как нет операции транспортирования) снижаются потери металла (исключены два перелива). В одном из цехов отказ от централизованной плавки и установка электропечей у машин дал существенную экономию за счет уменьшения потерь металла на 75—80 %, снижения брака в среднем на 10%, улучшения обрабатываемости отливок вследствие отсутствия в них твердых мест и шлаковых включений, которые образуются в результате транспортирования и перелива металла [80]. [c.340]

Отказ от централизованной плавки и ее проведение в новых усовершенствованных плавильно-раздаточных электропечах сопротивления непосредственно у литейных машин, по данным работы [80], обеспечивает следующие преимущества существенное снижение энергетических затрат, трудоемкости обслуживания значительное повышение качества расплава улучшение санитарно-гигиенических условий труда (по сравнению с газовыми и мазутными отражательными печами) повышение безопасности работы и производительности труда снижение простоев уменьшение производственных площадей возможность использования различных методов обработки расплава уменьшение угара металла при плавке на 75—80 % (по сравнению с плазменными печами) улучшение качества расплава благодаря отсутствию продуктов горения в атмосфере плавильного пространства, поддержанию определенной температуры расплава в печи и отсутствии операции транспортирования расплава повышение надежности работы цеха облегчение перехода на изготовление отливок из другого сплава. [c.341]

Для расплавления металла в литейном производстве служат вагранки, конверторы, пламенные печи, электропечи и другие плавильные агрегаты. Наибольшее применение имеют вагранки. Они просты по конструкции и обслуживанию, имеют небольшой расход топлива, обеспечивают высокий нагрев металла, обладают высокой производительностью и приспособлены для любого режима работы цеха вплоть до непрерывного. [c.237]

Плавка чугуна. В литейном производстве более 90% чугуна выплавляют в вагранках. Они имеют простую конструкцию, высокую производительность экономически выгодны. В связи с появлением новых марок модифицированных, высокопрочных, легированных чугунов начинают применять электрические индукционные и дуговые печи. [c.320]

Производительность печи зависит главным образом от сорта выплавляемого чугуна. Наибольшая производительность получается при выплавке мартеновского чугуна, меньшая (на 10—15%) при выплавке литейного чугуна и в 1,5—2,5 раза меньшая при выплавке ферросплавов. [c.37]

Производительность печи — величина, зависящая от сорта выплавляемого чугуна и от количества простоев, составляющих от 0,75 до 1,5%. Наибольшая производительность получается при выплавке мартеновского чугуна при выплавке литейного чугуна она ниже на 10—15%, а при выплавке ферросплавов — в 1,5 — 2,5 раза меньше выплавки передельного чугуна. [c.28]

В литейных цехах небольшой производительности часто еще встречается барабанная нефтяная печь Мечта (фиг. 25). [c.53]

Небольшие размеры печи, ее высокая производительность, а также простота эксплуатации делают этот агрегат весьма ценным для литейных цехов. [c.126]

В литейных цехах на базе бегунов и других литейных машин в настоящее время создаются автоматизированные смесеприготовительные установки. Такие установки состоят из расходных бункеров для свежих материалов, сухих крепителей, формовочных смесей, отработанных смесей, выбитых из опок, и бункеров для отработанных стержневых смесей после выбивки стержней, бегунов высокой производительности, автоматических весов, транспортеров, скиповых подъемников, элеваторов, выбивных механизмов и магнитных сепараторов, гидрокамер, гидромониторов, сушильных печей, насосов [c.490]

Печь находится под нагревом непрерывно, и графитовый электрод должен все время находиться в шлаковом слое. Процесс восстановления ведут периодически. Цикл его работы равен 3 ч. Цикл начинается с создания необходимого вакуума в системе, в это же время нагревают до 650° С резервуар для магния. При остаточном давлении 130—260 Па начинают загрузку материалов, которую ведут в течение цикла или непрерывно, или периодически. Скорость загрузки материалов отрегулирована таким образом, чтобы температура в конденсаторе постоянно была равна 650° С без внешнего подогрева. По наплавлении максимального уровня шлака (рабочая емкость печи 8000 кг расплава) в печь начинают подавать аргон до создания атмосферного давления, затем отключают конденсатор и перевозят резервуар с магнием в литейное отделение для рафинирования. Одновременно сливают из печи остаточный ферросилиций и находящийся над ним шлак до минимально допустимого предела. После присоединения конденсатора к резервуару для магния вновь создают вакуум, проверяя герметичность системы — цикл повторяется. Производительность печи 2400 кг магния в сутки. Выход магния в слитки 75—83% На 1 т твердого магния расходуется 1,35 т ферросилиция, около 1 т глинозема и 3 м аргона. Расход электроэнергии составляет 50000—54000 МДж. [c.495]

Компоновка цепочек автоматического завода в отношении характера транспортных систем в организации производства была принята смешанная. В тех местах, где создание заделов невозможно по технологическим соображениям, а именно на литейном участке до отпускной печи и между моечной машиной и контрольным автоматом, принята жесткая межагрегатная связь. Такая же связь принята на участке получистовой механической обработки, где выполняются операции, требующие точного согласования положения изделия на различных станках. Остальные агрегаты связаны между собой и указанными выше участками системой гибкого транспорта. Поток обработки ветвящийся. На литейно-термическом участке, машине для окончательной мойки, контрольном автомате и упаковочной машине поток одинарный, на станке для подгонки веса — сдвоенный, а на остальных станках — в четыре ручья. Ветвление потоков обработки в сочетании с различным режимом сменности на литейно-термическом и механическом участках позволило выровнять месячные производительности различных участков цепочек автоматического завода. Особенность принятой на автоматическом заводе системы организации потоков обработки и компоновки оборудования в том, что параллельные потоки здесь взаимосвязаны, т. е. используются многопозиционные станки. При взаимосвязанных параллельных потоках, отказ одной позиции вызывает остановку всего многопозиционного станка, однако в данном случае это было целесообразно из-за малой производительности однопозиционных станков того же назначения. [c.316]

Емкость печей, применяемых в литейных цехах, 1—3 т, производительность 5 плавок в сутки, угар металла 1 %, расход электроэнергии в печи емкостью 1,5—2 т 550—600 кВт-ч/т. [c.366]

Плавку чугуна чаще всего Производят в вагранках и реже в электрических печах главным образом в индукционных тигельных промьшшенной частоты типа ИЧТ-6 и ИЧТ-10 и др. В современных литейных цехах вместо старых вагранок применяют ваграночные комплексы моделей 95111—95115 с часовой производительностью расплава соответственно от 4—6 до 25—50 т. В состав таких комплексов входит коксогазовая вагранка закрытого типа, которая снабжена системой подогрева дутья до 673-873 К за счет рекуперации отходящих газов, а также системой очистки отходящих ваграночных газов. Однако использование электроагрегатов более предпочтительно, так как они позволяют получать расплав точного химического состава с минимальным содержанием серы (вредной примеси). Для плавки в электроагрегатах можно использовать дешевую металлическую стружку и другие легковесные металлоотходы, а также металлизованные окатыши, не содержащие вредных примесей (серу и фосфор). [c.21]

Пример 4. Необходимо сравнить сжигание кокса в шахтных печах на горячем дутье воздуха с температурой /g = 800° С (первый вариант) и на воздухе, обога-ш,енном кислородом (второй вариант), и определить необходимую концентрацию обогащенного воздуха для достижения тех же показателей, а также определить расход кислорода и стоимость кислорода при его цене 1,5 коп/м , если в цехе установлены 6 печей производительностью по шихте 15 т/ч каждая. Топливо — кокс литейный марки КЛ-2. Расчет сгорания кокса приведен в гл. VII (пример 2). Концен- [c.40]

Габаритные размеры изделия Ограничивается производительностью плавильных печей, мощностью грузоподъемных средств и размерами литейных машин Ограничивается мощностью грузоподъемных средств при монта-я е на месте размер детали может быть почти неограниченным О.граничивается размерами имеющихся молотов и прессов (на молотах— до 1000 кг, на прессах до 30 кг) [c.358]

Кислые дуговые печи для выплавки нержавеющей стали, как правило, имеют небольшую емкость и применяются в литейных цехах машиностроительных заводов для выплавки металла, предназначенного для литья. Более высокая производительность этих печей и меньшие эксплуатационные расходы делают эти печи удобными агрегатами для получения малых иорций металла. [c.196]

Для синхронной работы заливочного участка и формовочных машин на конвейере устанавливают про.межуточ-ную литейную печь. Применение литейной печи повышает производительность конвейера, отпадает необходимость [c.218]

Плавильные печй, как правило, устанавливаются в Отдельном помещении, прилегающем к участку литья под давлением. При выборе плавильных печей необходимо учитывать производительность литейного цеха, соображения по удешевлению плавки, энергетические возможности производства, а также специфические особенности приготовления сплавов для литья под давлением. Следует помнить, что при производстве отливок из разных сплавов необходимо применять отдельные печи для каждого типа сплава в случае небольшого количества машин на участке литья под давлением и необходимости выпускать литье из различных сплавов (латунных, алюминиевых и цинковых) следует устанавливать у каждой машины плавильно-раздаточные индукционные печи малой емкости. [c.56]

Полностью себя оправдал принятый на некоторых заводах порядок, по которому все замеченные литейщиком недостатки в работе формы, машины и печи заносятся в особый журнал. Специальная бригада на ладчиков в свободную смену устраняет указанные в журнале неисправности. При высокой производительности литейных машин каждый час простоя — это недостача большого количества отливок, поэтому при решении вопроса о наилучшей организации производства особое внимание должно быть обращено и на борьбу с простоями. Для этого, особенно в производстве с установившейся номенклатурой, необходимо иметь в наличии достаточное количество запасных деталей к формам (литниковые втулки, рассекатели, выталкиватели, мелкие стержни и др.). Машина также должна быть обеспечена запас- [c.72]

Дуплекс-процесс с использованием индукционных печей в качестве вторичных агрегатов широко применяется в литейных цехах с массовым и мелкосерийным характером производства отливок из чугуна различных марок. Для перегрева и доведения до заданного химического состава чугуна одинаково успешно употребляют канальные и тигельные индукционные печи промышленной частоты различной емкости. Канальные печи обычно имеют емкость не менее часовой производительности вагранки, тигельные печи — не менее 307о часовой производительности вагранки. Легирование, модифицирование или рафинирование жидкого металла можно осуществить непосредственно в индукционных печах. Поскольку при использовании индукционных печей в дуплекс-процессе отмечается улучшение качества металла и уменьшение брака даже без специальной обработки, этот процесс широко применяют в массовом производстве. [c.13]

Применение средств автоматизации повышает сложность установки, вызывает дополнительные затруднения. Однако зарубежный опыт показал, что при использовании надежно отработанных устройств степень вероятности выхода из строя очень мала, что выражается в некоторых случаях такими цифрами простоя литейная машина—1%, пресс-форма и смазкораспылитель — 4%, раздаточно-подогревательная печь — 0,5%, съемник отливок — 0,05% (на отечественных заводах эти цифры значительно выше). При внедрении устройства для смазывания пресс-формы на машине усилием 1600 кН продолжительность цикла при часовом выпуске 150 отливок была равна 24 с. В период кристаллизации свободное время литейщика составляло 9 с. Затем машину оснастили заливочным устройством ковшового типа и продолжительность цикла составила 20 с, что соответствует оптимальной продолжительности при ручной работе. Литейщик активно участвует в рабочем цикле еще только 5,5 с. В остальное время (14,5 с) литейщик свободен, он может выполнять другие операции, например обрезать облой и литники. Если машину укомплектовать манипулятором отливок, то цикл можно сократить еще на 1 с. Повышение производительности труда при использовании средств околомашинной механизации и автоматизации составляет 27% при совмещении операции литья и обрезки она возрастает еще на 25%. [c.329]

За последние годы для повышения проиаводительности доменных печей начали применять дутье, обогащенное кислородом. Опыты показали, что при наличии кислорода в дутье от 25 до 32% производительность печи повышается в 1,5—2 раза при выплавке ферросплавов и литейного чугуна. [c.16]

Плавка чугуна. Около 80—90% чугуна в литейных цехах плавится в специальных печах — вагранках, представляющих собой замечательное изобретение металлургов XVIII в. Вагранка проста по конструкции и обслуживанию, экономична по расходу топлива, обладает высокой производительностью, применима и для поточного, и для ступенчатого режимов работы цеха. [c.218]

Выпуск чугуна и шлака производится по графику чугун 6 раз в сутки через каждые 4 часа, а шлак через 1,5—2 часа по мере накопления. Чугун и шлак выпускаются в ковши, подаваемые на ширококолейных тележках под чугунный и шлаковый желобы печи. В доменных цехах с печами небольшой производительности чугун выпускается из желоба в литейный двор и разливается в формы, подготовленные в почве. [c.32]

Повышению технического уровня производства изделий строительной керамики в девятой пятилетке способствовали также следующие мероприятия внедрение более производительных прессов К/РКп 125 в плиточном производстве, установка многоканальных печей для утельного обжига плиток для внутренней облицовки стен, использование в производстве кислотоупорных изделий взамен периодических печей туннельных, установка высокопроизводительных туннельных печей (до 30 тыс. т. в год) для производства керамических труб на щекинском заводе Кислотоупор , литейно-подвялочных конвейеров и кареточных сушилок в промышленности санитарно-строительных изделий, внедрение прессов для производства коврово-узорчатых плиток для полов. [c.476]

Принцип работы вагранки состоит в в следующем. После очередного ремонта шахту печи сначала загружают коксом на высоту, примерно равную внутреннему диаметру вагранки над уровнем фурм. Затем загружают металлическую шихту (литейный и передельный чугун, возврат собственного производства, стальной лом, ферросплавы и т. д.), кокс, и флюс, необходимый для формирования шлака. В качестве флюса используют известняк. Первую порцию кокса разжигают, после чего через фурмы подают воздушное дутье. Металл по мере расплавления собирается в ко-пильнике и периодически выпускается из него. По мере оплавления металла систематически производят загрузку шихты. Современные вагранки имеют производительность 2,5—50,0 т/ч жидкого чугуна. Для снижения расхода кокса дутье подогревают до 350— 550 °С. [c.20]

Стационарные ацетиленовые генераторы производительностью свыше 3 м кас, как правило, устанавливаются в отдельных помещениях, называемых ацетиленовыми станциями. Помещения ацетиленовых станций должны быть отдалены от производственных и жилых зданий. Расстояние от станций до жилых кварталов, цехов и устройств с открытым огнем литейных, термических цехов, доменных и мартеновских печей, кузниц и т. д. должно быть не менее 100 м, а до отдельно стоящих н илых домов — не менее 50 м. [c.34]

Ляггейно-прокатвый комплекс (ЛПК) для производства арматурного, сортового и фасонного прокага с годовой производительностью одной линии 50 - 150 тыс. т, разработанный АХК ВНИИМЕТМАШ, состоит из сталеплавильного и литейно-прокатного отделений (рис. 6.1.10 и 6.1.11). Характерная особенность комплекса - его компактность. Значительное сокращение занимаемой площади обеспечивает совмещение процессов непрерывной разливки и прокатки в едином ЛПК, чго дает возможность исключить газовую нагревательную печь и склад заготовок, а также уменьшить затраты топлива. [c.293]

Изготовление форм и стержней при заливке формовочных смесей (наливная формовка). Жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС) имеют в своем составе поверхностно-активные вещества, образующие пену, которая разделяет зерна формовочного песка и этим способствует приданию формовочной смеси псевдожидко-подвижности (текучести). Живучесть смеси (длительность пребывания в жидкоподвижном состоянии) составляет 8-10 мин, длительность затвердевания 30-50 мин. Из ЖСС делают формы для крупных отливок, причем эти смеси не уплотняют, а заливают в опоки и стержневые ящики. На установках ЖСС совмещаются процессы приготовления формовочных смесей и формовки, в результате отпадает надобность в землеприготовительных участках со всем их громоздким оборудованием, а также в формовочных машинах, приспособлениях, сушильных печах. Перечисленные преимущества позволяют повысить производительность в 3-5 раз при изготовлении крупных литейных форм и стержней в цехах единичного и серийного производства. [c.231]

Плавку литейных сплавов производят в соответствии с технологическими инструкциями. При плавке чугуна в вагранке контролируют производительность по массе металлозавалки массу и максимальные размеры металлошихты при металлозавалке массу топливной колоши расход кокса в процентах к массе металлозавалки удельный расход воздуха в единицу времени и на 1 м сечения вагранки температуру и состав колошниковых газов уровень металлической заливки в шахте печи температуру чугуна на желобе вагранки или копильника химический состав чугуна (по кремнию, углероду, иногда сере) жидкотекучесть, глубину отбела и газосодержание, механические свойства. [c.209]

Эксплуатация электродуговых печей в условиях машиностроительных заводов имеет целый ряд специфических особенностей. Прежде всего, не ставится цель достижения максимальной производительности плавильного агрегата. Главной задачей является ритмичная поставка слитков для кузнечно-прес-сового и прокатного производств или своевременная заливка литейных форм для дальнейшей технологической обработки. Поэтому дуговые печи имеют сравнительно маломощные трансформаторы (250—400 кВ-А/т) и технология выплавки не предусматривает меры для форсирования процесса плавки (топливнокислородные горелки, донная продувка металла в печи, подогрев стального лома и т.п.). [c.40]

Ацетиленовые станции, согласно действующим противопожарным правилам и нормам, относятся к категории А. Они должны располагатося по возможности в отдалении (не менее чем за 100 м) от цехов и устройств с открытым огнем доменных и мартеновских печей, кузниц, литейных, термических и т. д. Ацетиленовые установки производительностью до 25 м /час можно располагать в пристройках к основным производственным корпусам и в самих корпусах. При stoim они должны быть отделены от остальной части цеха глухими несгораемыми стенами. [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...