Кокильные для литья под давлением

Кокильные маш,ины - для литья под давлением — см. Литейные машины для литья под давлением [c.142]

Машины для литья под давлением, кокильные, для центробежного литья 41102 7,1 [c.909]

Крупные и тяжелые металлорежущие станки (масса 10—100 т). Мащины для литья под давлением, кокильные, центробежные машины K-O-O-O-Mi-O-O-O—М2-О- 0-0— i—0-0—О—М3—0-0-0— М4—0-0—0—С2—0—0—0— М5—0— 0 0 Мб 0 0 0 к [c.16]

Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям, транспортеры, элеваторы, подвесные и напольные конвейеры [c.26]

Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям [c.119]

Автоматические линии и комплексы в подавляющем большинстве состоят из однопозиционных и многопозиционных стационарных технологических машин. Известен один тип литейных роторных машин карусельные кокильные машины. Принцип роторной машины может быть использован при разработке зачистных автоматов для мелких отливок. В литейных цехах работают следующие автоматические линии автоматические литейные (формовочно-сборочно-заливочно-выбивные), автоматические смесеприготовительные, автоматические литья под давлением, автоматические очистные. [c.204]

Важнейшим конструктивным и технологическим достоинством литья под давлением является высокая точность размеров отливок и чистота их поверхностей. В большинстве случаев способ литья под давлением применяют для отливки готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. При литье под давлением можно получать отверстия очень малого диаметра (до 1 мм) и резьбу. Механические свойства металла деталей, полученных литьем под давлением, выше, чем при кокильном литье. [c.67]

Например, допускаемые отклонения на линейные размеры и на толщину необрабатываемых стенок, ребер и фланцев отливок из цветных сплавов предусматривают для 8 классов точности 1 и 2-й —литье под давлением 1 и 3-й — точное литье (по выплавляемым моделям и в оболочковые формы) 3 и 5-й — кокильное литье 6 и 8-й — литье в одноразовые песчаные формы. [c.178]

Основой расчета- производственной мощности цеха должно быть формовочное отделение, а для литья в металлические формы — машины литья под давлением, кокильные и центробежные. Мощности и режимы работы цехов специальных способов листья, равно как расчеты площадей, рабочей силы и других показателей, принимают в соответствии с общими положениями, изложенными в гл. 1 и 7, остальные отделения должны обеспечивать производственные возможности с учетом перспективы дальнейшего расширения формовочного отделения или интенсификации процессов формообразования. [c.153]

Литье в песчаные формы, изготовленные по деревянным моделям, при ручной формовке дает наибольшие припуски на обработку и наименьшую точность. Более точные отливки получаются при применении металлических моделей и машинной формовки. Дальнейшее уменьшение припусков и повышение точности в отливках достигается применением центробежного и кокильного литья. Для отливок размером 100—200 мм допускаемое отклонение размеров при машинной формовке 1—2 мм, а при кокильном литье 0,6— 1 мм. Литье под давлением является одним из совершенных методов литейной технологии этот метод дает возможность получения у отливок из цветного металла, даже при сложной конфигурации поверхностей, высокую точность размеров, что экономит дорогостоящие цветные металлы и снижает трудоемкость механической обработки. Методом точного (прецизионного) литья по вы- [c.73]

В современном литейном производстве, кроме земляных форм, предназначенных для отливок единичных деталей (временные литейные формы), широко применяются постоянные металлические формы для кокильного и центробежного литья и литья под давлением. [c.280]

Поверхности отливок копируют в той или иной степени поверхности литейных форм. Наиболее грубая поверхность получается у отливок, залитых в земляную форму ручной формовки. Поверхностные неровности достигают в этом случае для мелких отливок 500 мк, а для крупных отливок 1500 мк и зависят от величины зерен формовочной смеси, плотности набивки формы, тщательности ее отделки и других факторов. При литье в земляные формы машинной формовки высота поверхностных неровностей достигает величины порядка 300 мк, при кокильном и центробежном литье 200 мк, при литье под давлением 5—10 мк. [c.150]

К наиболее распространенным процессам получения отливок повышенной точности при литье в металлические формы относятся литье в кокиль — стационарное и центробежное — и литье под давлением. Удельный вес литья в кокиль и центробежного в общем выпуске отливок весьма значителен и в 1958 г. составил примерно 10—12%, но объем его использования в машиностроении недостаточен и находится на уровне 1—2%. Основная часть продукции, изготовляемой по этому методу, относится к производству чугунных канализационных труб, но опыт отдельных предприятий показывает, что область применения кокильного литья, в том числе и центробежного, может быть существенно расширена с эффективным использованием для широкой номенклатуры машиностроительного литья. [c.101]

Характер проявления жидкотекучести как литейного свойства имеет при литье под давлением свои специфические особенности, обусловленные высокими скоростями охлаждения и действием давления на металл. Жидкотекучесть двойных сплавов Мд—А1 исследовали при температуре заливки на 50° С выше температуры ликвидуса каждого сплава, т. е. определяли условно истинную жидкотекучесть. Для сравнения двойные сплавы такого же состава отливали в прутковую кокильную пробу с диаметром канала 7 мм и в песчаную форму, имеющую спиральный канал сечением 8X6 мм. Полученные данные (рис. 21) показывают, что кривая жидкотекучести при литье под давлением имеет минимум в области концентраций 1—2% А1. Это соответствует максимальному неравновесному интервалу кристаллизации сплавов системы Мд—А1 при литье под давлением. [c.42]

На рис. 22 представлены результаты исследования горячеломкости двойных сплавов Мд—А1 при литье в кокиль и под давлением. Данные по горячеломкости при литье в кокиль получены на цилиндрической кокильной пробе И. И. Новикова. Для сравнения приведена кривая горячеломкость—состав в системе Мд—Л1 при литье в песчаные формы, построенная по литературным данным [35]. Характерно, что местоположение максимума кривой горячеломкость—состав при литье под давлением соответствует концентрации 2% А1 [29]. [c.44]

Манипуляторы могут вводиться в охлаждаемую полость прямолинейно и криволинейно. Наиболее часто применяют манипуляторы с прямолинейным движением звеньев и блоков форсунок (моделей ЛМС-63, ЛМС-80, ЛМС-100 и ЛМС-125) для кокильных машин и литья под давлением. [c.180]

Поршень — это одна из основных и наиболее ответственных детален спортивного двигателя. Чаще всего поршень для спортивного двигателя изготовляется заново. Обычно поршень отливается из сплава алюминия кокильным литьем, под давлением. Лучшими являются цельнокованые поршни из материала АК—с последующей термообработкой. [c.8]

Штамповка на холодновысадочных автоматах или ГКМ применяется для изготовления втулок, имеющих выступы, фланцы, буртики и т. п. в массовом и крупносерийном производстве. Среди способов литья для производства втулок наиболее часто применяют литье в песчаные формы, кокильное,. под давлением и центробежное. Последний способ для производства заготовок втулок является предпочтительным, так как кроме высокой точности наружных размеров дает благоприятное распределение структуры материала по сечению заготовки. Кроме того, при этом способе литья почти пол- [c.234]

Вредное влияние железа на свойства алюминиевых сплавов общеизвестно. Поршневое давление 200 МН/м позволяет уменьшить это влияние в сплавах системы А1—Si—Mg, если содержание железа не превышает 0,8%. При дальнейшем увеличении содержания железа в сплаве до 2% пластические свойства слитков, затвердевших под поршневым давлением, не превышают свойств обычных кокильных отливок как в литом состоянии, так и после термической обработки. Это указывает на то, что и для кристаллизации под механическим давлением необходимо готовить расплавы со всей тщательностью, не допуская присутствия вредных примесей сверх пределов, указываемых в технических условиях. [c.125]

Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья (по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы — центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному технологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят техникоэкономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке н технике методике расчета технико-экономической эффективности. [c.153]

Применяют также установки литья под низким электромагнитным давлением. По сравнению с литьем под газовым давлением они имеют ряд преимуществ — не требуется герметичность печи и улучшаются условия регулирования тепловых режимов литья. На базе индукционной канальной печи емкостью 350 кг (по алюминию) разработана установка МДЛ-1А-0.25 (рис. 32), в которой металлопровод заменен футерованным патрубком, соединяющим канал индукционной печи с кокильным станком. Установка может быть использована для литья как алюминиевых, так и медных сплавов. Микропроцессорное управление позволяет изготовлять отливки в автоматическом режиме с оптимизацией тепловых режимов и энергетических затрат. Отливки из алюминиевых сплавов получают также с помощью погруженных электромагнитных насосов. [c.405]

Для решения этих проблем были использованы тепловые трубы как при литье пластмасс под давлением, так и при кокильном литье сплавов металлов. Стержни, обладавшие способностью работать как тепловая труба, облегчили местное охлаждение, при этом стержни имели фитиль и заправлялись рабочей жидкостью аналогично тепловой трубе. Тепловые трубы заделывались так- [c.211]

Режимы литья. Тепловые и гидродинамические режимы литья зависят от рода сплава и конструкции отливки. При литье под низким давлением стремятся заполнять форму с минимальным перегревом, достаточным, однако, для хорошего заполнения формы. Температуру металлической формы перед заливкой назначают в соответствии с рекомендациями, принятыми для кокильного литья. При литье алюминиевых сплавов скорость 402 [c.402]

Следует заметить, что и в тех случаях, когда отливаются сплавы с минимальным интервалом кристаллизации (АЛ2, АЛ4 и т. п. в последнее время для ряда деталей применяется серый чугун), заполнение форм (песчаных, кокильных и комбинированных) является одним из трудных этапов технологии. Здесь трудности преодолеваются по-разному для песчаных форм — использованием рациональных литниковых систем в сочетании с покрытиями, резко улучшающими жидкотекучесть расплава для кокильных и комбинированных форм используется заполнение под низким давлением, в ряде случаев — литье выжиманием. Подробности перечисленных технологических процессов изложены в книге [27]. [c.170]

Технология литейного производства непрерывно обогащается новыми специальными видами литья, к числу которых относятся литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, всасыванием, окунанием, выжиманием, в вибрирующие формы, с применением ультразвуковых колебаний, литье методом направленно-последовательной кристаллизации, жидкая штамповка и др. Совершенствуются способы литья под давлением, кокильное и центробежное литье. Внедряется также литье в нолупостоянные формы — гипсовые, цементные, графитовые и др. Проектируются крупные машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой сжатия, с запирающим усилием 1500—3000 т (вес заливаемого алюминия 25—50 кг). [c.101]

Пескометы, машины для пескометной набивки форм, машины для регенерации формовочных и стержневых смесей, оборудование для гидровыбивки стержней. . . Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям. ........ [c.106]

Литейные [краны подъемные В 66 С 17/06-17/18 машины стереотипные В 41 D 3/12 стержни В 22 С 9/00-9/30 установки (В 22 D 47/00 для обработки пластических материалов В 29 С 39/00, 45/00) формы <В 22 (С 9/00-9/30 комбинированные с формовочными установками D 47/02 материалы для них С 1/00-1/26 покрытие С 23/02) для отливки стереотипов В 41 D 3/00-3/28) ци.шндры для литья под давлением термопластичных материалов В 29 С 45/62 шлаки, технология разделения В 03 В 9/04] Литейный чугун (получение С 1/08 термообработка D 5/00-5/16) С 21 Литники В 22 входные о-гзерстия для подвода расплавленного металла С 9/08 обрезка D 31/00) Литниковые ножи, очистка В 41 В 11/72 Литье В 22 <в вакууме D 18/00-18/08 по выплавляемым моделям С 1/08 под давлением (D 17/00-17/32, 18/00-18/04, 18/08 обработка расплава D 27/09-27/13) в землю, формовка постелей D 3/02 в изложницы С 13/08 металлов (кокильное D 15/04 легкоокисляющееся С 1/06 многослойное D 7/02 н< прерывное D 11/00-11/22 особые способы D 23/00-23/06, F 9/08 художественное D 25/02-25/04 центробежное D 13/00-13/12 труб С13/10)> [c.106]

Примечание. Дозаторы предназначены для машин литья под давлением и кокильн ых машин при производстве отливок из алюминиевых сплавов. Дозаторы разработаны НИИТАвтопромом. Их изготовляет завод литейных машин в г. Тирасполе. [c.187]

Постоянные литейные формы изготовляют из чугуна и сталей. Применяют их в основном для получения фасонных отливок из алюминиевых и цинковых сплавов. Поскольку изготовление металлической литейной формы обходится весьма дорого, этот способ применяется при достаточно крупносерийном производстве. Применение металлических литейных форм позволяет существенно повысить точность размеров отливок и качество металла по механическим свойствам и плотности. Литье в металлические формы можно разделить на кокильное литье и литье под давлением. Кокильное литье получило название от слова кокиль , которым обозначают металлическую. н-тейную форму, заливаемую жидким металлом обычным способо.м. При литье под давлением жидкий металл запрессовывается в литейную форму с усилием до нескольких десятков тони. Процесс веде гея на специальных машинах литейная форма называется прессформоп. [c.120]

Одним из существенных факторов, влияющих на прочность является величина зерна, причем чем мельче исходное зерно тем значительнее упрочнение при его измельчении. Данные, приведенные в табл. 19, свидетельствуют о том, что при литье под давлением происходит большее измельчение зерна, чем при литье таких же образцов в неокрашенный кокиль и в песчаную форму [31]. Однако, если для чистого магния уменьшение величины зерна по сравнению с кокильным литьем значительна (в 10 раз), то для сплава Мл5, имеюш его двухфазную структуру, оно невелико (всего в 1,3 раза). Эти результаты подтверждают известную закономерность, показываюп ую, что измельчение зерна с повышением скорости охлаждения в однофазных металлах, как правило, больше по сравнению с двухфазныкш сплавами. [c.50]

В большинстве случаев для производства шкивов и маховиков применяют штучные заготовки — отливки, кованые или штампованные поковки. Средние и крупные заготовки из чугуна и стали льют в песчаные Ьрмы. При большом объеме партии более эффективным является центробежное литье. Небольшие заготовки из цветных металлов в условиях серийного и массового производства изготовляют кокильным литьем, литьем в оболочковые формы и под давлением. [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...