Диаметры Способы получения

Конструкции зубчатых колес. Конструкция колес зависит от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров колес и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром 150 мм изготовляют из круглого проката или из поковок. плоскими (рис. [c.343]

Вследствие этого сила тока высокоскоростных ионов, получаемого этим косвенным способом, сравнима с силами токов, обычно получаемых методами прямого ускорения с применением высокого напряжения. Более того, фокусирующее действие приводит к образованию очень узких ионных пучков (с диаметром поперечного сечения менее 1 мм), являющихся идеальными для экспериментального изучения процессов межатомных столкновений. Гораздо меньшее значение имеет вторая особенность метода, заключающаяся в применении простого и весьма эффективного способа корректировки магнитного поля вдоль траектории ионов. Это дает возможность легко добиться эффективной работы прибора с очень высоким коэффициентом усиления (т. е. отношением конечного эквивалентного напряжения ускоренных ионов к приложенному напряжению). Вследствие изложенного описываемый метод уже на его нынешней стадии развития представляет собой высоконадежный и экспериментально удобный способ получения высокоскоростных ионов, требующий относительно скромного лабораторного оснащения. Более того, проведенные опыты показывают, что этот косвенный метод многократного ускорения уже сейчас создает реальную возможность для получения в лабораторных условиях протонов с кинетическими энергиями свыше 10 эВ. С этой целью в нашей лаборатории монтируется магнит с площадками полюсов диаметром 114 см. [c.146]

Способ получения полуфабриката Диаметр образца, мм Oj, МПа °о,2- б, % Ф. % [c.121]

Графитовые нитевидные кристаллы — наиболее прочные из всех известных материалов. Прочность их при растяжении достигает, 2000 кг/мм при относительном удлинении 0,4 процента, а модуль упругости составляет 100 000 кг/мм . Известны два способа получения усов графита в дуге с графитовыми электродами, горящей (при высоком давлении, и при термическом разложении углеводородов. Получаемые в лабораторных условиях графитовые усы диаметром 0,5—5 микрон могут быть использованы в качестве нитей накаливания идеально-линейных источников света, для вакуумных нагревателей. На повестке дня стоит весьма сложная проблема использования [c.67]

Отверстия под резьбу. Диаметр отверстия под резьбу зависит от типоразмера последней, характера обрабатываемого материала и способа получения резьбы. [c.88]

Сплавы с преобладанием Р-структуры благодаря кубической решетке очень пластичны при комнатной температуре, мало уступая в этом отношении техническому титану. Например, в отличие от других титановых сплавов Р-сплавы могут подвергаться поперечной прокатке (способ получения тонкостенных труб большого диаметра) при комнатной температуре. Другим преимуществом этих сплавов является возможность достижения чрезвычайно высокого уровня [c.183]

Одним из прогрессивных способов получения головок на заготовках болтов является способ точной объемной штамповки с предварительным нагревом ТВЧ части заготовки, идущей в набор при высадке. Такой процесс характеризуется получением точной заготовки как по диаметру, так и по длине. [c.210]

Зная распределение капель по размерам, можно найти соотношение между диаметрами капель, полученными с помощью различных способов осреднения, и таким образом сопоставить опытные данные различных исследователей. [c.16]

Путем впрыска жидкости в закрученный поток газа, образованный завихрителем надлежащей конструкции, на внутренней стенке цилиндрической трубы можно создать тонкие, сплошные и достаточно устойчивые пленки жидкости. В проведенных опытах такую пленку из воды удалось получить на внутренней поверхности вертикальной трубы диаметром 40 мм и длиной 1200 мм. Исследованный способ получения тонких жидких пленок практически несравненно проще всех известных в настоящее время методов (например, создания пленок путем подачи н<идко-сти в незакрученный поток через щели, поры и т. д.). [c.205]

Режимы сварки на постоянном токе обратной полярности (или по возможности на переменном токе) при многослойном способе получения шва составляют из расчета 25...30 А на 1 мм диаметра электрода (при последовательном наплавлении валиков) и на более форсированных режимах из расчета примерно 40...50 А на каждый 1 мм диаметра стержня электрода при ванном способе получения шва. [c.355]

Существует несколько способов получения витых сверл (секторный прокат, поперечный прокат, продольно-винтовой прокат и т. д. ) Ленточка / — узкая полоска зуба, отшлифованная по диаметру, принимается обычно в пределах (0,06—0,07) диаметра сверла по ширине и (0,03—0,02) диаметра сверла по высоте. Ленточка—важный элемент от нее зависит направление сверла и потери на излишнее трение при сверлении. [c.254]

Основное преимущество накатывания резьбы перед другими методами, как уже отметили, заключается в высокой производительности, а следовательно, в низкой себестоимости изготовляемых изделий. Возможность применения высоких скоростей, превышающих в несколько раз скорости нарезания резьбы круглыми плашками и винторезными головками, а также высокая стойкость и жесткая конструкция накатывающих плашек выгодно отличают накатывание от других способов получения резьбы. Точность накатанной резьбы зависит не только от установки плашек, наладки и состояния станка, но и от диаметра заготовки, а также формы плашек. [c.328]

Скорость движения воздуха в этом случае в трубе должна превышать скорость свободного осаждения частиц. Разработанная методика [102] позволяет получать стеклянные шарообразные частицы, диаметр которых не превышает 250 мкм. Широко применяются способы получения шарообразных частиц размером 0,2—100 мкм из стали, из полистирола, из резины, каучука и пластика, из ртути, воска и парафина и других материалов. [c.89]

Способы получения тонкостенных деталей небольших диаметров [c.291]

Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали и соответствующие им гарантированные (наименьшие предельные) зазоры приведены в табл. 2.47. Выбор диаметров сквозных отверстий в зависимости от типа соединения, вида расположения отверстий и способа получения отверстий рекомендуется производить в соответствии с табл. 2.48. [c.495]

На рис. 5.11 показано примерное распределение отверстий в первом дросселе и во второй РВ. Отверстия выполнены одинакового диаметра, что способствует улучшению технологичности конструкции, однако применение отверстий с различными диаметрами облегчает получение более равномерного распределения отверстий в дисках. Конструктор с учетом местных условий производства может принять тот или иной способ размещения отверстий. [c.191]

Деформирующее протягивание в десятки раз Гот 1—5 до 0,05—0,1 мм) снижает исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, что позволяет значительно уменьшить припуск на дальнейшую обработку отверстия режущим инструментом. Кроме того, осуществляя большие деформации, можно увеличить не только внутренний, но и наружный диаметры детали до требуемого размера. В этом случае применение деформирующего протягивания в качестве черновой операции позволяет подобрать заготовку такого сечения, чтобы трудоемкость ее обработки резанием была минимальной. Это позволяет понизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки отверстия резанием, которая в этом случае необходима для удаления дефектного слоя металла, полученного в результате металлургического цикла изготовления заготовки и включающего в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения обработанной поверхности (окалину, ржавчину, песок, металлическую стружку, отслоения металла и пр.). Толщина дефектного слоя в зависимости от способа получения заготовки и ее размеров может колебаться от 0,05— [c.70]

Одним из способов получения внутренних резьб небольших диаметров является способ пластического деформирования с помощью раскатников. Этот способ рекомендуется для получения резьб под шпильки в корпусных деталях. Особенно целесообразен для корпусов из цветных металлов. Он обеспечивает прочное, плотное, неразъемное резьбовое соединение. [c.179]

Низкоуглеродистые стали газовой сваркой сваривают без особых затруднений нормальным пламенем и, как правило, без флюса. Мощность пламени при левом способе выбирают из расчета расхода 100— 130 дм /ч ацетилена на 1 мм толщины металла, а при правом — 120—150 дм /ч. Высококвалифицированные сварщики работают с пламенем большой мощности— 150—200 дм /ч ацетилена, используя при этом присадочную проволоку большего, чем при обычной сварке диаметра. Для получения равнопрочного с основным металлом соединения при сварке ответственных конструкций следует применять кремнемарганцовистую сварочную проволоку. Конец проволоки должен быть погружен в ванну расплавленного металла. В процессе сварки нельзя отклонять сварочное пламя от ванны расплавленного ме- [c.103]

Диаметр жилы, полученной по способу сложной скрутки, больше диаметра жилы такого же сечения, изготовленной по способу нормальной скрутки. [c.120]

Заготовки литые — Способы получения и применение 99 --из круглого проката — Выбор диаметра 182 [c.687]

Вытяжка с подогревом вытягиваемой заготовки применяется для широкого круга деталей со значительным отношением высоты к размеру, характеризующему поперечное сечение (диаметр, сторона квадрата, сторона прямоугольника и т. д.), изготовляемых из листовых материалов, и является единственным способом получения полых деталей вытяжкой из листовых магниевых и титановых сплавов. [c.243]

По способу получения значений физической величины измерения могут быть прямыми, косвенными, совокупными и совместными. При прямом измерении искомое значение величины находят непосредственно из опытных данных. Примерами прямых измерений являются измерения длины с помощью линейных мер или температуры термометром. Прямые измерения составляют основу более сложных косвенных, совокупных и совместных измерений. При косвенном измерении искомое значение величины находят на основании известной зависимости между этой величиной и величинами, подвергаемыми прямым измерениям, например тригонометрические методы измерения углов, при которых острый угол прямоугольного треугольника определяют по измеренным длинам катетов и гипотенузы (см. 29), или измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек (см. 66). Косвенные измерения в ряде случаев позволяют получить более точные результаты, чем прямые измерения. Например, погрешности прямых измерений углов угломерами на порядок выше погрешностей косвенных измерений углов с помощью синусных линеек. [c.15]

Разнообразие способов получения изделий, имеющих форму тел вращения, предоставляет широкие возможности для выбора оптимальных конструктивно-технологических решений для создания прогрессивных конструкций из волокнистых полимерных композитов, Вместе с этим практика создания изделий из полимерных композитов позволила выделить целый ряд отработанных и проверенных решений, определяющих однозначные принципы выбора того или иного способа намотки. Например, крупногабаритные (диаметром более 800 мм) цилиндрические однослойные и многослойные конструкции с кольцевыми местами усиления жесткости целесообразнее с точки зрения получения лучших технико-экономических показателей изготавливать методом окружной намотки из предварительно пропитанных тканых армирующих материалов. [c.47]

Для углеродистых, сталей главным образом инструментальных, прокаливаемость которых определяют в небольших сечениях — диаметром (стороной) до 25—30 мм — применяют следующий более простой способ. Образец квадратного или круглого сечения (длина его должна быть больше толщины или диаметра в 2,5—3 раза) нагревают до температуры закалки, выдерживают для прогрева по сечению, а затем охлаждают в воде или иной среде, влияние которой на прокаливаемость требуется изучить. Охлажденный образец ломают поперек по срединному сечению (разрезать этот образец металлорежущим инструментом затруднительно ввиду высокой твердости закаленного слоя абразивный круг вызывает значительный разогрев и снижает твердость стали ), затем осторожно шлифуют в месте излома и измеряют твердость по диаметру через каждые 2 мм. На основании полученных данных строят диаграмму в координатах твердость — расстояние от центра образца. Соответствующая кривая (рис. 194) характеризует прокаливаемость, но лишь в образцах данного диаметра. Для получения более полной характеристики необходимо повторять определение для образцов разного диаметра [c.291]

Одним из таких способов является способ получения железа во вращающейся цилиндрической печи. В трубчатую вращающуюся печь (длиной до 100 м и диаметром 4,5 м) с одной стороны загружают мелкую кусковую железную руду и флюсы, а с противоположной стороны вдувают пылевидный каменный уголь и поджигают. Уголь сгорает в рабочем пространстве печи при недостатке кислорода, в результате чего образуются топочные газы, содержащие окись углерода и двигающиеся вместе с пылевидным углем навстречу потоку руды. При соприкосновении руды с окисью углерода происходит восстановление окислов железа, которое наиболее активно протекает при 700—900 С. Кроме того, при нагревании до 1050—1200° С происходит частичное плавление пустой породы и флюса. Температура в печи недостаточна для расплавления образующегося железа, поэтому из печи выдается продукт, представляющий собой смесь спекшихся кусочков железа и шлака в тестообразном состоянии после охлаждения его подвергают измельчению, а затем железо отделяют от шлака на магнитном сепараторе. [c.43]

Диаметр колес, объем (вид) производства и возможности предприятия-изготовителя предопределяют способ получения заготовок. Колеса небольших диаметров (менее 100—150 мм) изготовляют обычно цельными из шгампованных заготовок без углублений (рис. 20.38, а). Колеса большего диаметра (до 400 — 500 мм) выполняют (для облегчения) с углублениями и отверстиями (рис. 20.38, б). В единичном и мелкосерийном производстве заготовки таких колес получают из сортового проката или поковок, полученных свободной ковкой (см. рис. 20.38, б), а в крупносерийном и массовом производствах — штамповкой (рис. 20.38, в). Колеса больших диаметров (свыше 400—500 мм) изготовляют сварными (рис. 20.38, г) в единичном и хгелкосерийном производстве и литыми (рис. 20.38, д) в крупносерийном и массовом производстве. [c.367]

Конструкция колес зависиг от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром J 150mm изготовляют насадными из круглого проката или из поковок плоскими (рис. 9.33, )и с выступающей ступицей (рис. 9.33, п). Применяют в случаях, когда они должны перемещаться вдоль вала или в зависимости от условий сборКИ. При диаметре 150...500 мм заготовку получают штамповкой (рис. 9.34, а, ковкой (рис. 9.34, в), редко литьем и сваркой. Форма зубчатого колеса может быть плоской или со ступицей, выступающей в одну [c.216]

В последнее в ремя начали применять более производительные способы получения коленчатых валов путем отливки из чугуна, что во много раз сокращает т1рудоемкость изготовления этой детали. А совсем недавно внедрен еще один совершенный способ изготовления стальных коленчатых валов для комбайнов. Заготовку —круглый пруток стали диаметром 34 мм — закладывают в специальный станок (рис. 4), рабочий нажимает кнопку, и восемь головок схватывают заготовку в восьми участках после этого автаматический механизм включает электрический ток, который нагревает участки, под- [c.17]

Кварцевое стекло (см. табл. 3) или стеклообразная двуокись кремния (SiOj)—это продукт плавления при высоких температурах (выше 1800° су горного хрусталя, жильного кварца или чистейшего кварцевого песка в зависимости от способа получения подразделяется на оптически прозрачное и непрозрачное (содержит многочисленные рассеивающие свет мелкие газовые пузырьки диаметром 0,03—0,3 мм). [c.467]

В рассматриваемый период бурное развитие получают оптические системы связи. В 1870 г, был изобретен светосигнальный прибор Манжена, который долго применялся в XIX в. в различных армиях. Он состоял из керосиновой лампы, расположенной в металлическом яш,ике. Пламя лампы, находившееся в фокусе линзы диаметром около 100 мм, давало параллельный световой пучок, прерыванием которого и подавались телеграфные сигналы по азбуке Морзе. Примерно в это же время (середина XIX в.), когда не только не существовало фотоприемников, необходимейшей части всякого оптико-электронного прибора, но и сам фотоэлектрический эффект ещ е не был открыт, делались попытки создать прибор для передачи и приема оптических сигналов, модулированных звуковой частотой. В качестве индикаторов приходящих сигналов применялись довольно грубые устройства, действие которых основывалось на тепловом нагревании световыми лучами. Понятно, что такого рода устройства не могли работать удовлетворительно они были мало чувствительны и обладали большой инерционностью. Только после развития техники изготовления фотоэлементов оптическая телефония получила основу для своего развития. В 1880 г. А. Г. Белл построил так называемый фотофон, состоящий из передатчика, модулированного звуковой частотой пучка лучей, и приемника с селеновым фотоэлементом. Вышедший из передающей станции параллельной пучок лучей падал на зеркальную мембрану микрофона и после отражения от нее направлялся к приемной станции. При колебаниях мембраны поверхность ее деформировалась и в зависимости от степени отклонения от плоскости пучок отраженных ею лучей становился более или менее расходящимся. В приемную часть, следовательно, поступало большее или меньшее количество света. 1880 г. можно считать годом рождения оптических систем связи. На протяжении последующих лет было разработано и описано различными авторами несколько систем оптических телефонов, различающихся между собой по преимуществу способами получения модулированного пучка световых лучей. Наибольший интерес представляет способ модуляции светового потока, предложенный в 1897 г. Г. Симоном. Он использовал в качестве источника излучения дуговую лампу, предложенную русским изобретателем П. Н. Яблочковым, установленную в фокусе передающего параболического зеркала. Излучение лампы модулировалось системой, состоящей из микрофона, трансформатора и источников питания. Дальность работы телефона Симона была в десять раз больше дальности работы фотофона Белла и достигала примерно 2,5 км. [c.379]

Другой разновидностью механических способов является получение волокна из расплава. Например, расплавленную массу выдавливают через отверстие заданного диаметра (50-90 мкм) либо подают на быстровращакмдийся диск, на котором под действием центробежной силы формируются волокна диаметром (поперечным размером) 4-75 мкм. Отработан также метод зжекции струи расплавленного металла мощным потоком газа. Регулируя скорости подачи газа и расплава, получают длинные или короткие волокна. Существует разработанный около 50 лет тому назад непрерывный способ получения тонкой и сверхтонкой проволоки (диаметром 50 мкм и менее) фонтанированием расплава, разновидностью которого является вытяжка волокон из капли жидкого металла, находящейся в стеклянной трубке-капилляре, вытягиваемой в длинные нити стеклянную оболочку с нити затем удаляют травлением. [c.182]

Разработке ионообменных способов получения чистых соединений ниобия и тантала, свободных друг от друга, от титана и других примесей, из продуктов переработки рудных концентратов посвящен ряд работ отечественных исследователей. Представляет интерес способ разделения ниобия, тантала и титана в растворах плавиковой кислоты, предложенный Н. П. Колони-ной и С. М. Чернобровом [179, с. 214 180]. Исходные растворы содержали 18—20 г/л ниобия, 12—24 г/л тантала и 2—35 г/л титана. Растворы готовили из технической гидроокиси ниобия со следующим содержанием основных компонентов 68,65% ЫЬгОб, 2,95% ТагОб, 1,4% Т10г, и 3,5% РегОз. Опыты по разделению вели в колонках диаметром 300 мм с загрузкой 300 г сухого анионита ЭДЭ-ЮП в С1-форме (высота слоя 1300 мм). [c.187]

В свое время появился, а в дальнейшем утвердился способ получения наноматериалов путем электрического взрыва проволок (проводников). В этом случае в реакторе между электродами помещают проволоки металла, из которого намечается получение нанопорошка, диаметром 0,1...1,0 мм. На электроды подают импульс тока большой силы (104...106 А/мм ). При этом происходит мгновенный разогрев и испарение проволок. Пары металла разлетаются, охлаждаются и конденсируются. Процесс идет в атмосфере гелия или аргона. Наночастицы оседают в реакторе. Таким способом получают металлические (Ti, Со, W, Fe, Мо) и оксидные (TiOj, AljOj, ZrOj) нанопорошки с крупностью частиц до 100 нм. [c.13]

Самый простой способ получения ХМС заключается в про пускании волокна через ванну со смолой с последующей намотко его на оправку по заданной схеме (рис. 15.14). После достиже ния необходимой толщины 9,6 мм на оправке диаметром 762 мм материал обматывают защитной пленкой, срезают с оправки и раз равнивают для хранения и созревания. Для придания заданны) свойств материалу в различных направлениях варьируют yroj наклона волокна (наиболее часто он составляет 85°), а для уве личения прочности в поперечном направлении добавляют корот кое рубленое волокно. Рекомендуется, чтобы его содержание был( до 60 % от общего количества волокна. ХМС можно получит) с более высоким содержанием волокна, меньшим количество смолы и большей прочностью, чем все остальные типы армиро ванных формовочных композиций. Однако производительност] процесса (341 кг/ч) ниже, чем на обычных машинах для ЛФЛ (1818 кг/ч), и, кроме того, формуемость ХМС существенно огра ничена. [c.164]

Для получения сложнолегированных покрытий наиболее эффективно использование многокомпонентных катодов, полученных методами порошковой металлургии, позволяющими изготовлять катоды практически с любым соотношением компонентов и высокой регулируемой по диаметру плотностью, что в свою очередь позволяет регулировать равномерность эмиссии металлов с поверхности катода. Важным преимуществом технологии изготовления катодов методами порошковой металлургии является получение катодов с таким химическим составом (например, с добавками твердосплавных и твердосмазочных материалов, таких, как графит, дисульфид молибдена, диборид титана, нитрид бора и др.), которые другими методами получить практически невозможно. В этой связи целесообразно рассмотреть различные способы получения многокомпонентных катодов методами порошковой металлургии, отметив их особенности, и определить оптимальные области их использования. [c.127]

На монтаже коммуникаций часто применяют раструбное соединение. Для получения раструба конец трубы на длину около двух диаметров разогревают до пластического состояния. На нагретом конце за счет деформации материала образуется раструб. Для фор мирования раструба применяют стальную оправку. Далее в нагретую трубу вставляется холодная труба со снятой наружной фаской. Раструбное соединение сват ривают с внешней стороны сплошным швом. В случае изготовления трубопроводов ответственного назначения концы раструбов предварительно смазывают перхлорвиниловым клеем, а затем соединяют и сваривают. В настоящее время применяют более прогрессивный способ получения раструбных соединений. Технология производства таких раструбных соединений состоит в следующем. Конец одной трубы затачивают под углом 20° с допуском 2°. Длина раструба составляет половину наружного диаметра трубы, причем эта длина исчисляется от точки, где начинается скос кромки трубы. Затем скос тщательно закругляют и на него насаживают размягченный конец второй трубы. Пологий переход холодного конца трубы хорошо подгоняют к размягченному концу трубы, плотно подгоняя к нему во всех точкам (от начала до конца), и создавая, таким образом, нор- [c.152]

Вихри в воздухе. Экспериментально известен ряд способов создания вихревых движений. Описанный выше способ получения дымовых колец из ящика позволяет получать вихри, радиус и скорость которых имеют порядок 10—20 см и 10 м1сек соответственно, в зависимости от диаметра отверстия и силы удара. Такие вихри проходят расстояния 15—20 м. [c.351]

Состояние экспериментальных работ по получению зубьев колес 6-й степени точности методом пластической деформации не позволяет рекомендовать в настоящее время такой метод, поэтому в качестве основного способа получения зубьев в автоматизированном производстве предлагается фрезерование червячными фрезами или долбление (в зависимости от конфигурации деталей) на вертикальных зубофрезеровальных станках типа 5312 или зубодолбежных станках типа 5В12 (с наружным диаметром обработки до 125 мм). [c.266]

Сварка чугуна. Применение ацетиленокислородного пламени — один из наиболее надежных способов получения высокого качества сварки чугуна. При газовой сварке медленнее и равномернее, чем при дуговой, нагревается и охлаждается деталь. В результате этого в наплавленном металле и на его границах создаются лучщие условия для графитизации углерода, уменьшается вероятность отбеливания чугуна, возникновения внутренних напряжений и появления трещин. Обычно газовую сварку сопровождают общим и местным подогревом детали. Небольшие детали подогревают пламенем горелки непосредственно перед сваркой, крупные детали — в специальных печах или устройствах. В качестве присадочного материала используют чугунные стержни диаметром 4, 6, 8, 10 и 12 мм. Для сварки мелких деталей применяют чугунные стержни марки Б, а для крупных — стержни марки А. Сваривают чугун нормальным или науглероживающим пламенем при расходе ацетилена на 1 мм толщины металла 100...120 дм /ч. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...