Сварные способы сварки, применяемые

Легирование металла шва за счет основного металла позволяет повысить свойства шва до необходимого уровня. Однако следует помнить, что доля участия основного металла в металле шва, а значит, и степень легирования зависят от способа сварки, применяемого режима и других технологических приемов. Для обеспечения технологической прочности сварных швов, выполненных низколегированными сварочными материалами, содержание углерода в них не должно превышать 0,15 %, так как дальнейшее увеличение содержания углерода резко повышает склонность металла швов к образованию горячих трещин, а также существенно снижает пластичность и особенно ударную вязкость металла шва в эксплуатационных условиях. Необходимых прочностных характеристик металла шва достигают легированием его элементами, которые, повышая прочность, не снижают существенно его деформационную способность и ударную вязкость. [c.307]

Основные виды и способы сварки, применяемые при изготовлении сварных конструкций, показаны на рпс. I. [c.4]

Сварное соединение получается в процессе местного нагрева соединяемых деталей. Имеется несколько способов сварки, различающихся в основном по виду применяемых источников тепла и способу соединения деталей. [c.288]

Сварное соединение получается в процессе местного нагрева соединяемых деталей. Имеется несколько способов сварки, различающихся в основном по виду применяемых источников тепла и способу соединения деталей. В зависимости от источника тепла различают газовую и дуговую сварку. [c.248]

Рис. 5.57. Типы сварных соединений, применяемых при основных способах сварки плавлением и давлением

Степень механохимической неоднородности зависит от исходных свойств металла, способа и режимов сварки, применяемых сварочных материалов и др. Механическая и электрохимическая неоднородность взаимосвязаны между собой. Под действием термодеформационного цикла сварки в сталях и других сплавах образуются характерные зоны, различающиеся пластической деформацией и дислокационной структурой. Происходит изменение свойств металла вследствие процессов плавления и кристаллизации в сварном шве (III), [c.93]

Применяемые в современном машиностроении способы сварки весьма разнообразны. Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых детален, их толщины, назначения и условий работы сварного соединения. Из всех способов сварки наиболее широкое распространение получила электрическая (дуговая, контактная). [c.357]

Сварка. Высокая вязкость расплава фторопластов является одной из причин их трудной свариваемости. Применяемые способы сварки для термопластов оказываются мало эффективными для фторопластов. Прочность сварного шва фторопластов вО всех случаях остается невысокой, что ограничивает применение этих материалов в сварных конструкциях. [c.95]

Применяемые типы сварных швов зависят от конструкции деталей, толщины стенки и способа сварки. Большинство сварных соединений в передвижных паровых котлах выполняют в виде односторонних швов встык, получаемых в результате расплавления двух примыкающих кромок с прибавкой наплавляемого металла с одной стороны. Допускаемое напряжение при расчете сварных швов устанавливают в зависимости от предела прочности наплавленного металла шва. Коэффициент прочности принимают согласно указаниям, сделанным выше. [c.259]

Если вследствие особенностей применяемого способа сварки, технологии выполнения сварочных работ, условий контроля сварных соединений или других специфических требований необходимая фор.ма подготовки кромок отсутствует в отраслевых нормалях, она должна быть разработана заводом и согласована с ЦНИИТМАШ. [c.506]

Количество, расположение и способы установки термопар должны определяться требованиями соответствующих производственных инструкций (по сварке или термообработке) в зависимости от специфики сварных соединений и применяемых средств нагрева. [c.545]

В пособии приведены общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах. Рассмотрены различные способы сварки, сборочно-сварочные приспособления и оборудование, применяемое при сварке, а также методы контроля сварных соединений. Описаны способы резки металлов и сплавов. Освещены вопросы техники безопасности. [c.2]

Разнообразны материалы, применяемые в сварных конструкциях, каждый из них по-своему реагирует на попытки сварить их, поэтому даже в традиционных способах сварки приходится все время изобретать новые приемы, новые вспомогательные материалы, приспособления, оборудование. Со многими из них вы познакомились в этом учебном пособии. [c.387]

Дуговая сварка металлическими электродами с покрытием в настоящее время остается одним из распространенных методов, используемых при изготовлении сварных конструкций. Это объясняется простотой и мобильностью применяемого оборудования, возможностью выполнения сварки в различных пространственных положениях и в местах, труднодоступных для механизированных способов сварки. [c.93]

Следовательно, при использовании редких и тугоплавких металлов в сварных конструкциях, а также при повышении. требований к качеству сварных соединений широко применяемых металлов возникает необходимость изыскания более совершенных способов защиты металлов при сварке. [c.80]

Сущность способов, технология процесса сварки, применяемая аппаратура, инструменты и приспособления см. в специальной литературе. Швы сварных соединений (ручная электродуговая сварка), их классификацию и конструктивные элементы см. ГОСТ 5264-58. Методы контроля качества сварных соединений см. ГОСТ 3242-54. [c.230]

В зависимости от применяемых способов сварки существуют три основные вида получения сварных соединений [c.29]

Допускаемое напряжение для сварного шва на растяжение [о ]р зависит от способа сварки и марки применяемых электродов (см. табл. 3.1). [c.66]

Комбинированным способом является шовно-стыковая сварка, применяемая для изготовления сварных стальных труб от самых малых диаметров до диаметра 600 мм, с толщиной стенок от 0,5 до 12 мм. Схема этого способа сварки показана на рис. 144. Трубная заготовка 1 проходит через нажимные формующие стальные ролики 2 и сварочные ролики 3, соединенные со сварочным трансформатором 4. Сварка происходит по продольным кромкам трубы, которые нагреваются током, подводимым роликом 3, и сжимаются нажимными роликами 2. [c.208]

В технологических картах излагается процесс подготовки, сборки, монтажа и сварки трубопроводов или конструкций, указываются способы подготовки трубопроводов и конструкций под сборку и сварку, порядок и способы сварки, порядок наложения швов и количество слоев, режимы сварки и термообработки сварных соединений, применяемые сварочные материалы и их количество, нормы времени, потребное количество сварочного оборудования и рабочих (человеко-смен), способы и порядок контроля сварных соединений. На основе технологических карт в технологическом процессе составляется сводная таблица расхода сварочных материалов, а также требующегося сварочного оборудования и оснастки (по маркам и количеству). [c.13]

Конструкция сварного соединения зависит от способа сварки, используемого при изготовлении трубопроводов. На рис. 151 показаны конструкции неразъемных соединений, наиболее часто применяющихся при изготовлении и монтаже трубопроводов из пластических масс. [c.191]

Комплексная механизация сборочно-сварочных работ возможна и при индивидуальном производстве сварных изделий. Для этого используется метод групповых технологических процессов, основанный на классификации сварных узлов и деталей, для изготовления которых требуются однотипные сварочные приспособления. Сварные изделия в зависимости от характера используемых сварочных приспособлений объединяются в классы, которые по виду применяемой сварки делятся на группы (рис. 169). Изделия классифицируются с учетом геометрической формы, габаритов и общности технологического процесса сварки. Таким образом удается разнообразные изделия объединить в небольшое число групп. Эти группы изделий изготовляются с применением одних и тех же приспособлений и способов сварки. Из каждой группы выбирают наиболее сложное типичное изделие и для него разрабатывают технологический процесс, составляют карту наладки, по которым в дальнейшем можно изготавливать любое изделие данной группы. Применение групповых технологических процессов позволяет организовать групповые потоки. [c.251]

Наиболее распространенными видами сварных соединений металлических заготовок являются стыковые, тавровые, угловые и нахлесточные. Предварительная подготовка кромок соединяемых деталей зависит от толщины свариваемого металла, его теплофизических свойств и применяемого способа сварки. На рис. 250 показаны типы стыковых соединений листовых и трубных заготовок. [c.377]

Отсюда очевидно, что значительно рациональнее устранять дефекты, появившиеся при заготовке и сборке, до проведения операции сварки. Однако не следует предъявлять излишние н подчас трудновыполнимые требования к точности заготовок и их сборке под сварку, значительно удорожающие изготовление конструкции. Применяемые на практике способы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при некоторых допустимых колебаниях точности заготовки деталей и сборки. Это возможно, безусловно, следует использовать. [c.179]

Электрическая дуговая сварка является основным, наиболее широко применяющимся способом сварки. К настоящему времени сварные конструкции почти полностью вытеснили клепаные и часто заменяют литые изделия. [c.9]

Конечное содержание водорода в металле сварных швов в значительной степени зависит от способа сварки и применяемых сварочных материалов. Следует отметить, что исследования конечного содержания водорода в сварных швах и в наплавленном металле выполнялись по различным методикам, причем не всегда сообщались детали проведенных экспериментов, и поэтому имеющийся разброс значений, приводимых в литературе, не всегда можно объяснить. Однако некоторое представление о содержании водорода в швах дает табл. 11.7. [c.91]

При составлении лабораторного практикума прежде всего рассматривались вопросы изучения основных процессов, протекающих при сварке и пайке. Большая часть работ посвящена способам сварки и пайки, широко применяемых в авиастроении. Достаточно подробно изучаются характеристики современного сварочного оборудования, особенности сварки некоторых конструкционных материалов, вопросы контроля качества сварных и паяных соединений. [c.5]

Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве — широкое использование механизированной и автоматической сварки. Речь идет как о механизации и автоматизации самих сварочных процессов (т.е. переходе от ручного труда сварщика к механизированному), так и о комплексной механизации и автоматизации, охватывающей все виды работ, связанные с изготовлением сварных конструкций (заготовительные, сборочные и др.) и созданием поточных и автоматических производственных линий. С развитием техники возникает необходимость сварки деталей разных толщин из разных материалов, в связи с этим постоянно расширяется набор применяемых видов и способов сварки. В настоящее время сваривают детали толщиной от нескольких микрометров (в микроэлектронике) до десятков санти- [c.5]

В настоящее время в сварных конструкциях применяются многие марки сталей, различающиеся между собой по химическому составу, термической обработке и механическим свойствам. Столь же значительно и число применяемых сварочных материалов, способов сварки и видов обработки соединений, обеспечивающих необходимые механические свойства сварных соединений. Целесообразно поэтому рассматривать лишь общие закономерности обеспечения необходимой прочности и пластичности сварных соединений. [c.99]

В справочнике приведены сведения сб общих вопросах, связанных с нагревом и металлургическими процессами при различных способах электрической сварки, краткие технические данные о сварочной проволоке, электродах и других материалах, применяющихся при сварке, описаны источники питаиия электрической сварочной дуги, даны сведения об оборудовании и аппаратуре для различных способов сварки, применяющихся в промышленности и строительстве, а также краткие сведения о механизации сварочного производства, контроле сварных соединений и технике безопасности. [c.2]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Для оценки качества сварных соединений установлено понятие контрольного сварного соединения. Контрольным считается сварное соединение, идентичное контролируемым производственным сварным соединениям должны быть одинаковы марки стали соединяемых элементов, их толщина и диаметр, тип и конструкция соединения, форма разделки кромок. При контроле однотипных соединений толщина и диаметр контрольного сварного соединения должны соответствовать одному из типоразмеров сварных соединений. Технологический процесс выполнения контрольного сварного соединения должен соответствовать технологическому процессу, применяемому при изготовлении контролируемой арматуры или при соединении ее с трубопроводом. Должны применяться тот же способ сварки, в том же положении, те же сварочные материалы, той же марки и того же диаметра, при тех же режимах, с тем же подогревом, с той же термообработкой и т. п. Контрольные сварные соединения должны выполняться в тот же период времени, что и контролируемые ими производственные сварные соединения, тем же сваршиком, на том же оборудовании и по той же технологии, под наблюдением специально выделенных ответственных лиц — представителя ОТК, мастера или других специалистов. [c.213]

Сварка магистральных трубопроводов других отраслей промышленности выполняется в основном по аналогичной сварочной технологии, применяемой в энергомашиностроении и строительстве газопроводов, с учетом особенностей производства, свариваемых сталей, требований к условиям эксплуатации сварных соединений, видов и способов сварки и др. Офаничено, в отдельных случаях полностью исключено, применение аустенитных сварочных материалов на железоникелевой или никелевой основах для выполнения сварных соединений трубопроводов из низколегированных и среднелегированных сталей перлитного и мартенситного классов с целью отмены послесварочной термической обработки (в отраслях нефтехимии, нефтеперерабатывающей и др.). [c.275]

Другим видом ручной сварки, применяемой на монтаже, является ацетилено-кислородная сварка. Она распространена при выполнении монтажных стыков труб поверхностей нагрева котлов, дренажных линий, байпасов и трубопроводов при диаметре труб менее 100 мм. Газовая сварка также отличается очень большой маневренностью, что позволяет применять ее в самых труднодоступных местах, там, где другие способы неприменимы. Вместе с тем по качеству сварных соединений газовая сварка значительно уступает электродуговой и газоэлектрической сварке и поэтому в последнее время она находит все более и более ограниченное применение. [c.9]

Обозначение сварки. Соединение деталей сваркой занимает большое место как в судостроении, так и в других областях строительства. Сварные соединения получаются в процессе местного нагрева соединяемйх деталей. Существует несколько способов сварки, различающихся в основном по виду применяемых источников тепла и способу соединения деталей. Наибольшее распространение имеют газовая и дуговая электросварка. Согласно ГОСТ 2.312—72 на изображении сварного шва наносятся условные обозначеж1я с помощью вспомогательных знаков (рис. 91). Вспомогательные знаки и знак V выполняются сплошными тонкими линиями, одинаковой высоты с цифрами, входяшлми в обозначение шва. От изображения шва или одиночной точки проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой, предпочтительно от видимого изображения шва. [c.150]

В настоящее время насчитывается несколько десятков способов сварки и их разновидностей. Все они могут быть классифицированы либо по методу объединения соединяемых поверхностей, либо по виду применяемой энергии. По первому признаку все сварочные процессы можно разделить на способы сварки плавлениеми способы сварки давлением. При сварке плавлением производится расплавление кромок свариваемых заготовок и присадочного материала для заполнения зазора между ними. Повышенная подвижность атомов материала в жидком состоянии приводит к объединению деталей в результате образования общей сварочной ванны. После затвердевания сварочной ванны и возникновения сварного шва образуется прочное соединение. К способам сварки плавлением относятся дуговая сварка (ручная покрытым электродом, автоматическая под флюсом, газоэлектрическая и дуговой плазмой), электрошлаковая, электроннолучевая, газовая и термитная. [c.298]

Показано, что оценка малоцикловой прочности сварных стальных конструкций по действующим нормам расчета не всегда может быть выполнена, так как требует большого объема экспериментальных исследований для получения характеристик малоцикловой прочности различных зон сварного соединения, зависящих от способа и режима сварки, применяемых материалов и т. д. Разработана методика исследования для контрастных по механическим свойствам строительных сталей, приведены результаты малоцикловых испытаний различных зон сварного соединения. Дан способ инженерной оценки малоцикловой прочности, основанный на построении расчетной кривой в номинальных напряжениях с использованием закономерностей, полученных при исследовании различных типов сварных соединений натурной толщины. Табл. 4, ил. 14, список лит. 24 назв. [c.332]

Для получения сварных соединений применяют различные способы сварки, что видно из схемы (фиг. 1) , однако наибольшее внимание в справочнике уделено спосс ам сварки плавлением, как наиболее ш-ироко применяемым на производстве. [c.44]

Однако в некоторых случаях на свойства металла зон термического влияния и особенно наиболее высоконагреваемых при сварке участков, близких к границе сплавления, влияет и правильный выбор сварочных материалов. Это влияние определяется как количеством водорода, диффундирующего из шва в зону термического влияния, так и полем собственных внутренних напряжений в околошовной зоне, связанным с соотношением составов и свойств металлов шва и зоны термического влияния. Пластические свойства сварных соединений, иногда сразу после сварки невысокие, восстанавливаются, возрастая в несколько раз после выдержки при комнатной температуре. Темп и степень такого повышения пластичности часто определяются количеством водорода, вводимого в металл шва при том или ином способе сварки и применяемых сварочных материалах. [c.14]

Торцовые поверхности деталей, подлежащие нагреву и расплавлению при сварке, называют свариваемыми кромками. Для обеспечения проплавления кромок в зависимости от толщины основного металла (5 ) и способа сварки им придают наиболее оптимальную форму, выполняя предварительно подготовку кромок. На рис. 1.16 приведены применяемые формы подготовки кромок для различных типов сварных соединений. Основными параметрами формы подготовленных кромок и собранных под сварку соединений являются I, К, с, 6, р, а — соответственно высота от-бортовки, радиус закруглений, притупление кромок, зазор, угол скоса и угол разделки кромок. Нескощенную часть кромок с называют притуплением кромок, расстояние Ь между кромками при сборке — зазором, острый угол Р между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца — углом скоса кромки, угол а между скощенными кромками — углом разделки. Отбортовку кромок применяют при сварке тонкостенных деталей. На толстостенных деталях выполняют разделку кромок за счет прямолинейного или криволинейного наклонного скоса кромок, подлежащих сварке. [c.22]

Основными методами сварки являлись газовая дуговая ручная электродами со специальной обмазкой и автоматическая дуговая сварка флюсом специального состава. Применение существующих опособов сварки цветных металлов на монтаже вызывает ряд трудностей, связанных с приготовлением флюсов и обмазок, большими деформациями изделий и затруднением при сварке тонкого металла. Иаилучшим из всех применяемых монтажными организациями в настоящее время способов сварки цветных металлов и их сплавов является дуговая сварка в среде инертных газов. Этот способ сварки не имеет перечисленных недостатков и, кроме того, позволяет сваривать металл различной толщины. Сварка цветных металлов и сплавов в среде инертных газов по сравнению с другими способами дает наиболее качественные сварные соединения благодаря надежной защите мест сварки газом и более полного удаления окисной пленки. [c.140]

Аустенитно-ферритные стали можно сваривать как ручной и механизированной электродуговой сваркой, так и другими способами сварки (электроннолучевой, электрошлаковой), плазменнодуговой и др.). Предпочтительнее способы сварки с невысокими погонными энергиями. Техника и режимы сварки аустенитно-ферритных сталей не отличаются от общепринятых для всего класса нержавеющих сталей. При выборе видов швов сварных соединений рекомендуется руководствоваться ГОСТ 5264—69, ГОСТ 8713—70, ГОСТ 14771—69, ОСТ 26-291—71 и стандартами предприятий. Подготовка кромок под все виды сварки производится механическим способом, чтобы исключить возникновение зон термического влияни,я (ЗТВ), снижающих регламентированные свойства сварных соединений. Сварочные материалы, применяемые для сварки аустенитно-ферритных сталей, приведены в табл. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...