Модели для литья в оболочковые формы

В соответствии с поставленной задачей в книге рассматриваются оборудование складов шихты, современные средства плавки, оборудование для приготовления формовочных и стержневых смесей, формовочные и стержневые машины, оборудование для литья по выплавляемым моделям и литья в оболочковые формы, а также машины для выбивки и очистки литья. [c.6]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ и литья В ОБОЛОЧКОВЫЕ ФОРМЫ [c.160]

Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям, транспортеры, элеваторы, подвесные и напольные конвейеры [c.26]

Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям [c.119]

Область применения процессов точного литья зависит прежде всего от оптимального веса отливок, который для обычного литья по выплавляемым моделям находится в пределах от нескольких граммов до 10—15 кг, для литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах и на жидком стекле до 200—250 кг. При использовании частей форм и стержневых вставок для образования крупных отливок область применения литья в формы из быстротвердеющих смесей весом отливок не ограничивается. [c.100]

Для снижения стоимости производства точных отливок, главным образом из чугуна и стали, в ряде случаев вместо литья по выплавляемым моделям применяют более дешевый способ — литье в оболочковые формы, который значительно уступает литью по выплавляемым моделям в отношении свободы конструкции отливок. Он приемлем только для сравнительно простых деталей, конструируемых с учетом формовки с одной плоской поверхностью разъема формы. Формовка всех наружных элементов отливок, изготовляемых данным способом, возможна только в направлении, перпендикулярном к плоскости разъема формы. Получение внутренних полостей осуществляется посредством стержней при этом часто используют чрезвычайно эффективные в экономическом отношении оболочковые стержни. Применение данного способа исключительно рационально в серийном производстве для отливки нагруженных стальных деталей, если размеры серий не оправдывают их изготовление штамповкой. [c.70]

Рис. 16. Планировка цеха стального литья по выплавляемым моделям и чугунного литья в оболочковые формы для серийного и мелкосерийного производства (второй этаж)

На рис. 16 дана планировка цеха литья (стального по выплавляемым моделям и чугунного в оболочковые формы) на отметке +8,4 м для серийного и мелкосерийного производства в количестве соответственно 2 тыс. т и 7,1 тыс. т. Технико-экономические показатели проекта этого литейного цеха приведены в табл. 9. В табл. 10 даны примерные техникоэкономические показатели цехов крупносерийного производства с выпуском 2— б тыс. т литья в год. [c.173]

Схема планировочного решения второго этажа цеха литья в оболочковые формы и по выплавляемым моделям для серийного и мелкосерийного производства показана на рис. 16. [c.176]

Примечание. При уменьшении серий отливок до пределов, целесообразных для сопоставления всех приведенных в табл. 5 способов получения отливок. цена на отливки, полученные в песчаную форму, возрастает на 10—12%, литьем по выплавляемым моделям — на 15%, литьем в кокиль — на 20%, литьем в оболочковые формы — на 25 %. [c.57]

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно снизить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов. [c.181]

В связи с тем что отвердение смеси происходит на модели, а для приготовления смеси используют мелкий песок, литье в оболочковые формы повышает точность отливок и снижает шероховатость их поверхности. Этим методом получают отливки массой до 300 кг, имеющие тонкие ребра (цилиндры мотоциклов) или повышенные требования по размерной точности (коленчатые валы). При этом в 9...10 раз уменьшается расход формовочной смеси и облегчается ее регенерация термической обработкой. К недостаткам метода следует отнести высокую токсичность выделяющихся при горении смолы газов и возможность поверхностного насыщения углеродом отливок из низкоуглеродистых и нержавеющих сталей. [c.274]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Чугунные и стальные заготовки отливают в земляные и стержневые формы. Для сложных корпусов с высокими требованиями по точности и шероховатости (корпуса центробежных насосов) рекомендуется литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям. [c.96]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм. При литье по выплавляемым моделям точность размеров отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.461]

Для получения литья в оболочковые формы на нагретые металлические плиты с закрепленными на них металлическими моделями и литниковой системой наносится слой песчано-бакелитовой смеси. Нагретая до 150—200° модельная оснастка расплавляет бакелит, который смачивает зерна формовочного материала, прилипающего к модели. Избыток смеси, не прилипший к модели, удаляется, а модельная плита с коркой смеси толщиной 7—10 мм помещается в печь, нагретую до 300—350°, где быстро ( 1—3 мин.) происходит затвердевание корки на модели. Жесткая корка, снятая с модели (полуформа), спаривается с со ответствующей ей другой оболочковой полуформой и заливается металлом. [c.293]

Литье в оболочковые формы заключается в том, что подогретую до 200—250° С модель засыпают формовочной смесью, состоящей из 92—95% мелкого кварцевого песка и 5—8% бакелитового порошка. Вокруг модели быстро образуется оболочка (толщиной 6—8 мм) расплавленной песчано-бакелитовой массы. Оболочку вместе с моделью выдерживают 1 мин в печи при 300—350° С, в результате чего она приобретает необходимую прочность. Образуется полуформа, которую соединяют струбцинами или скобами с аналогичной полуформой. Для заливки металла формы собирают вертикально или горизонтально по нескольку десятков штук. Заготовки, отлитые в такие формы, отличаются высокой точностью и малой шероховатостью поверхности. Полученные отливки — фактически готовые детали. [c.54]

Применение специальных способов литья позволяет уменьшить брак в литейном производстве. При литье в металлические формы, центробежном литье обеспечивается получение отливок высокой прочности. Наряду с этим специальные способы применимы лишь для изделий сравнительно небольших размеров, например при литье по выплавляемым моделям до 100 кг, при литье в оболочковые формы до 300 кг и т. д. Каждый способ имеет и другие свои специфические особенности, ограничивающие области его применения, например, в металлических формах трудно получать отливки сложного прс иля, литье под давлением применимо преимущественно для цветных сплавов и т. п. [c.288]

Литье в оболочковые формы (корковое литье) —сравнительно новый способ отливки заготовок и деталей из черных и цветных металлов, при котором форму изготовляют из смесей, содержащих в качестве крепителей термореактивные смолы. Формовочная смесь наносится на поверхность подогретой металлической модели, вследствие чего термореактивная смола оплавляется и на модели образуется предварительно отвердевшая форма (корка) толщиной 5—7 мм. Затем модель с слегка отвердевшей оболочкой помещают в печь, где происходит окончательное отвердевание формы. После этого форму снимают с модели толкателями и направляют для заливки металлом. [c.9]

Литье в оболочковые формы применяется при изготовлении из эпоксидных композиций крупных моделей (сечением более 25 см ). Для этой цели в форму устанавливают стержни, изготовленные из полимерных материалов, гипса, свинца и т. п. Чаще всего стержни используются для изготовления нескольких моделей. [c.163]

Литье в оболочковые формы открывает широкие возможности автоматизации производства путем применения многопозиционных автоматов карусельного типа для изготовления форм, кольцевых вращающихся печей для подогрева моделей, автоматизации сушки форм и других процессов изготовления форм и их заливки. [c.183]

Литье, в оболочковые формы относится к специальным способам литья в разовые формы. Этим способом производятся мелкие и средние отливки. Припуски на обработку отливок могут быть минимальными—до 0,1 — 0,25 мм. Оболочковые формы состоят из двух скрепленных между собой тонкостенных полуформ-оболочек, изготовляемых обычно из смеси мелкозернистого кварцевого песка с термореактивной смолой. Для получения оболочковой полуформы песчано-смоляную смесь наносят на металлическую модельную плиту с закрепленными на ней металлическими моделями и нагретую до температуры 220—280° С. Получая тепло от нагретой модели, смола плавится и связывает зерна песка. По остывании модели с нее снимается затвердевшая полуформа. Перед заливкой полуформы скрепляют или склеивают, затем помещают в специальные контейнеры и засыпают металлической дробью или песком. [c.179]

Примечания 1. Обозначение способа литья 3 — литье в песчаные формы К — литье в кокиль О — литье в оболочковые формы В — литье по выплавляемым моделям Г — литье в гипсовые формы Д — литье под давлением. 2. Обозначение видов термической обработки Т1 — старение Т2 — отжиг Т4 — гомогенизация, закалка на воздухе и старение Т61 — гомогенизация, закалка в воду и старение. 3. Для сплава МЛ 10 с массовой долей цинка не более 0,5 % термическая обработка — по режиму Т61. 4. Предел текучести определяется по согласованию изготовителя с потребителем. [c.682]

Заготовки корпусных деталей отливают в земляные и реже в стержневые формы. Заготовки из серого чугуна в серийном производстве выполняют в соответствии с ГОСТ 1855—55 по II и III классам, а в массовом производстве по I и II классам точности. Стальные отливки выполняют с допусками по ГОСТ 2009—55. Литье в оболочковые формы и по выплавляемой модели целесообразно использовать для сложных корпусов с жесткими требованиями к точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей, например, по выплавляемой модели, собираемой из нескольких секций, получают рабочие полости сложной конфигурации корпусов центробежных насосов. [c.322]

Формовочные машины грузоподъемностью до ЗСО кГ Бегуны разрыхлители сита формовочные машины грузоподъемностью св. 300 до 50С0 кГ стержневые машины выбивные устройства для форм и стержней очистные галтовочные барабаны и камеры дробе-метные аппараты и камеры дробеструйные аппараты и камеры Формовочные машины грузоподъемностью св. 5000 7il пескометы машины для пескометной набивки форм оборудование для гпдровы-бивки машины для регенерации формовочных и стержневых смесей Машины для литья давлением кокильные машины центробежные машины оборудование для литья в оболочковые формы для литья по выплавляемым моделям транспортеры элеваторы подвесные и напольные конвейеры [c.102]

Пескометы, машины для пескометной набивки форм, машины для регенерации формовочных и стержневых смесей, оборудование для гидровыбивки стержней. . . Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям. ........ [c.106]

К основным видам инструментальной оснастки относят а) режущий инструмент по металлу и дереву б) измерительный и контрольный инструмент в) вспомогательный (в том числе слесарно-монтажный, крепежнозажимной, сварочный и механизированный) инструмент г) станочные, сборочные, сварочные и контрольные приспособления д) штампы для горячей штамповки г) штампы для холодной листовой и объемной штамповки (холодной высадки) ж) пресс-формы для пластмассовых и резинотехнических изделий, для точного литья и литья под давлением з) кокилы для чугунного и цветного литья и) металлические модели и опоки для литья в землю к) оснастка для литья в оболочковые формы и центробежного литья л) фильеры для резинотехнических и некоторых пластмассовых изделий (в виде профиля, ленты, полосы и т. п.) м) деревянные модели для литья в землю черных и цветных металлов (проектирование деревомодельных цехов см. гл. 6) н) абразивный инструмент (круги, бруски, шкурка, лента, пасты) о) алмазный инструмент (проектирование абразивных цехов см. гл. 7). [c.7]

Литейное оборуяование, приведенное в данном разделе, включает следующие группы смесеприготовительное формовочное выбивное оборудование для литья в оболочковые формы оборудование для литья по выплавляемым моделям разное. [c.181]

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно снизить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов и т. д. В оболочковых формах изготовляют отливки с толп1иной стенки 3—15 мм и массой 0,25—100 кг для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин из чугуна, углеродистых сталей, сплавов цветных металлов. [c.148]

Кроме литья в землю и в кокили широко распространены такие виды литья для инструментальных и ремонтных нужд, как точное стальное литье по выплавляемым (восковым) моделям (отливают детали режущего и вспомогательного инструмента), литье в оболочковые формы (литье для штампов и пресс-форм), литье в землю по выжигае-,мым моделям (шоу-процесс) — для штампов, пресс-форм и ремонтных нужд. [c.70]

Сплав А Л 24 рекомендуется применять для литья в песчаные формы, оболочковые формы по выплавляемым моделям, свариваемых деталей, а также для деталей с повышенными ста-бильйостью размеров и коррозионной стойкостью. [c.184]

Условные обозначения способов листья 3 — в песчаные формы (в землю) В — по выплавляемым моделям К — в кокиль Д — под давлением ПД — с кристаллизацией под давлением (жидкая штамповка) О — в оболочковые формы М — сплав подвергается модифицированию. 2. Условные обозначения видов термической обработки Т1 — искусственное старение без предварительной закалки Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 — закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. 3. Механические свойства сплавов АК7Ц9 и АК9Ц6 определяются спустя не менее одних суток естественного старения. Механические свойства, указанные для способа литья В, распространяются также на литье в оболочковые формы. [c.246]

Для свободного съема оболочки с модели стенки последней должны иметь конструктивные уклоны 0,5-5,0°. Значения формовочных уююнов при литье в оболочковые формы приведены в табл. 5.21. [c.438]

Примечание. Для бериллиевых бронз число твердости по Виккерсу (не более). Условные обозначения способов литья и видов термической обработки 3 — литье в песчаные формы О литье в оболочковые формы В — литье по выплавляемым моделям К — литье в кокиль Д — литье под давлением М — модифицирование. Т — искусственное старение без npeдвapитeльнoi закалки Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение Тб — закалка и полное искусственное старение Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающи. отпуск. [c.701]

Литье в оболочковые формы применяют для получения в разовых песчаных формах точных отливок из черных, цветных металлов и сплавов. На подогретую до 200—250° С металлическую подмодельную плиту 1 (рис. 99) с моделью 2 наносят высокопрочную смесь 3 из тонкого кварцевого песка и 6—10% пульверкабелига (искусственная смола). [c.286]

Сущность процесса литья в оболочковые формы заключается в использовании песчано-смоляных смесей на основе высокопрочных связующих для создания прочных тонкостенных форм— оболочек. Изготовление оболочковых форм производится в следующей последовательности на одностороннюю металлическую плиту с моделями, нагретую до 200—300° С, наносится разделительная смазка, затем насыпается смесь песка с порошкообразной термореактивной смолой и дается выдержка 15—20 с (рис. 177). За это время формируется оболочка. От теплоты металлической плиты смола в пограничном с плитой слое расплавляется, в результате чего на модельной плите получается полутвердая песчаносмоляная оболочка толщиной 5—8 мм. [c.232]

Для устранения двух последних недостатков литья в оболочковые формы, а также улучшения условий работы кокилей в 60-х годах в СССР разработан способ литья в облицованные металлические формы (облицованные кокили). Сущность этого процесса состоит в том, что в кокилях рабочей поверхностью является облицовочный слой толщиной 3—5 мм, образованный смесью для оболочкового литья. Облицовка придает форме податливость, предохраняет кокиль от термоудара, уменьшает скорость затвердевания, устраняя тем самым возможный отбел отливок из серого чугуна. В свою очередь, жесткая наружная хметаллическая стенка защищает оболочку (облицовочный слой) от коробления. Процесс легко механизируется и автоматизируется. РЪготовление облицовочного слоя осуществляется надувом пескодувным или песко-стрельным способом смеси в специально предусмотренный зазор между стенкой кокиля и моделью. Для лучшего сцепления смеси эта поверхность кокиля не обрабатывается, для уменьшения прилипания облицовки поверхность модели покрывается разделительным составом. Необходимая температура модели регулируется нагревателями, для нагрева стенок кокиля утилизируется тепло охлаждающейся отливки. Процесс находит все более широкое распространение в СССР и за рубежом. [c.308]

Для резкого снижения трудоемкости обработки изделий на металлорежущих станках основным является путь ишрокого внедрения прогрессивных процессов обработки без снятия стружки (литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы, литье в формы из химически твердеющих смесей, литье под давлением передовые методы штамповки — штамповка истечением, безоблойная штамповка и другие виды точной штамповки различные виды холодной обработки давлением и т. д.). Одновременно должна решаться проблема повышения точности этих процессов, чтобы приблизить точность заготовки к точности готовой детали и свести на нет или к минимуму последующую обработку. [c.9]

Отливки по этому методу заменяют обычные отливки, а также кузнечные штамповки и поковки. Примерно на каждой тонне таких отливок достигается экономия 15% металла, припуски снижаются на 50%, что соответствует около 100 станкочасам, затрачиваемым при механической обработке. В отличие от литья но способу выплавляемых моделей, охватывающему новую дополнительную группу деталей машин, применение литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах создает весьма благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации процессов существующего литейного производства, со снижением общей их трудоемкости в 3—4 раза по сравнению с достигнутой в среднем. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...