Режим сплавления

На скорость сплавления эмалей оказывают влияние многие факторы. Главные из них состав шихты, гранулометрический состав компонентов шихты, температура и режим сплавления. [c.81]

Непровар а) В стыковом и угловом соединениях (фиг. 323) Отсутствие сплавления основного металла с наплавленным или отсутствие сплавления металла свариваемых частей Неправильно выбранный режим или процесс сварки. Непровар может быть следствием неправильной центровки электрода по разделке шва, при автоматической сварке под флюсом Внешний осмотр рентгеновское просвечивание металлографический контроль контроль магнитным порошком [c.557]

Наплывами или натеками называют излишне наплавленный металл около кромок валика шва, стекший в процессе сварки на непрогретый основной металл и не сплавившийся с ним. Образование наплывов может вызвать неправильный тепловой режим при сварке и неравномерность отложения металла. При быстром плавлении электрода расплавленный металл местами переполняет ванночку и, растекаясь по ее краям, застывает на твердом металле, образуя местные наплывы, не сплавленные с лежащим под ним основным металлом (рис. 10.2). [c.357]

Загорание сажи и отложений уноса. Повреждения стальных воздухоподогревателей могут быть при загорании сажи и отложений уноса в газоходах. Если загорание не будет вовремя замечено персоналом, возможен выход из строя воздухоподогревателя из-за сплавления металла. Причиной аварии бывает неправильный топочный режим е дымлением и уносом в газоходы несгоревших частиц топлива и сажи образующиеся на поверхностях нагрева н своевременно не сдуваемые отложения создают очаги тления. [c.179]

Метод пайки, когда режим и условия процесса обеспечивают развитие диффузии между основным металлом и припоем (диффузионная пайка), имеет значительное распространение. Продолжительность выдержки при диффузионной пайке обычно исчисляют с момента возникновения равновесной концентрации в зоне сплавления до исчезновения жидкой фазы в шве при температуре пайки, т. е. временем изотермической кристаллизации. Последующая выдержка полученного соединения при температуре пайки или при другой температуре с целью повышения свойств соединения является его термообработкой, так как процесс идет в твердой фазе при отсутствии характерной для пайки жидкой прослойки в зазоре. [c.82]

Низкая сопротивляемость металла околошовной зоны способствует образованию холодных трещин, что обусловлено особенностями структурных превращений в этой зоне. Наряду с этим необходимо предотвратить появление кристаллизационных трещин в металле шва снижением в нем содержания с ры, углерода и легИ рованием марганцем и хромом. Следующая трудность заключается в получении металла шва, околошовной зоны и сварного соединения в целом с механическими свойствами, близкими к свойствам основного металла. В ряде случаев возникают серьезные затруднения с обеспечением надлежащих прочностных и пластических свойств в околошовной зоне и зоне сплавления. Совершенно особые трудности появляются, когда сварные соединения нельзя подвергнуть, термообработке. При этом необходимо правильно выбрать режим сварки и сварочные материалы. [c.131]

Пример 2. Та же сталь сваривается швом с катетом = 15 мм. По графику фиг. 13 время распада аустенита 50 сек. Подогрев стали не нужен. По графику фиг. 12 длительность роста зерна 25 сек. Возможно получение роста зерна стали у линии сплавления. Поэтому изменяем режим сварки и выполняем шов в два слоя. Первый слой выполняем швом с размером катета = 10 мм, время распада аустенита — 40 сек время роста зерна — 12 сек. При этом режиме сварки подогрев не нужен и рост зерна стали незначителен. [c.483]

Приработка является очень ответственным периодом службы машины. Режим работы машины во время приработки должен быть облегченным, иначе большое тепловыделение в зонах трения приводит к прогоранию масляной пленки, сплавлению и отрыву частиц металла сопряженных поверхностей. [c.43]

Режим формирования покрытий сплавлением зависит от температуры текучести полимера Гт, а при формировании в парах [c.136]

Ограниченная растворимость металлов друг в друге в жидком состоянии встречается редко (например, в сплавах меди со свинцом, алюминия со свинцом) и еще реже полная нерастворимость (например, в сплавах железа со свинцом, железа с висмутом). При сплавлении такие металлы образуют два слоя внизу находится металл более тяжелый, вверху — более легкий. [c.46]

Одним из наиболее часто встречающихся дефектов при сварке алюминия является пористость шва. В настоящее время считают, что основной причиной образования пористости при сварке алюминия является водород, растворимый в расплавленном и практически не растворимый в затвердевшем алюминии. При автоматической сварке алюминия с флюсом АН-А1 поры располагаются в металле шва на расстоянии 1—3 мм от линии сплавления. Внутри металла шва поры наблюдаются реже. Расплавленный алюминий способен поглощать влагу. В результате диссоциации воды выделяется водород, который остается в металле шва, где скорость кристаллизации велика. При относительно медленной кристаллизации металла шва водород успевает выделиться из него, и пор не образуется. Отсюда следует, что одним из способов предотвращения пористости при автоматической сварке алюминия является правильный выбор скорости сварки. [c.92]

В зависимости от расположения в сварном соединении различают продольные и поперечные трещины, залегающие в металле шва и околошовной зоне (рис. 6-13). Особо выделяют продольные трещины, залегающие в зоне сплавления шва с основным металлом (рис. 6-13, б), которые называют отрывами. Продольные трещины, расположенные в околошовной зоне, называют отколами (рис. 6-13, а). Часто встречаются также поперечные и продольные трещины, переходящие из околошовной зоны в шов. Переход трещин из шва в околошовную зону встречается значительно реже. Поперечные трещины, зародившиеся в околошовной зоне и перешедшие в шов, показаны на рис. 6-14. Трещины отмеченных видов могут выходить и не выходить на поверхность свариваемого металла. В зависимости от этого их называют наружными или внутренними трещинами. [c.240]

При определенных режимах электрошлаковой наплавки получают трехзонное строение наплавленного металла, при котором зерна релита в матрице сосредоточены в средней части слоя, а зона сплавления с основным металлом и наружный слой, обрабатываемый металлорежущим инструментом, свободны от релита. Трехзонное строение наплавленного слоя получают в результате того, что зерна релита тонут в металлической ванне, и скользя по ее стенкам, имеющим в сечении форму параболы, сосредоточиваются в донной части. Наплавку конуса выполняют за один полный оборот. Режим наплавки [c.62]

Взаимодействие однофазных дуг при наплавке трехфазной дугой дает возможность значительно увеличить производительность наплавочных работ, уменьшить удельный расход электроэнергии и усилить ионизацию дугового промежутка. Способ наплавки металла трехфазной дугой, кроме вышеуказанных преимуществ, обладает еще возможностью раздельного регулирования силы сварочного тока в каждой фазе, т. е. можно регулировать ток наплавки, проходящий через электроды и через наплавляемую деталь. Уменьшая силу тока в наплавляемой детали и увеличивая ее на электродах, получаем наиболее рациональный режим наплавочных работ, при котором проплавление основного металла будет не глубоким, но достаточным для сплавления основного металла с наплавленным, а количество наплавленного металла наибольшим. [c.103]

Способ и режим сварки Средняя величина шага кристаллизации (в числителе) на различном расстоянии от границы сплавления (в знаменателе) в мм [c.136]

Очень часто низколегированные теплоустойчивые стали применяют в термически обработанном состоянии после нормализации о высоким отпуском и, реже, после закалки с отпуском. В процессе такой термической обработки перед сваркой в сталях создается мелкозернистое строение с мелкими равномерно распределенными частицами карбидов. Естественно, что сварка портит структуру стали в ЗТВ в областях, прилежащих к сплавлению, растут зерна и появляются элементы неравновесных структур в области, нагревавшейся выше 900 °С. В участках, нагревавшихся до более низких температур (700—900 °С), происходят укрупнение карбидных выделений и некоторое снижение прочности. [c.185]

Чаще всего в стекло впаивают проволоку или стержни из платины, молибдена, вольфрама, железа, титана, реже из никеля и меди, сплавов ковара, платинита и некоторых сортов стали. Каждый из перечисленных металлов может быть впаян лишь в стекла определенных марок. Исключение составляет платина, которая хорошо впаивается в стекла различных марок, кроме кварца (из-за высокой температуры размягчения кварца). Основное условие хорошего сплавления металла со стеклом — близкие по значению коэффициенты расширения стекла и металла. Наиболее прочный слой образуется в том случае, когда коэффициент расширения стекла несколько больше (не более чем на 5- 8%), чем коэффициент расширения металла. При этом образуется согласованный спай. В противном случае при остывании в месте спая образуются радиальные и продольные трещины. Аналогичная картина происходит и в том случае, когда коэффициент расширения металла значительно меньше коэффициента расширения стекла. При этом получаются главным образом осевые трещины. [c.99]

Загорание сажи и уноса. Тяжелые повреждения стальных воздухоподогревателей происходят при загорании отложе-нийуносаисажив газоходах экономайзеров и воздухоподогревателей. Если загорание своевременно не замечено и необходимые меры не пг / няты, возможен полный выход из строя воздухоподогре вателя из-за сплавления металла. Причиной аварии всегда является в первую очередь неправильный топочный режим, с дымлением и уносом в газоходы несгорев-щего мелкого топлива и сажи возникающие на поверхностях нагрева и своевременно не сдуваемые отложения образуют очаги тления. В дальнейшем при каком-либо изменении топочного режима, тяги и дутья происходит взвихрение и быстрое возгорание отлично подготовленных к этому горючих отложений. [c.186]

В последние годы заметно увеличилось производство ряда комплексных сплавов, изготовленных на основе ферросилиция и содержащих дополнительно барий, марганец, щелочноземельные металлы (ЩЗМ), РЗМ и другие элементы. Это связано с ростом потребности в сталях с особыми свойствами и в отлпвках из высокопрочного чугуна, необхо-.димостью устранить отбел чугуна. Применение таких ферросплавов улучшает качество металла и обеспечивает повышение долговечности изделий из него и снижение расхода металла при производстве изделий. В табл. 25 приведен состав некоторых специальных сплавов, производимых в СССР и зарубежом. Производство таких сплавов осуществляется пли присадкой в шихту при выплавке ферросилиция, концентратов, или передельных сплавов, содержащих необходимые элементы, или введением металлических добавок, содержащих эти элементы, в ковш, в изложницу или в струю сплава при его разливке. Часто используют и комбинацию этих методов, когда часть дополнительных элементов вводится в шихту при выплавке ферросилиция, а остальные растворяют тем или иным способом в жидком сплаве. Реже используют методы сплавления твердых элементов, металлотермии п др. В каждом конкретном случае должно быть найдено оптимальное решение, обеспечивающее высокую эффективность производства, использование недефицптного сырья п охрану природной среды. Следует отметить, что большое количество производимых сплавов и еще большее число патентов свидетельствуют не только об интересе к этой проблеме и ее важной роли в промышленности, но также и об отсутствии научного выбора оптимального химического состава сплавов. Серьезной является также проблема обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий при производстве этих сплавов, особенно содержащих такие элементы как стронций, барий и т. п. [73]. [c.95]

За время эксплуатации корпус реактора находится в различных режимах, каждый из которых характеризуется протяженностью во времени, внутренним давлением и распределением температуры по толщине стенки. В качестве расчетного, среди кратковременных, выберем режим гидроиспытания (с максимальным внутренним давлением 25 МПа). В дальнейгием предполагаем линейный закон распределения напряжений по толщине стенки. Максимальные сгшах и минимальные (Jmin окружные напряжения, возникающие на линии сплавления и на наружной поверхности корпуса, составляют соответственно 263,7 и 272 МПа. [c.176]

В производстве электроизоляционных лаков применяют плавленые (шккативы, получаемые сплавлением канифоли, реже льняного масла, с окислами марганца, свинца или других металлов. Сплавление производят при 220—270 С в зависимости от применяемого металла. Так, для марганцевых сиккативов рекомендуется 270—280 °С, для свинцовых — 220-230 X. [c.150]

Основным условием хорошей сварки, т. е. получения качес1-венного сварного шва, является полное сплавление основного металла с расплавленным металлом электрода. Для этого необходимо сообщить металлу свариваемого изделия количество тепла, достаточное для того, чтоОы его поверхность, подлежащая сварке, была полностью расплавлена. Количество тепла, которое выделяется электрической дугой, зависит от силы тока, поэтому самое важное при электросварке — установить режим сварки (силу тока и диаметр электрода). [c.321]

Флюсы. Для понижения температуры плавления пустой породы железных и марганцевых руд и сплавления ее с золой топлива в доменные печи загружают флюсы. Флюсом доменной плавки обычно является СаСОз и реже СаСОз Mg Oз. Во флюсах допускается минимальное количество серы и фосфора. Нежелательным компонентом является также кремнезем, который уменьшает флюсующую способность известняка и увеличивает количество шлака в доменной печи. Пригодные для металлургии флюсы практически встречаются во всех металлургических районах страны. [c.14]

Изготовление подшипников производили также путем нанесения металлокерамических твердых износостойких покрытий любой требуемой толщины на стальную основу. Такие покрытия получают сплавлением зерен рэлита-3 (ТУ 48-19-279—77) с металлической связкой в вакуумных печах. Подшипники из металлокерамических твердых сплавов использовали со смазыванием металлоплакирующей смазкой, включающей водный раствор химических соединений меди. Металлоплакирующая смазка позволяет реализовать режим избирательного переноса, при котором происходит значительное снижение износа из-за осаждения меди в зоне фрикционного контакта в процессе работы. Прн испытаниях подшипников установлено, что медная пленка покрывает поверхности трения через 5—10 мин после начала работы в режиме р = 2 3,5 кгс/см и о = 2,5 3,5 м/с. В зоне фрикционного контакта протекают процессы, имеющие место в тонких поверхностных слоях гальванических электродов в электролитах, где происходит осаждение металла из раствора, содержащего соответствующие катионы. В данном случае в зоне фрикционного контакта идет разряжение катионов меди и локализация износа в тонких слоях электролитической меди [66]. [c.135]

Каждый показатель можно представить в виде отнощения значения, получаемого при испытании свойства сварного соединения, к нормативному значению того же свойства или в виде разности между этими величинами. Однако следует учитывать, что некоторые показатели свариваемости, найденные путем технологических испытаний (например, пробы на сопротивляемость холодным трещинам), не имеют числового выражения и предназначены только для определения допустимой степени жесткости сварных соединений. Подобного рода технологические испытания характеризуют обычно определенный способ и режим сварки конкретного изделия и показывают пригодность илн непригодность выбранного способа сварки. Показатель свариваемости обозначают буквой С, в скобках указывают свойство, подлежащее испытанию. После скобки ставится буквенный индекс, показывающий, к какому уиастку сварного соединения относится результат испытания, например СС — сварное соединение МШ — металл шва С — зона сплавления ЗТ — зона термического влияния и т. п. [c.10]

Растворимое стекло, или силикат натрия Ыа20-п8Ю2. Отношение количеств N320 5Ю2 колеблется в нем от 2,5 до 5, т. е. на одну молекулу окиси натрия приходится от 2,5 до 5 молекул кремнезема. Силикат натрия чаще получают сплавлением песка с сульфатом натрия и углем и реже — с кальцинированной со-дой. Полученный расплав застывает в стеклообразное вещество. Для приготовления жидкого стекла силикат натрия растворяют при кипячении в воде или в автоклаве (при высоком модуле стекла). [c.54]

В многоборных титановых эмалях содержание вредной для глушения составной части — щелочных окислов может быть снижено до 13—15% без ухудшения плавкости эмали. Глушителем в титановых эмалях является двуокись титана, выделяющаяся обычно в виде рутила и реже в виде анатаза. Сплавленная титановая эмаль получается прозрачной, и глушение происходит при вторичном ее разогреве выше температуры размягчения. [c.139]

Контроль процесса сплавления эмалей. При сплавлении эмалей следует контролировать температуру, продолжительность и режим плавки (периоды вращения печей и их остановки). Одновременно необходимо осуществлять теплотехнический контроль работы печи. Готовность расплава эмали определяется пробами на нить и на лепешку . Других объективных методов пока не предложено. Проба на нить производится следующим образом. Железный стержень погружают в эмалевый ра-стлав и вытаскивают из печи. Приставшая к стержню эмаль стекает с него в виде нити, по характеру которой судят о готовности эмали. Для грунтовых эмалей нить должна быть блестящей, без узелков и частиц непрореагировавшей шихты и обладать эластичностью при изгибе. Нить для заглушенных эмалей (фтористых, сурьмяных) не доуГжна иметь неоплавленных узелков. [c.214]

После полной смены футеровки, выложенной на растворе, требуется особенно длительная ее сущка — сначала на малом газе или на дровах сжигаемых непосредственно в печи или в особой топке под печью, поставленной в вертикальное положение. Подъем температуры в первый период сущки не должен превышать 10° в час. Когда температура достигнет 250°, подъем можно вести более интенсивно — до 20° в час, выше 700—800° — до 30 — 40° в час. При таком режиме сушки и разогрева общая продолжительность вывода печи на рабочий режим составит 70—80 час. Внутреннюю поверхность футеровки печи до сплавления в ней эмалевой шихты необходимо покрыть тонким стекловидным слоем расплавленной эмали путем предварительного сплавления в печи эмалевого гранулята, что предохраняет футеровку от прямого воздействия шихты. Эмалевая шихта действует на футеровку более агрессивно, чем сплавленная эмаль. [c.357]

Проведены исследования влияния процесса сплавления пента-пластовых покрытий из порошков на их светопропускание [ ], Порошок пентапласта в виде слоя определенной толщины наносился на гонков стекло и помещался в нагревательную печь. Температурный режим печи задавался программирующим устройством, изготовленным на базе самопишущего потенциометра ЭПП-09.Предусмотрены 1)изо-термический режим работы (Т = 20+400°С) 2) режим линейного подъема температуры (скорость подъема температуры может составлять 1,5+9 град/мин). При необходимости можно задавать и более сложные температурные режимы. Узкий луч света от осветителя ОИ-9 падал на поверхность слоя порошка. Световой поток, прошедший через этот слой, регистрировался люксметром Ю-17. Температура образца измерялась термопарой хромель-копель. Во всех опытах использовался порошок пентапласта марки "А" с размером частиц 160 мкм. [c.54]

Доменные флюсы — это материалы, вводимые в доменную печь для понижения температуры плавления пустой породы железной руды и ошлакования золы топлива. При сплавлении пустой породы и золы с флюсом образуется легкоплавкий шлак, который удаляется из печи в жидком состоянии. Выбор флюсов зависит от химического состава пустой породы. Если пустая порода имеет песчано-глинистый характер, то в качестве флюсов применяют известняк СаСОд, реже доломит a Oз Mg Oз. При известковой пустой породе флюсами служат кремнезем, кварц или песчаник 5102. [c.15]

Свинцовый резина т—куски темного цвета, очень легко растворимые в льняном масле (160 ) получается гл. обр. при нагревании канифоли с свинцовым глетом (до 30% к весу канифоли), реже с суриком, уксуснокислым свинцом и другими солями. Для изготовления олифы его берут в количестве 2,5—3%, часто в виде экстракта. Свинцовый резинат применяется в большинстве случаев вместе с марганцевым резинатом. Марганцевый резинат—прозрачные куски коричнево-черного цвета получается б. ч. с гидратом окиси марганца (ок. 9%) или с гидратом закиси марганца (ок. 10%). Применение естественного пиролюзита не рекомендуется. При плавке необходимо обращать внимание на сильное образование пены. Комбинированные свинцовомарганцевые резинаты—прозрачные, блестящие куски темнокоричневого цвета. При получении сначала прибавляется глет, а потом то или иное соединение Мп. Очень светлый продукт получается при сплавлении 100 ч. светлой канифоли с 2,5 ч, кальцинированного уксуснокислого свинца и 5 ч. борнокислого марганца. Они обладают более активным действием и дают пленку лучшего качества, чем каждый из предыдущих в отдельности, в виду чего находят очень широкое применение в практике. Как пример получения более сложного комбинированного С. можно привести следующий к 100 ч. канифоли, нагретой до 220 , прибавляют малыми порциями при помешивании сначала [c.389]

О о ). Предварительно котел должен непрерывно проработать не менее 72 ч и характеризоваться нормальным топочным режимом с тем, чтобы избежать искусственного увеличения сплавления и выхода шлака или ухудшения его выхода. На котлах с механическими решетками опыты по определению количества очаговых остатков могут быть совмещены с балансовыми опытами и совпадать по продолжительности с последними. Если же продолжительность их не совпадает, необходимо точно заметить время между чистками топки (зольника), за которое накопился шлак (провал), и проследить за тем, чтобы режим топки в этот период не отличался от режимов в балансовом опыте. При неоднократной чистке топки количество очаго- [c.145]

БАРИЯ СОЕДИНЕНИЯ. Важнейшими Б. с. п природе являются углекислые и сернокислые его соли, из к-рых в химич. пром-сти получаются и все другие его соединения. Нерастворимые в воде сернокислые Б, с. при сплавлении в платиновом тигле с содой или поташем образуют сплав в виде карбоната бария, который после промывь-и водой растворяют в соляной или азотной к-те для получения растворимых солей этих к-т. Все растворимые соли бария являются сильными ядами при накаливании в бесцветном пламени горелки окрашивают его в яркозеленый цвет. В природе барий встречается чаще всего в виде минерала барита, или тяжелого шпата, Ва80 и реже в виде витерита ВаСОз, которые служат сырьем для получения в химич. пром-сти солей бария. Природные минералы, содержащие Ва (в ( ССР исключительно тяжелый шпат), в размолотом виде прокаливают при малом доступе воздуха с молотым углем и получают растворимый в воде сульфид бария [c.187]

Твердые сплавы имеют весьма разнообразное применение. Так, сплавленно-спеченные твердые сплавы, изготовляемые в основном из тугоплавких карбидов вольфрама с добавками кобальта, никеля и железа, используются в виде пластинок для припайки (реже приварки) к инструментам. Из этих сплавов в СССР широко применяется победит (80—85% У 5—6% С 7,8—8,0% Со [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...