Оболочковое литье

Главным недостатком оболочкового литья является высокая стоимость связующего вещества (фенолформальдегидных смол). Формовка производится с помощью более дорогой металлической модельной оснастки. Литье в оболочковые формы применяется в основном для изготовления мелких и средних отливок. Хорошо льются тонкостенные отливки из чугуна, углеродистой и легированной сталей и цветных металлов. Сравнение экономических показателей литья в песчаные и оболочковые формы приведено в табл. 4.1. [c.37]

Чугун СЧ 12-28, СЧ 15-32 Хорошая обрабатываемость гладкая поверхность после обработки относительно небольшая трудоемкость высокая прочность Большой вес подвергается коррозии В крупносерийном производстве для изготовления ОСИ СТКИ машинной формовки и оболочкового литья — 500—800 [c.166]

Алюминиевые сплавы Малый вес коррозионная стойкость легкая обрабатываемость хорошая поверхность после обработки Сравнительно невысокая прочность трудоемкость и стоимость металла выше, чем при чугунной оснастке В массовом производстве при изготовлении моделей для ручной и машинной формовки, оболочкового литья, эталонов и пресс-форм для легкоплавких моделей До 500 4000—5000 [c.166]

Схема конструкции металлической модельной плиты оболочкового литья представлена на фиг. 60, а конструкция выталкивателей — на фиг. 61. [c.169]

На фиг. 63 представлена модельная плита для оболочкового литья со стороны [c.169]

Фнг. 60. Модельная плита для оболочкового ЛИТЬЯ / — модель 2 — литниковая система, 3,4,5 — выталкивающий механизм 6 — фиксатор для спаривания оболочек полуформ. [c.169]

Фиг. 63. Модельная плита со стороны моделей и литниковой системы для оболочкового литья.

Припуски минусовые 162, 165 Модельные плиты для оболочкового литья 169, 170 [c.964]

Размеры 649 Плиты модельные для оболочкового литья 169 [c.970]

При крупносерийном и массовом производстве или при изготовлении крупных отливок чертеж элементов литейной формы выполняют на копии предварительно разработанного чертежа отливки. Для большинства специальных видов литья (в кокиль, под давлением и т. д.), как правило, кроме чертежа отливки разрабатывают чертеж литейной формы, а для оболочкового литья — размещение отливок и литниковой системы на плите. [c.115]

Примечания 1) 3 — литье в землю О — оболочковое литье К — литье в кокиль Д — литье под давлением В — литье по выплавляемым моделям М — модифицированное состояние. [c.160]

Формы для оболочкового литья [c.176]

Несмотря на все, несомненно, положительные стороны оболочковых форм, применение этого способа ограничивается условиями производства, массой, сложностью отливок и свойствами сплава. Так, например, на стальных отливках средних размеров, полученных в оболочковых формах, наблюдается пригар, т. е. пропадает основное преимущество оболочкового литья — чистота поверхности отливок. Этот способ не может рекомендоваться также и для легкоплавких цветных сплавов, так как в этом случае лучшие результаты в отношении качества отливок и экономических показателей обеспечивает литье под давлением и в металлические формы. [c.237]

Технологический процесс оболочкового литья состоит в изготовлении тонкостенных форм в виде оболочки (корки) из специальной формовочной смеси, сборке форм и заливке их расплавленным металлом. Этим способом можно отливать точные, толсто-и тонкостенные изделия средних и больших размеров из стали, чугуна и цветных сплавов. [c.204]

Преимущества оболочкового литья следующие [c.205]

Должны получить развитие такие методы получения заготовок, как центробежное, прецизионное, оболочковое литье, холодное вытягивание, периодическая и поперечно-винтовая прокатка, чеканка, сварка, порошковая металлургия и др. [c.376]

Для изготовления отливок применяют множество способов литья в песчаные формы (рис. 4.1), в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами. [c.120]

ЛИТЬЕ В ОБОЛОЧКОВЫЕ ФОРМЫ [c.147]

Центробежны.м литьем отливки изготовляют в металлических, песчаных, оболочковых формах и в формах для литья по выплавляемым моделям на центробежных машинах с горизонтальной или вертикальной осью вращения. [c.155]

В качестве шихтовых материалов применяют стальной лом, отходы собственного производства, передельный чугун, руду, флюсы и другие материалы. Стальные отливки преимущественно изготовляют в песчаных и оболочковых формах, литьем по выплавляемым моделям, центробежным литьем, литьем в облицованные кокили и другими способами. [c.165]

Отливки из медных сплавов преимущественно ( 80 %) изготовляют литьем в песчаные формы (рис. 4.52) и в оболочковые. Остальное количество отливок — литьем в кокиль, под давлением, центробежным литьем и др. [c.172]

Основной способ производства титановых отливок — литье в графитовые формы, литье в оболочковые формы, изготовленные из нейтральных оксидов магния, циркония или из графитового порошка, в качестве связуюш,его используют фенолформальдегидные смолы. При изготовлении мелких сложных тонкостенных отливок применяют формы, полученные по выплавляемым моделям. [c.173]

Наиболее точными и, следовательно, с наименьшими припусками получаются отливки при литье в оболочковые и металлические формы, при литье под давлением, по выплавляемым моделям. При этих способах точность размеров отливок соответствует 4—5-му классам точности, шероховатость поверхности — 4—6-му классам по ГОСТ 2.789—73. [c.97]

Получение точных заготовок деталей машин в виде отливок достигается, как уже указывалось, применением взамен литья в землю высокопроизводительных и точных процессов литья литья в постоянные формы, в оболочковые формы, литья под давлением, центробежного литья, литья по выплавляемым моделям, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4—5-му классам точности. Часть таких отливок вовсе не подвергается механической обработке или проходит только отделочные операции. [c.119]

Заготовки литых валов получают в основном двумя методами отливкой в земляные и в оболочковые формы. При отливке в земляные формы используют сырые и сухие формы, изготовленные из смеси земли [c.377]

При обработке резанием неизбежно часть металла пере.ходит в стружку (потери металла до 4,5 млн. т в год). Чтобы сократить эти потери, все шире используют новейшие способы литья с заданной точностью размеров и шероховатости поверхности, полностью исключающей последующую механическую обработку или с минимальными припусками на нее. Так, литье под давлением позволяет получать шероховатость поверхностей / а 2,5...0,63 мкм, по выплавляемым моделям — / а 10...2,5, в оболочковых и металлических формах [c.180]

В 1956 г. институтом НИИЛИТМАШ был разработан способ получения прессованных полуформ для оболочкового литья, резко сокращающий расход формальдегидных смол. Песчано-смоляная смесь обжимается и уплотняется по контуру моделей при помощи закладываемых в бункер резиновых диафрагм и подкладок. Давление в резиновых диафрагмах создается жидкой средой или сжатым воздухом. [c.100]

Фиг. 64. Модельная плита со стороны Фиг. 65. Литниково-выпорная сис-толкателей для оболочкового литья. тема отливки рукоятки.

Shell — Оболочка, корпус, раковина. (1) Полая структура или емкость. (2) Изделие, после глубокой вытяжки. (3) Металлический рукав, остающийся после выдавливания болванки блоком несколько меньшего диаметра. (4) В оболочковом литье жесткий слой песка и термореактивной пластмассы или смолы, сформированный моделью и используемый как литейная форма. (5) Трубчатая отливка используемая для изготовления цельнотянутой трубы. [c.1041]

Для повышения износостойкости литых деталей иногда применяют способ цоверхностного легирования. Сущность этого способа состоит в том, что рабочую поверхность литейной формы насыщают легирующим элементом. В момент заполнения формы жидким металлом легирующий элемент диффундирует в поверхностный слой отливки. В результате стальная или чугунная отливка приобретает износоустойчивую поверхность. Такой способ поверхностного упрочнения литых деталей можно применять в простом и оболочковом литье. [c.276]

При оболочковом литье расход формовочных материалов составляет 5 % (в 20 раз меньше) их расхода при отливке в сырую песчано-глинистую форму. Газопроницаемость оболочковых форм в 5—6 раз выше, чем сырых песчано-глинистых (40 ед 5ниц и 200 единиц соответ-стьекно). Формы транспортабельны, прочные, легкие, не гигроско- [c.168]

При оболочковом литье расход формовочных материалов составляет 5 % (в 20 раз меньше) их расхода при отливке в сырую песчаную форму. Газопроницаемость оболочковых форм Б 5—б раз выше, чем сырых песчаных (40 единиц и 200 единиц соответственно). Формы транспортабельны, прочные, легкие, ие гигроскопичны и могут храниться длительное время. Объем очистки и обрубки сокращается на 50 % (поверхность отливок чистая, гладкая, без заусенцев). Объем механической обработки сокращается на 40—50 % (припуски на мехаш5ческую обработку составляют 0,5—1,5 мм). [c.249]

Литье в оболочковые формы, изготавливаемые из песчаносмоляных смесей. Наиболее целесообразно применять этот вид литья для отливок концевого инструмента. Максимальная масса отливки 20 кг. Для уйеньшения пригара при оболочковом литье рекомендуется применять специальную огнеупорную облицовоч- [c.44]

Для устранения двух последних недостатков литья в оболочковые формы, а также улучшения условий работы кокилей в 60-х годах в СССР разработан способ литья в облицованные металлические формы (облицованные кокили). Сущность этого процесса состоит в том, что в кокилях рабочей поверхностью является облицовочный слой толщиной 3—5 мм, образованный смесью для оболочкового литья. Облицовка придает форме податливость, предохраняет кокиль от термоудара, уменьшает скорость затвердевания, устраняя тем самым возможный отбел отливок из серого чугуна. В свою очередь, жесткая наружная хметаллическая стенка защищает оболочку (облицовочный слой) от коробления. Процесс легко механизируется и автоматизируется. РЪготовление облицовочного слоя осуществляется надувом пескодувным или песко-стрельным способом смеси в специально предусмотренный зазор между стенкой кокиля и моделью. Для лучшего сцепления смеси эта поверхность кокиля не обрабатывается, для уменьшения прилипания облицовки поверхность модели покрывается разделительным составом. Необходимая температура модели регулируется нагревателями, для нагрева стенок кокиля утилизируется тепло охлаждающейся отливки. Процесс находит все более широкое распространение в СССР и за рубежом. [c.308]

В литейном производстве развитие скоростных методов выражается в широком применении механизации и новых процессов формовки, изготовления и сушки стержней, очистки литья. Так, например, современная автоматизированная карусельного типа формовочная машина для оболочкового литья в состоянии давать до 500 оболочковых полуформ в час, или, в переводе на готовые формы, две такие машины могут давать до 4000 форм в смену. Это во много раз превосходит производительность механических земельных формовочных машин. А самые машины для оболочкового литья несложны. Даже на передовых заводах производительность формовочных земельных машин в перспективе ближайшей пятилетки принимается от 450 до 700 форм в смену. Другой пример автоматическая прессовая формовочная пятипозиционная машина для станочной формовки автотракторных поршневых колец, спроектированная Гипроавтотракторопромом (автор инж. Черняк), рассчитана на 450 съемов в час. [c.537]

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно снизить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов и т. д. В оболочковых формах изготовляют отливки с толп1иной стенки 3—15 мм и массой 0,25—100 кг для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин из чугуна, углеродистых сталей, сплавов цветных металлов. [c.148]

Отлпвкн под низким давлением получают в кокилях, песчаных и оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям. Этот способ литья значительно сокращает расход металла на литники, улучшает заполняемость форм, повышает плотность и герметичность отливки. Литьем под низким давлением изготовляют тонкостенные отливки корпусного типа из алюминиевых, магниевых, медных сплавов и реже из стали массой от нескольких десятков граммов до 50 кг. [c.154]

Преобладаюгцее количество отлив(зк из серого чугуна изготовляют в песчаных формах. Отливки повышенной точности получают литьем в оболочковые формы, в кокили, в формы, изготовленные гю выплавляемым моделям. Отливки типа тел вра1цения (трубы, гильзы, втулки и др.) изготовляют центробежным литьем. [c.159]

Отлпвкн из этого чугуна иренмуществеино изготовляют в песчаных формах, в оболочковых формах, литьем в кокиль, центробежным литьем и другими способами. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...