Ниобий, особенности сварки

Напряжения при сварке 160—163 виды напряженного состояния 161 методы предотвращения и снижения 163—170 регулирование 539—543 Непровары 268, 283 Ниобий, особенности сварки 677—678 [c.761]

Химически активные тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден, цирконий, тантал, ниобий и др.). Особенности сварки тугоплавких активных металлов обусловлены следующим. [c.513]

Вредное влияние ниобия особенно сказывается при сварке, когда образующийся наплавленный металл имеет полностью аусте-нитную структуру. Это особенно сильно проявляется при сварке массивных изделий, когда приходится применять многослойную сварку. В этом случае в наплавленном металле часто наблюдаются небольшие междендритные трещинки. Эти же трудности наблю даются при сварке хромоникелевых сталей типа 25-20-Nb и [c.352]

Металлургические особенности сварки. Коррозионная стойкость аустенитного шва определяется его композицией, достаточным содержанием в нем легирующих элементов (хрома), стабилизаторов (титана и ниобия), ферритизаторов (алюминия, ванадия, кремния и др.). Поэтому главной особенностью металлургии сварки коррозионностойких аустенитных сталей является создание надежных условий для усвоения указанных элементов сварочной ванной. [c.126]

Технологические особенности сварки циркония, тантала и ниобия являются общими. (Эти металлы имеют высокую температуру плавления). Необходимость защиты металла шва и околошовной зоны в процессе сварки от влияния атмосферных газов составляет основную трудность получения сварных швов, равноценных основному металлу но физическим и механическим свойствам. [c.534]

За последние годы в связи с развитием техники возникли потребности сварки новых, ранее не применявшихся материалов с особыми свойствами. В современной технике (особенно ракетной, авиационной, энергетической, атомной, химической, приборостроительной и др.) стали широко применяться в качестве конструкционных материалов тугоплавкие и в химическом отношении весьма активные металлы — молибден, тантал, вольфрам, ниобий, цирконий, бериллий и др. Это обусловило разработку способов сварки, основанных на новых физических принципах, так как при помош,и суш е-ствовавших методов не представлялось возможным получать доброкачественные соединения. В результате исследований, проведенных во многих странах, в том числе и в СССР, были изысканы новые источники нагрева, обеспечившие создание сварки электронными и когерентными лучами, плазменной дугой, ультразвуком, диффузионной сварки в вакууме, холодной сварки, сварки трением и др. Эти новые способы сварки внедряются в нашей стране. [c.130]

Молибден и ниобий и их сплавы более чувствительны к насыщению газами, чем титан, особенно кислородом. При содержании кислорода более 0,01 % их пластические свойства резко снижаются. Молибден и ниобий и их сплавы сваривают дуговой сваркой в камерах с контролируемой аргонной атмосферой или электронно-лучевой сваркой в вакууме. [c.281]

Межкристаллитная коррозия в основном металле близ линии сплавления или ножевая коррозия поражает узкую полоску стали, которая в результате сварочного термического цикла нагревалась до температур более 1250° С. Этому виду коррозии могут подвергаться только стали, стабилизированные титаном или ниобием и танталом. При нагреве таких сталей до температур, превышающих 1200—1250° С, карбиды титана или ниобия-растворяются в аустените. При последующем воздействии критических температур в участках основного металла, нагревавшихся до температуры растворения карбидов, титан и ниобий, остаются в твердом растворе по границам зерен выпадают карбиды хрома и развивается межкристаллитная коррозия. При дуговой и особенно при электроннолучевой сварке, вследствие высокой концентрации сварочного нагрева, участок перегрева в околошовной зоне очень узок, поэтому и коррозионное разрушение имеет сосредоточенный характер. При дуговой сварке обычно поражается полоска основного металла шириной до 1 —1,5 мм.. В случае электроннолучевой сварки она еще уже, а при электрошлако-вой, наоборот, может расшириться до 3—5 мм. При испытании на загиб образцов, подверженных этому роду коррозии, разрушение имеет вид надреза ножом, отсюда название ножевая коррозия . [c.278]

Механические свойства сталей, приведенных в табл. 13, относятся к случаю свободного охлаждения их на воздухе. Из этих данных видно, что стали с титаном и ниобием не закаливаются на воздухе, в то время как 5%-ная хромистая сталь при этих же условиях горячей обработки закаливается в значительной степени. Эта особенность сталей с титаном и ниобием послужила основанием к применению их в качестве присадочного материала при сварке 5%-хромистых сталей. Особенно рекомендуется использовать в ка-66 [c.66]

Присадка титана и ниобия к 17%-ным хромистым сталям благоприятно сказывается на механических свойствах сварных швов, особенно после электродуговой сварки [129]. При автогенной сварке этих сталей с титаном и ниобием с применением присадочного материала из стали 18-8 с 0,06% С сварные швы имеют пониженную пластичность, а после электродуговой сварки пластичность и вязкость можно считать достаточной (табл. 68). [c.176]

Хромоникелевая сталь 18-8 с очень низким содержанием углерода (0,03—0,04%) освоена в СССР [827], она рекомендуется для изготовления коррозионностойкой аппаратуры и особенно в качестве электродной проволоки для сварки хромоникелевых сталей типа 18-8 и 18-8 с титаном или ниобием. [c.291]

Однако для получения качественного сварного шва необходимо учитывать ряд особенностей хромоникелевых сталей с ниобием и, в частности, их склонность к образованию горячих трещин при сварке. [c.351]

При электродуговой сварке ниобий в виде порошкообразного феррониобия вводят во флюсующие обмазки и при сварке он переходит в наплавленный металл. При кислородно-ацетиленовой сварке особенно тонких листов пламя должно быть нейтральным или слегка восстановительным во избежание, с одной стороны, выгорания ниобия, а с другой, — при избытке ацетилена — науглероживания сварного шва. Избыток ацетилена крайне вреден при сварке, так как приводит к связыванию ниобия в карбиды и не устраняет склонности стали к межкристаллитной коррозии [c.352]

Когда детали работают в очень тяжелых условиях коррозии, особенно если подвергаются длительному нагреву в интервале 450—800° С, рекомендуется, чтобы содержание ниобия в стали было в 10—12 раз больше содержания углерода. Однако не во всех случаях столь высокое содержание ниобия является целесообразным и полезным. В случае кратковременного нагрева при умеренных температурах (сварка) рекомендуются несколько иные соотношения между ниобием и углеродом. Например в работе [477] для хромоникелевых сталей, содержащих 16—25% Сг и 6,5—25% Ni, предложена формула [c.561]

Стали, имеющие микродобавки ванадия, ниобия, титана, азота, которые образуют упрочняющие сталь, карбиды или карбонитриды, относят к дисперсионно-твердеющим. Эти особенности химического состава накладывают ряд ограничений на технологию сборки и сварки стыков магистральных трубопроводов. [c.537]

Одна из особенностей ниобия состоит в том, что у него не наблюдается такого резко- . го снижения пластичности при сварке, как у вольфрама и молибдена. По-видимому, это связано с несколько большими атомными размерами ниобия по сравнению с вольфрамом и молибденом и меньшими внутренними напряжениями в металле, обусловленными наличием примесей внедрения. [c.113]

Из, сказанного не следует, конечно, что при сварке ниобия и его сплавов снижаются требования к защите зоны сварки от атмосферных газов и чистоте свариваемого металла. Попадание в металл шва кислорода, водорода, углерода и особенно азота приводит к обогащению этими элементами твердого раствора, а также к образованию соединений, выделяющихся в виде вто- [c.113]

Поскольку термодинамические расчеты и вычисленные на их основе уравнения изобарных потенциалов показывают, что окисление хрома и ниобия кремнеземом флюсов в реакционной зоне сварки невозможно, а экспериментальные данные свидетельствуют об интенсивном окислении ниобия и особенно хрома с увеличением активности диоксида кремния в сварочных материалах, была рассчитана возможность окисления указанных элементов по другой схеме, а именно [c.227]

Содержание углерода в коррозионностойких аустенитных сталях ограничено и желательно, чтобы оно было ниже предела растворимости углерода в легированном никелем аустените при 20 °С, составляющего 0,04 %. Присутствие в стали более высоких концентраций углерода может приводить к образованию карбидов хрома типа Сг,зСв, вследствие чего твердый раствор обедняется хромом и создается двухфазная структура. При этом снижается коррозионная стойкость стали. Для предотвращения образования карбидов хрома, особенно при технологических нагревах, связанных с проведением операций сварки или пайки и опасностью возникновения межкристаллитной коррозии, в сталь вводят дополнительно титан, ниобий или тантал. Эти элементы связывают углерод в карбиды типа Т1С, ЫЬС, ТаС, оставляя хром в твердом растворе. Необходимое количество титана для введения в сталь определяют по формуле Т1 = (С — 0,02)-5, где С — содержание углерода в стали. [c.213]

Для получения повышенной прочности, износоустойчивости, коррозионной стойкости и многих других специальных свойств металла шва его необходимо легировать марганцем, кремнием, вольфрамом, молибденом, хромом, никелем, ниобием, бором, титаном и другими элементами. Легировать металл шва можно через проволоку или через покрытие. Возможно одновременное использование обоих способов легирования. Наиболее стабильные химический состав, механические и другие свойства металла шва (особенно при сварке и наплавке высоколегированных сплавов) получаются при легировании через проволоку. [c.306]

Присадка титана и ниобия к 17%-иым хромистым сталям благоприятно сказывается на механических свойствах сварных соединении, особенно после электродуговой сварки [34), При автогенной сварке 17%-ных. хромистых сталей, содержащих титан [c.1366]

Коррозиоике разрушения з химической аппаратуре могут быть обш,ими, когда наблюдается растворение поверхностных участков металла в рабочей среде, или местными (межкристалличе-скими), когда разрушение происходит между отдельными кристаллами. Изделия, изготовленные из аустенитной нержавеющей стали, не стабилизированной специальными присадками (титаном, ниобием), особенно подвержены таким разрушениям. В этом случае в участках, где структурные изменения вызвали выпадение карбидов хрома, происходит интенсивная местная так называемая ножевая коррозия, и изделие в месте сварного соединения разрушается. Ремонт таких изделий выполняется илн наплавкой специальными электродами, стабилизированными от выпадения карбидов хрома при сварке, или вваркой вставок вместо удаленной части основного металла. [c.27]

Как низкоуглеродистые, так и высокоуглеродистые хромомарганцевые сплавы характеризуются хорошими литейными свойствами. Низкоуглеродистые сплавы (особенно типа Х15АГ15) хорошо обрабатываются ковкой и прокаткой, удовлетворительно — резанием и сваркой. Легирование хромомарганцевых сплавов типа Х15АГ15 титаном и ниобием снижает их склонность к межкристаллитной коррозии. Сплавы, легированные ниобием, характеризуются мелкой зернистостью и высокой твердостью. [c.61]

При сварке чисто ферритной высокохромистой стали под влиянием термического воздействия в зонах влияния при нагреве выше 800° наблюдается сильный рост исходного зерна и особенно в стали, пр. дварительно подвергшейся наклёпу. Местная крупнозернистость стали вблизи шва влечёт за собой понижение её механических и особенно пластических свойств. Интенсивность роста зерна понижается введением в сталь ниобия, титана или тантала. Образуя стойкие карбиды, нс успевающие раствориться при нагреве стали, эти элементы препятствуют росту зерна [3,4]. [c.354]

При сварке хромоникелевых нержавеющих и жароупорных сталей необходимо учесть следующие их особенности а) хром интенсивно соединяется с кислородом, образуя тугоплавкий окисел Сг20 , б) хром образует устойчивые карбиды СГ3С2 и СгцС. сильно снижающие антикоррозийные свойства металла выделение карбидов из аустенита проходит в интервале температур 600—800° С, и чем больше содержание углерода в металле, тем благоприятнее условия их выделения. Наличие в металле титана и ниобия предохраняет его от выпадения карбидов хрома в) теплопроводность нержавеющих и жароупорных сталей в 3—4 раза меньше, чем малоуглеродистых, а коэфициент линейного расширения значительно выше, что вызывает местные перегревы и повышает внутренние напряжения. [c.428]

Новосадов В. С., Шоршоров М. X. Особенности формирования и механические свойства разнородных соединений сплавов циркония, титана и ниобия при аргонодуговой сварке. — Физика и химия обработки материалов, 1968, Ко 2, с. 92—100. [c.57]

При комнатной температуре тугоплавкие металлы имеют высокую коррозионную стойкость, но при высоких температурах, вследствие высокой скорости окисления, недостаточной плотности прилегания к металлу и летучести их окислов они, за исключением хрома, отличаются очень плохой жаростойкостью. Если принять наиболее плохую жаростойкость (сопротивление окислению) молибдена за 1, то соответственно жаростойкость у разных металлов будет у тантала 1,4 у ниобия 2,3 у вольфрама 14 у циркония 27 у титана 54 у хрома 320 у нержавеющей стали 1Х18Н9Т—1600. Поэтому для создания необходимой жаростойкости тугоплавкйе металлы и их сплавы следует применять с защитными покрытиями, а в отдельных случаях создавать у них путем легирования более прочные и менее летучие пленки окислов на поверхности. Способность обрабатываться давлением, резанием, подвергаться сварке, отливке и т. д., т. е. технологичность у тугоплавких металлов, очень низкая, особенно у вольфрама. Поэтому среди тугоплавких металлов наибольшее применение в настоящее время получили молибден и ниобий, технологичность которых сравнительно удовлетворительна. [c.405]

Трещины прн термической обработке возникают также в сварных соединениях теплоустойчивых сталей, в первую очередь легированных ванадием, молибденом и хромом. Одна из подобных зародышевых трещин на наружной поверхности у усиления шва (рис. 57) явилась, как указывалось выше, очагом эксплуатационного разрушения стыка паропровода стали 15Х1М1Ф после 60 тыс. ч эксплуатации при температуре 535—565 С (рис. 57, а). Примеры их появления в турбинных сварных конструкциях изложены в [93], Термическая обработка может приводить к трещинам и в изделиях из аустенитных нержавеющих и жаропрочных сталей, как правило, легированных ниобием или титаном. Наиболее вероятно их возникновение в изделиях большой толщины и сложной конфигурации, особенно при сочетании разиостенных элементов. С повышением жаропрочности сталей и прежде всего с повышением в них содержания ниобия и титана возможность появления указанных трещин возрастает, а сами трещины могут быть настолько большими, что приводят к браку изделия. На рис. 58 показан эскиз ротора газовой турбины, состоящего из двух сваренных между собой дисков из стали X15Н35ВЗТ диаметром 500 мм и привариваемого к ним стакана диаметром 400 мм при калибре швов 30 мм. Ротор после сварки был стабилизирован по режиму 700° С — 15 ч, что привело к появлению в районе околошовной зоны одного из дисков, а также у концентратора в месте перехода от горизонтального к вертикальному участку, большого числа [c.95]

Однако не следует забывать, что структурная диаграмма Шеффлера имеет статический характер — она не может учесть влияния на микроструктуру шва таких важных факторов, как режимы сварки, и особенно скорости сварки, сечения шва и т. д. Диаграмма не учитывает изменений растворимости отдельных элементов, вовсе не учитывает возможности образования эвтектических со-ставляюш,их в сварном шве при повышенном содержании углерода, кремния, ниобия, бора. Например, судя по диаграмме, повышение содержания углерода в шве, увеличивая эквивалентную концентрацию никеля, должно лишь сместить точку, характеризующую структуру шва, в область стабильного аустенита. Тем не менее, структурная диаграмма Шеффлера дает, несомненно, возможность качественной оценки микроструктуры сварного шва. При определении количества ферритной составляющей ею следует пользоваться с осторожностью. [c.117]

Чтобы ограничить воздействие окружающей атмосферы на металл шва, сварку надлежит производить короткой дугой на малых токах. Это обстоятельство обусловливает необходимость применения тонкой проволоки диаметром 0,7—1,2 мм. Наибольшие трудности при сварке незащищенной дугой создает повышенная склонность сварных швов к азотной пористости. С окислением легирующих элементов бороться проще, чем с пористостью. Угар элементов можно компенсировать, предусмотрев либо повышенное содержание их в проволоке, либо легирование ее легкоокисляющимися элементами, например алюминием для защиты титана. При сварке на воздухе азотная пористость швов более вероятна, чем при сварке в атмосфере чистого азота ( 4 гл. П). Чтобы преодолеть пористость, нужно легировать шов элементами, повышающими растворимость азота в аустените. К числу таких элементов относится прежде всего марганец. Полезным может оказаться и другой путь помимо увеличения растворимости азота связывание его в устойчивые нитриды. Здесь могут быть эффективными ниобий, титан, цирконий. Наконец, обнаружено положительное действие редкоземельных металлов, в первую очередь церия. В этой области предстоит еще сделать многое. Тем не менее, уже сейчас, особенно применительно к жаростойким сталям, таким, например, как сталь типа 25-20 (ЭИ417), а также сталь 1Х18Н10Т, можно в ряде случаев идти на монтажную сварку незащищенной дугой. [c.348]

Электроннолучевая сварка (ЭЛС) — один из самых новых способов сварки металлов плавлением. Вначале его рассматривали только как средство соединения деталей и узлов из тугоплавких и химически активных металлов, например вольфрама, молибдена, циркония, тантала, ниобия и др. Однако ряд замечательных особенностей ЭЛС привлек к ней внимание специалистов, полагавших, что этот способ сварки окажется перспективным и в применении к трудносвариваемым аустенитным жаропрочным сталям и сплавам. Важнейшей особенностью ЭЛС является невиданная ранее при сварке концентрация энергии. Источником теплоты при ЭЛС служит, как известно, сфокусированный в узкий луч поток быстро движущихся в вакууме электронов, бомбарди рующих место сварки. В современных промышленных установках для ЭЛС ускоряющее напряжение достигает 100 кв, но сварочный ток, т. е. ток в пучке электронов, обычно не достигает и 1 а. [c.349]

Это явление можно объяснить [7, с. 511] также обеднением Гранин, зерен хромом, происходящим в результате некоторых режимов нагрева стали, особенно при сварке. В узкей сварной зоне металл нагревается до 1300 С и выше. При этой температуре карбиды титана (или ниобия) растворяются и вследствие быстрого охлаждения не успевают выделять ся вновь. При повторном нагреве такой стали в области температур-600—750 °С из-за более высокой концентрации хрома в твердом растворе в осадок могут выпасть карбиды хрома, а не титана (или ниобия) п вызвать понижение концентрации хрома на границах зерен. Ножевая коррозия проявляется при сварке с двусторонним швом и возникает чаще в нервом шве, подвергающемся повторному нагреву. Для предотвращения полтевой коррозии рекомендуется применять низкоуглеродистые стали, соответствующие режимы сварки, или подвергать сварные соединения стабилизирующему отжигу при температурах порядка 870— 1150 "С. [c.103]

При сварке металл подвергается весьма быстрому нагреву до высоких температур и последующему ускоренному охлаждению, в связи с чем около сварного шва наблюдаются сильный рост зерна, грубая видманштетова структура, подкалка, возникновение больших внутренних напряжений и т. д. Кроме того, возникает затруднение, связанное с защитой металла шва от окисления и очищения его от неметаллических включений. Однофазная сталь — малоуглеродистая высокохромистая (ферритная), хромоникс-левая (аустенитная) — склонна к сильному росту зерна в зонах термического влияния около шва. Этот рост особенно значителен при сварке холоднодеформи-рованного металла (рекристаллизация). Для уменьшения склонности к росту зерна в свариваемую сталь вводятся добавки ниобия, титана или тантала. [c.103]

Жаростойкие окалиностойкие) стали обладают коррозионной стойкостью в газовой среде и кислотах при повышенных температурах. Обычно это стали типа Х25Н20 с добавлением присадок легирующих элементов (Т1, Мо, МЬ и др.). При сварке сталей этого типа, кроме вышеперечисленных особенностей (выпадение карбидов хрома, малая теплопроводность), наблюдается еще склонность к образованию горячих трещин. Эти стали свариваются главным образом ручной дуговой сваркой, причем необходимо применить специальную сварочную проволоку (Св-Х25Н15 и Св-Х25Н15В), основные электродные покрытия с добавлением титана и ниобия. Сварку ведут на небольших токах и пониженном напряжении. Полезно применять подогрев до 300° С. [c.495]

Качество сварных соединений в значительной степени определяется надежностью защиты сварочной ванны и максимально разогретой зоны от воздействия окружающей среды, а также отсутствием в шве нор, шлаковых включений и других дефектов. Обеспечение указанных условий получения качественных соединений также связано с выбором способа сваркп. Наиболее эффективны в этом отношении сварка в атмосфере защитных газов и вакууме. Особенно важно правильно выбрать способ сварки при применении материалов, свойства которых ухудшаются при незначительном насыщении газами из окружающего воздуха. Например, для таких тугоплавких металлов, как титан, ниобий, а также для алюминия, магния и высоколегированных сталей предпочтительна дуговая сварка в атмосфере аргона высокой чистоты, а для молибдена и его сплавов — электронным лучом в вакууме. В то же время углеродистые и легированные конструкционные стали успешно сваривают всеми способами дуговой и электрошлаковой сварки. При соответствующем выборе режима и сварочных материалов получают сварные соединения, равнопрочные основному металлу при статических и динамических нагрузках. [c.377]

Практически минимальное количество углерода в прокатной -стали и проволоке, изготовляемых для промышлениого применения, составляет 0,06%. Введение в такую сталь добавочных количеств химически стабилизирующих элементов титана или ниобия делает ее, как правило, не склонной к межкристаллитной коррозии без специальной термообработки. Такие стали могут применяться для изготовления сварной химической аппаратуры и деталей, работающих в интервале 500—700°. Терми-черкая обработка таких изделий, как правило, необязательна. Содержание углерода в проволоке для сварки ответственных деталей и особенно деталей, работающих в тяжелых условиях коррозии, как это имеет место в химической промышленности, не должно превышать 0,06%. Чем ниже содержание углерода в присадочном материале, тем выше качество сварного шва. В те с случаях, когда хромо-никелевые стали применяются в условиях умеренного воздействия коррозионных агентов, содержание углерода не оказывает большого влияния на коррозионную стойкость в том случае, если он находится в твердом растворе и для изготовления деталей может применяться сталь с содержанием углерода 0,07—0,12%. [c.11]

Хотя окислительное действие низкокремнистых флюсов, особенно не содержащих окислов марганца, на металл сварочной ванны невелико, все же оно достаточно, чтобы полностью или в значительной степени окислить и перевести в шлак такие элементы, как титан, алюминий, цирконий и др. Недо татком этих флюсов является также плохая отделимость шлака от поверхности швов, содержащих ванадий и ниобий, вследствие окисления поверхности шва жидким шлаком. Низкокремнистые флюсы мало пригодны для получения стабильноаустенитных швов и сварки высоконикелевых жаропрочных сплавов ввиду недопустимо высокой окислительной способности, загрязнения металла шва неметаллическими силикатными включениями и значительного перехода кремния в шов. [c.358]

Особое внимание при аргонодуговой сварке труб уделяют чистоте кромок. Кроме этого, при производстве труб из цветных металлов (титан, ниобий и т. д.), а также из высоколегированных сталей особенно следят за хорошей чистотой поверхности трубы. В связи с этим для уменьшения налипания металла валки последних клетей формовочного стана иногда выполняют составными. Участки валка, где имеется наибольшая вероятность налипания, изготовляют из текстолита или пластмассы. Наружный грат на трубе, образовавшийся после сварки, зачищают в потоке игло-фрезой. После зачистки грата и охлаждения трубу калибруют на калибровочном стане и разрезают на мерные длины резцовым отрезным устройством. [c.326]

При сварке сталей с большим запасом аустенитности, особенно толщиной >14... 16 мм, высокая трещиноустойчивость достигается при легировании швов дополнительно марганцем, молибденом, азотом ограничении содержания серы (до 0,010 %), фосфора (до 0,01 %), кремния (до 0,2...0,3 %) исключении из них титана, ниобия, алюминия, а в ряде случаев при использовании композиционного по составу и структуре многослойного металла шва. В последнем случае 70...80 % сечения шва ( несущие слои) выполняются с применением сварочных материалов, отличных по химическому составу от свариваемой стали и обеспечивающих аустенитно-ферритную [c.62]

Отличительными особенностями при сварке этих металлов являются высокие, как и для металлов IV группы, окисляемость, активность и чувствительность к примесям внедрения. Ниобий и тантал образуют тугоплавкие оксиды, однако температуры их плавления ниже температуры плавления металла (1460 °С для КЪгОз и 1900 °С для ТагОз). Удельный объем оксидов значительно превьппает удельный объем основного металла, поэтому оксидные пленки растрескиваются и отслаиваются, открывая доступ кислороду к поверхности металла. Оксид ванадия (УгОз) летуч и имеет низкую температуру плавления (675 °С) поэтому оксидная пленка не защищает металл от окисления. Окисление начинается с температур (в °С) >200...250 для ниобия >300 для тантала и >400 для ванадия. С азотом эти металлы взаимодействуют в меньшей степени, чем с кислородом, и устойчивы до следующих температур (в °С) ниобий - до 350 тантал - до 450 ванадий - до 800. Нитриды представляют собой твердые тугоплавкие соединения. [c.151]

Подготовка к сварке должна выполняться особенно тщательно. Свариваемые кромки обрабатывают механическим способом и подвергают травлению в смесях кислот [в об. долях (%)] ванадий - 32 НКОз + 32 НС1 + + 36 НгО ниобий - 22 Hf + 8 НМОз + 15 Нг804 + + 55 НгО тантал - 90 НР + 10 НМОз. Непосредственно перед сваркой кромки обезжиривают и обезвоживают этиловым спиртом. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...