Контроль Металлографические исследования

Комплекс экспериментальных исследований включал в себя ультразвуковой и магнитопорошковый контроль, металлографические исследования, определение опасности водородного насыщения, экспериментальные исследования на моделях реактора. [c.130]

Контрольные сварные соединения (образцы) должны быть проверены последовательно всеми возможными методами испытаний (механические испытания, ультразвуковой метод контроля, металлографические исследования и др.). [c.282]

Последней контрольной операцией является проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля внешний осмотр и обмер сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля, люминесцентный метод контроля, металлографические исследования, механические испытания. [c.469]

Рентгеновское и гамма-просвечивание ультразвуковая дефектоскопия магнитные способы контроля металлографические исследования [c.364]

На стадии предварительного контроля выполняют испытания на свариваемость, включающие в себя механические испытания, металлографические исследования сварных соединений и испытания на сопротивляемость образованию горячих и холодных трещин. [c.147]

Объем дефектоскопии при изготовлении резервуара включал контроль качества в объеме 100% длины сварных швов оболочки резервуара методом ультразвуковой дефектоскопии и 15% длины сварных швов в местах пересечении меридиональных и горизонтальных (поясных) швов радиографическим методом. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений выполнялись а объеме требований ОСТ 26-291. [c.14]

Установлено, что акустические нормативы согласно [125] иногда оказываются слишком мягкими по отношению к технологическим дефектам, образующимся при отступлении сварочного процесса от рекомендуемого. Эти нормативы качества, как показывает периодический контроль, не обеспечивают безусловного выявления макротрещин размером до 5 мм, образующихся при эксплуатации паропроводов. Такие сведения подтверждены при металлографическом исследовании сварных соединений паропроводов, отработавших 100—200 тыс. ч, при этом один стык по результатам УЗК был оценен баллом 3. [c.219]

Реальная чувствительность определяется минимальными размерами дефектов различного характера, четко выявляемых в изделиях. Она может быть оценена металлографическими исследованиями определенного числа изделий одного вида и статистической обработкой результатов контроля. [c.26]

Проверку прочности соединения можно производить а) нагружением сварного соединения на специальных устройствах б) ручной отбойкой в) выборочным контролем с доведением сваренных деталей до разрушения г) различными физическими методами контроля без разрушения изделия и д) металлографическим исследованием. [c.364]

Оценка качества сварных соединений производилась неразрушающими методами контроля и путем металлографических исследований на макрошлифах, вырезанных из различных мест сварных соединений (рис. 3). [c.79]

Лабораторные испытания на образцах-свидетелях или контрольных стыках (механические испытания, испытания на коррозию, металлографические исследования, определение содержания феррита, контроль термообработки сварных соединений). [c.159]

Непосредственно на месте проверяют условия для хранения металла, сварочных материалов, деталей и сборочных единиц наличие технологического оборудования в цехах для изготовления объектов котлонадзора в соответствии с требованиями Правил, технических условий и технологической документации, а также средств, необходимых для контроля качества изготовления (неразрушающего контроля, механических испытаний, металлографических исследований, приборы, шаблоны, мерительные инструменты и др.) условия для проведения технического освидетельствования объектов котлонадзора в случаях, предусмотренных техническими условиями. [c.23]

КОНТРОЛЬ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ (ПАРОПЕРЕГРЕВАТЕЛЕЙ, ЭКОНОМАЙЗЕРОВ), ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СВАРКОЙ ТРУБ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ (D<100 мм) [c.593]

ЧИСЛО КОНТРОЛЬНЫХ СТЫКОВ, ПОДЛЕЖАЩИХ СВАРКЕ, ДЛЯ КОНТРОЛЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЭЛЕМЕНТОВ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ, ВЫПОЛНЕННЫХ КОНТАКТНОЙ СВАРКОЙ ТРУБ МАЛЫХ ДИАМЕТРОВ ( ><100 мм) [c.594]

В том случае, когда проверку механических свойств и металлографическое исследование поперечных сварных соединений труб малого диаметра, выполненных газовой сваркой, производят на образцах, вырезаемых из контрольных стыков, число свариваемых контрольных стыков может быть сокращено в два раза, но не менее чем до одного стыка при 100%-ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений труб малого диаметра и не менее [c.594]

Для металлографического исследования угловых и тавровых сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой на элементах котлов, пароперегревателей, экономайзеров, трубопроводов пара и горячей воды из стали перлитного класса, а также аустенитного или мартенсито-фер-ритного классов, подвергаемых 100 %-ному контролю ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием, и сварных соединений, выполненных газовой сваркой (независимо от класса свариваемой стали) и подвергаемых такому же контролю, должны быть сварены соответствующие контрольные сварные соединения в количестве [c.596]

Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или просвечиванием и признанном годным, будут обнаружены недопустимые дефекты, которые должны и могли быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, то все производственные сварные соединения, представленные дефектным контрольным соединением, подлежат новой 100 %-ной проверке тем же методом дефектоскопии вне зависимости от предусмотренного и выполненного объема контроля. Новую проверку качества всех производственных стыков должен осуществлять наиболее опытный и квалифицированный дефектоскопист. [c.599]

Металлографическое исследование можно не проводить для сварных соединений сталей перлитного класса, когда они выполнены при помощи электродуговой или электрошлаковой сварки и прошли 100%-ную ультразвуковую дефектоскопию или просвечивание. От него можно также отказаться, если сварка производилась на контактных стыкосварочных машинах с приборами для автоматического контроля параметров процесса сварки и проверкой качества наладки машины. [c.223]

Кроме контроля швов на самих изделиях предусматривается комплекс лабораторных испытаний на образцах-свидетелях, выполненных в условиях, тождественных условиям сварки конструкции (механические испытания на межкристаллитную коррозию, металлографические исследования). [c.110]

В соответствии с [57, 58] на АЭС производят внешний осмотр и измерение сварных соединений, контроль прогонкой металлического шарика внутри трубки, лабораторные исследования (механические испытания, металлографические исследования и др.), спектральный анализ. Объем контроля монтажных и сварочных работ в соответствии с [57, 87] устанавливается проектом или технической документацией для каждого вида технологического оборудования и трубопроводов в соответствии с категорией их сварных соединении [c.342]

Качество сварных соединений по результатам металлографического исследования должно оцениваться в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТУ на изготовление изделий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений. [c.37]

Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуком или просвечиванием по ст. 4-7-41 и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны и могли быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, контролируемые дефектным контрольным соединением, подлежат новой 100%-ной проверке тем же методом дефектоскопии вне зависимости от предусмотренного и выполненного объема неразрушающего контроля. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться наиболее опытным и квалифицированным дефектоскопистом. Выполнение указанного контроля дефектоскопистом, производившим проверку контрольного соединения, не допускается, [c.37]

Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений (количество выполняемых контрольных соединении, обязательность отдельных видов испытаний, количество образцов н т. д.) может быть уменьшен по согласованию с местными органами Госгортехнадзора в случае массового изготовления (монтажа) предприятием (организацией) однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6-ти мес. [c.38]

Необходимость, объем и порядок механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений литых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений должны устанавливаться ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]

Металлографические исследования продольных и кольцевых швов барабана производятся на одном образце, вырезанном из контрольной пластины (см. цп. 6.7, 6.8 и 6.12а) в соответствий с указаниями ГОСТ 3242—54 Швы сварные. Методы контроля качества . Образцы вырезаются поперек сварного шва и должны включать сечение шва, зоны термического влияния и прилегающие к ним участки основного металла. [c.243]

Металлографическое исследование имеет целью контроль физической сплошности швов, выявление трещин, пор, раковин, непроваров, шлаковых включений, а также установление структурной характеристики металла по основным зонам (переходной, термического влияния). [c.485]

Экспертное обследование предполагает получение информации о фактическом состоянии элементов длительно проработавшего оборудования, наличия в нем повреждений, выявления причин и механизмов возникновения повреждений. Оно должно проводиться в соответствии с программой, разработанной на основе анализа технической документации, а также данных функциональной диагностики и должно включать визуальный (внешний и внутр)енний) контроль измерение геометрических параметров и толщины стенок замер твердости и определения механических характеристик, металлографические исследования основного металла и сварных соединений определение химического состава дефектоскопический контроль (вид и объем которого устанавливаются с учетом требований полноты и достаточности выявления дефектов и повреждений) испытания на прочность и герметичность и др. [c.166]

При капитальном ремонте скважин контролируют коррозионное состояние оборудования визуально. Визуальному контролю подвергаются все доступные поверхности и в первую очередь подземного оборудования и наружние поверхности насосно-компрессорных труб. Из насосно-компрессорных труб вырезают катушки (как правило, из верхней, средней и нижней частей колонны) для более тщательного анализа коррозионного состояния, в том числе и для механических и металлографических исследований состояния металла. При повторных спусках бывшего в эксплуатации оборудования требуется проведение особенно тщательной ревизии. [c.145]

Р е а л ь н, а я чувствительность характеризуется минималь-ньгми размерам реальных дефектов конкретного типа, выявляемых в конкретном объекте на заданной глубине при определенной настройке аппаратуры. Она может быть определена в результате статистической обработки данных контроля и металлографического исследования большой серии объектов этого вида. [c.223]

Коррозионные исследования предпринимают при решении многих задач, например при разработке новых материалов и средств защиты от коррозии, выборе конструкиионного материала, контроле качества материалов и защитных средств, коррозионном мониторинге и анализе коррозионных происшедствий. При этом в дополнение к стандартным методам химического анализа, металлографических исследований и механических испытаний используют специальные методы экспонирования в коррозионной среде, коррозионного мониторинга, а также электрохимических и физических методов исследования поверхности. Ниже дается краткий обзор этих методов. [c.139]

Все изделия после поверхностной закалки должны проходить следующий контроль-, а)выборочное металлографическое исследование (макро и микро) закалённого слоя деталей б) испытание на твёрдость приборами Роквелла и Шора (последний прибор используется только для испытания отдельных громоздких деталей или изделий со шлифованной поверхностью, когда на последней не должно оставаться никаких отпечатков) в) магнитодефектоскопический анализ поверхности с целью обнаружения возможных дефектов. [c.183]

В случае серийного изготовления однотипных изделий из листовых материалов при 100%-ном контроле стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием допускается сварка одной контрольной пластины для каждого вида сварки на партию изделий. При этом в одну партию может быть объединено не более пят-нацати изделий котлов или сосудов одного вида из листовой стали одной марки, имеющих одинаковые конструкцию стыков и формы разделки кромок, выполняемых по единому технологическому процессу и подлежащих термической обработке по одному режиму, если цикл изготовления не превышает трех месяцев. Размеры свариваемых контрольных пластин должны позволять вырезать из них образцы для механических испытаний и металлографических исследований всех видов, а также для возможных повторных механических испытаний и металлографического исследования. [c.592]

Механические свойства и металлографическое исследование поперечных сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды, трубопроводов в пределах котла, а также поверхностей нагрева, выполненных газовой сваркой труб малых диаметров, проверяют испытаниями целых стыков контрольных соединений. При 100%-ном контроле ультразвуком или просвечиванием сварных соединений указанных трубопроводов или поверхностей нагрева контрольные соединения сваривают в количестве не менее 2 % от числа однотипных соединений котла (пароперегревателя, экономайзера) или трубопровода, выполненных каждым сварщиком (в том числе не менее чем по 1 %, но не менее чем по одному стыку для испытания на сплющивание и металлогра- [c.593]

Металлографические исследования стыковых сварных соединений выполняют на образцах, вырезанных из контрольных сварных соединений или непосредственно из сварного элемента изделия в соответствии с указаниями Инструкции по контролю сварных соединений. Образцы для макроисследования из элементов с толщиной стенки менее 25 мм вырезают поперек сварного шва с включением всего сечения шва, зоны термического влияния и прилегающих к ним участков основного металла, а также подкладного кольца, если последнее применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения—не менее 25x25 мм. При изготовлении образцов для металлографического исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения разрезают вдоль оси штуцера (трубы). [c.598]

Для контроля качества сварных соединений одновременно со сваркой стыкоь коллектора завариваются в тех же производственных условиях пробные стыки на планках, из которых потом выре- аются образцы для проведения механических испытаний. В комплекс испытаний сварных швов входят испытания на разрыв, на аагиб и на ударную вязкость, а также металлографическое исследование или просвечивание швов гамма-лучами. [c.198]

Сосуды, предназначенные для хранения и переработки веществ, обладающих токсичными или вэрыво- и пожароопасными свойствами, должны изготовляться по технологии, обеспечивающей высокую герметичность и прочность сварных швов. Контроль качества сварных соединений производится ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами в пределах объема, указанного в табл. 11.23. Кроме того, сварные швы должны подвергаться механическим и металлографическим исследованиям с целью проверки их прочности и пластических характеристик. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-81. [c.421]

Все виды работ по монтажу (ремонту), котла ведут в соответствии с технологией завода-изготователя или монтажно-ремонтной организации. Сварку, термическую обработку, гнбку труб, контроль сварных соединений (внешний осмотр, измерение, ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, механические испытания, металлографическое исследование) проводят в соответствии с требованиями, изложенными в [54] и в 8.8 и 8.9 настоящего справочника. [c.424]

В сертификатах, кроме данных о химическом составе, указанных в табл. 2. I. 1 и 2.2.1, должны быть отражены обязательные данные о механических свойствах и результатах технологических испытаний и металлографических исследований, которые проводятся от партии труб или поковок, обусловливаемой соответствующими ГОСТ или ТУ, за исключением труб, предназначенных для камер и паропроводов котлов на рабочее давление более 100 ата и испытываемых потрубно хромомолибденованадиевые трубы испытываются на ударную вязкость потрубно. Сертификаты должны отражать проведение 100%-ного контроля труб с помощью УЗД или иных равноценных методов дефектоскопии без разрушения. [c.251]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...