Частицы шарообразные, получение

В дизелях Ярославского моторного завода несколько лет назад применялись фильтры тонкой очистки масла и топлива с фильтрующей перегородкой из минеральной шерсти — волокнистой массы (80—85%) с включением частиц шарообразной и грушевидной формы, полученной продувкой водяного пара через расплавленную массу горных пород доломита и керамзита. Диаметр волокон [c.150]

Величина и структура частиц определяется обычно микроскопическим путём. Для получения шлифов небольшое количество порошка засыпают в тигелёк и заливают бакелитовым лаком или другими прозрачными пластмассами. После затвердения бакелита при нагреве в течение 12—48 час. от 60 до 140° С образец извлекают из тигелька, шлифуют и полируют. При количественных замерах слет дует иметь в виду, что плоскость шлифа не всегда пересекает частицы по наибольшему диаметру. При шарообразной форме частиц [c.532]

В расчетах по (2.162) необходимо предварительно задаваться значением Рк с последующей его проверкой по полученным габаритам камеры, добиваясь методом последовательных приближений равенства предварительно принятой и рассчитанной величин. Скорость сушильного агента и скорость витания шарообразных частиц определяют согласно [24, 25, 28]. [c.192]

Для получения данных о распределении карбидных частиц по размерам в расчет брали не менее 500 частиц, предполагая, что они имеют шарообразную форму. Диаметр карбидных частиц определяли как среднее из двух величин, полученных измерением в двух взаимно перпендикулярных направлениях. [c.78]

Формула (3.1.1) справедлива при стесненном осаждении шарообразных частиц одинакового размера. При осаждении частиц иной формы полученное значение w следует умножить на поправочный коэффициент формы [c.216]

Ниже приведены данные, полученные в результате опытов по отрыву слоев шарообразных стеклянных частиц при наклоне запыленной поверхности (стальная поверхность, обработанная по 9-му классу чистоты) и рассчитанные по (I, 8) на основе этих экспериментальных данных силы адгезии отдельных частиц при условии их плотной упаковки [c.19]

Рис. I, 5. Розетка адгезии (а) и ее развертка (б),, полученные для адгезии стеклянных шарообразных частиц диаметром 20—30 мк к стальной поверхности 13-го класса чистоты при силе отрыва 4,1. 10 дин.

Получение шарообразных частиц. При проведении опытов по определению сил адгезии необходимо устранить влияние формы частицы на адгезию. Для этого удобнее пользоваться [c.57]

На рис, III, 1 приведены полученные нами экспериментальные значения чисел адгезии стеклянных шарообразных частиц к стеклянной пластинке в зависи- [c.63]

ИСТИННОГО контакта будет определяться шероховатостью подложки и частиц. Однако и шероховатость контактирующих тел не может являться основным фактором, определяющим разброс сил адгезии, так как этот разброс остается весьма существенным и на поверхностях 13-го класса чщ тоты обработки при адгезии стеклянных шарообразных частиц, полученных в пламени газовой горелки, т. е. идеально гладких. [c.101]

Были проведены исследования влияния температуры водной среды на адгезию частиц к замасленной поверхности. Ниже приведены данные, полученные методом окунания при разной температуре, по отрыву стеклянных шарообразных частиц диаметром менее 60 мк от поверхности, окрашенной эмалью ПХВ, при замасленности ее 0,5 мг/мР- [c.159]

Количественные изменения сил адгезии. На основании полученных сведений по модификации стеклянных поверхностей было проведено исследование по распределению частиц по силам адгезии в зависимости от краевого угла смачивания исходной подложки [21]. Результаты этих исследований, приведенные на рис. II, 5, показывают, что распределение монодисперсных шарообразных частиц по силам адгезии к модифицированным стеклянным поверхностям подчиняется нормально-логарифмическому закону, так же как и распределение частиц по силам адгезии к обычным, не модифицированным поверхностям (см. 3, с. 22). На рис. 11,5 по оси абсцисс нанесены значения сил отрыва (отрыв производился центрифугированием) в логарифмических координатах, а по оси ординат нанесены значения чисел в вероятностной шкале. [c.69]

Получение шарообразных частиц. При проведении опытов по определению сил адгезии необходимо устранить влияние формы частицы на адгезию. Для этого удобнее пользоваться шарообразными частицами. Часто применяют кварцевые и стеклянные порошки с частицами сферической формы [100]. Процесс приготовления порошков включает следующ,ие стадии дробление исходного материала, оплавление частиц в специальных электропечах или в пламени газовой горелки и сепарация частиц по фракциям [101]. В пламени газовой горелки или в электропечи частицы нагреваются, расплавляются, приобретая при этом под действием сил поверхностного натяжения шарообразную форму, и затем охлаждаются. При оплавлении частиц в пламени газовой горелки исходная пыль через воронку подается в воздушную линию и распыляется в пламени горелки. Для повышения температуры пламени газовой горелки, что необходимо при оплавлении крупных частиц (диаметром больше 50 мкм), применяют смесь кислорода с пропаном. Однако даже в этих условиях не происходит полного оплавления всех частиц размером выше 120 мкм. Для определения оптимальных условий оплавления (расход воздуха, кислорода и пропана температура пламени газовой горелки), а также выхода различных фракций продукта был применен прибор, схема которого показана на рис. П1, 16 [101]. [c.88]

Скорость движения воздуха в этом случае в трубе должна превышать скорость свободного осаждения частиц. Разработанная методика [102] позволяет получать стеклянные шарообразные частицы, диаметр которых не превышает 250 мкм. Широко применяются способы получения шарообразных частиц размером 0,2—100 мкм из стали, из полистирола, из резины, каучука и пластика, из ртути, воска и парафина и других материалов. [c.89]

Испытание порошков. Порошковая металлургия предъявляет ряд требований к форме и размерам порошков. Например, для некоторых деталей требуются порошки чешуйчатой формы, полученные на вихревых мельницах, а для фильтров, наоборот, шарообразной формы, полученные распылением. Прессуются лучше крупные порошки, особенно если среди них есть и мелкие частицы, а спекаются лучше мелкие. Зернистость порошков определяется путем ситового анализа порошок просеивают через ряд сит со все более мелкими отверстиями и взвешивают остатки с каждого сита. Форму зерен определяют путем рассматривания их под микроскопом с сетчатым окуляром. Состояние поверхности частиц — степень ее шероховатости — определяется тонкими физико-химическими методами. Насыпной вес порошка определяется весом 1 см свободно насыпанного порошка, зависит от размера, формы и состояния поверхности его частиц и является очень важной его характеристикой. [c.412]

Сперва выведем теоретическое выражение коэффициента теплообмена псевдоожиженного слоя шарообразных частиц со стенкой Ост, принимая во в нимание перенос тепла через газовую прослойку лишь путем молекулярной теплопроводности, а затем учтем конвективную и радиационную составляющие, например, вводя в полученную формулу вместо коэффициента теплопроводности среды Кс (Коэффициент эффективной теплопроводности [c.324]

Эксперименты проводились со слабозапыленньш потоком, где концентрацией пыли (цо О,01 кг/кг) можно пренебречь и приблизить физическую модель к математической модели движения одиночной частицы. Объектом исследования служили кольцеобразные каналы радиусом г, равным 0,25 0,5 и 1,0 м (рис. 2-4,а), по которым через каждые 12° поочередно устанавливался тонкий стержень длиной, равной высоте канала, набранный из 25 цилиндров, покрытых вазелином. В качестве твердых частиц применялись узкие фракции пыли катионитов КУ-1Г, сульфоугля, двухромовокислого калия и восстановительного железа, полученные методом воздушной классификации [Л. 25, 42] и, следовательно, в гидродинамическом отношении идентичные шарообразным частицам. За диаметр условной шаровой частицы б был принят среднеарифметический размер фракции пыли [c.48]

На рис. IV, 1 приведены полученные нами данные по адгезии стеклянных шарообразных частиц диаметром 40—60 мк в дистиллированной воде к обычной (кривая 1) и модифицированной хлорсиланами и хромоланом (кривая 2) стеклянным поверхностям. Как в воздушной (см. 10), так и в жидкой средах наблюдается уменьшение адгезии стеклянных частиц к стеклянным поверхностям, модифицированным хлорсиланами, по сравнению с адгезией на обычном стекле. [c.111]

Фо рма частиц порошка в большой мере зависит от методов его получения , которые можно разделить па механические, физико-химические и химические. К механическим методам относятся размол, грануляция и распыление к физико-химическим — конденсация, электролиз водных растворов и расплавов солей к химическим — получение измельченного вещества при выделении его из реакционой смеси (из расплава или раствора). Например, при размоле Sb, Bi, Мп, Сг, Со, Fe, Ti, Ni, Си в шаровых или вибрационных мельницах получаются частицы в форме неправильных полиэдров, а при размоле в вихревых мельницах таких сплавов, как Fe—А1, А1—iNi— Со, А1—Si—Ре, частицы имеют тарельчатую форму. При конденсации карбонилов никеля и железа образуются шарообразные частицы при восстановлении металлов (W, Мо, Fe, Ni, Со, Си, Pt, Sn, Ag, Au и др.) из их солей или окислов, а также при [c.299]

На рис. 11,4 приведены полученные нами экспериментальные значения чисел адгезии стеклянных шарообразных частиц к стеклянной пластинке в зависимости от относительной влажности воздуха, окружающего запыленную подложку. Как видно из рис. II, 4, модификация, т. е. метилирование диметилдихлорсиланом, одной из контактирующих поверхностей приводит к уменьшению адгезии (кривые 2, 3). Метилирование двух контактирующих поверхностей (кривая 4) еще больше снижает силы адгезии. [c.67]

На основании полученных данных можно выделить три случая, характеризующие влияние шероховатости подложки на адгезию частиц. Первый случай возможен (рис. V, 2,а), когда контактирующие поверхности идеально гладки, например при адгезии стеклянных шарообразных частиц к оплавленной стеклянной поверхности или к металлическим поверхностям, обработанным по 13-му классу чистоты. Только в этом случае площадь контакта можно рассчитывать по формуле Герца (11,59). Второй случай (рис. V, 2, б) возможен, когда высота выступов меньше размеров частиц. При этом площадь истинного контакта частиц с поверхностью уменьшается, и поэтому уменьшаются силы адгезии. В третьем случае (рис. V, 2,в) увеличение сил адгезии происходит за счет шероховатости подложки, когда величина выступов соиз- [c.144]

Из рис. 3.9 видно, что при (1 = 1 мы имеем максимальное поверхностное и объемное заполнение частицами покрытия при этом аг, = 52,3, а as = 78,5%. Как известно, максимально плотные упаковки для шаров — это гексагональная и гранецентриро-ванная кубическая решетки, для которых г, макс = 74,0% для менее плотной упаковки (типа алмаза) Оо макс — 34,0%. Допущение о шарообразной форме частиц и их расположении в КЭП по типу простой кубической решетки, обоснованное на совпадении расчетных результатов с экспериментальными [1], позволяет облегчить расчеты составов покрытий. Так, в результате проведения опытов по получению покрытий N1—АЬОз с максимальным содержанием П фазы было определено значение а ЬО%. При естественном воздушном заполнении полидисперсных частиц АЬОз объемное содержание <2 = 51,8—53,8%. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...