Флюсы плавленые, состав

Фика закон 242, 264 Флюсы плавленые, состав 78. 81 Фосфатирование 59, 60 Фритта 65, 118—120, 160 Футеровка стеклящая 125 [c.293]

При сварке малоуглеродистых и конструкционных сталей большое значение имеют процессы окисления марганца и других элементов. Поэтому флюс надо выбирать так, чтобы он мог хорошо раскислять металл в сварочной ванне. Температура плавления флюса при автоматической сварке не должна превышать 1200°С, а его вязкость в расплавленном состоянии должна быть незначительной. Для автоматической сварки применяют флюсы, в состав которых обычно входит ферросилиций, марганцевая руда, известняк, доломит, плавиковый шпат, глинозем. [c.474]

При применении плавленых флюсов необходимый состав наплавленного металла достигается применением сварочной проволоки соответствующего состава. Состав флюса должен обеспечивать хорошее формирование шва, уменьшение серы и фосфора в наплавленном металле, отсутствие легко восстанавливающихся окислов (SiO , МпО), повышающих содержание кислорода в металле шва. [c.497]

К таким флюсам относится состав из хлористого лития, фтористого натрия, хлористого цинка и хлористого калия. Во всех случаях выбора флюса надо иметь в виду следующее температура плавления твердого флюса должна быть ниже температуры плавления припоя, а температура пайки—ниже температуры термического разложения флюса. Во избежание коррозии паяных швов твердыми припоями остатки флюса должны быть удалены промывкой швов горячей водой с помощью волосяной щетки. [c.200]

Марка флюса Химический состав, % (мае. доля) Температура плавления, °С Удельное электрическое сопротивление расплавленного флюса. Ом м [c.242]

При сварке закаливающихся сталей применяют в основном виды сварки плавлением — ручную дуговую, под флюсом, в защитных газах, электронно-лучевую, электрошлаковую с использованием сварочных материалов, обеспечивающих заданную прочность и хи мический состав сварного шва. [c.125]

Наибольшее распространение в производстве получили плавленые флюсы различных марок, изготовляемые в крупных промышленных масштабах. Плавленые флюсы по своему составу и назначению делятся на алюмосиликатные, предназначенные для сварки сталей различных марок, и фторидные, предназначенные для сварки титановых сплавов и других активных металлов. Алюмосиликатные флюсы имеют различные составы в зависимости от того, стали каких марок подвергаются сварке, так как при взаимодействии со шлаком состав металла сварочной ванны может изменяться. Флюсы разделяются также и по своим физическим свойствам по структуре зерна они делятся на стекловидные и пемзовидные, по характеру изменения вязкости — на длинные и короткие, по характеру взаимодействия с металлом — на активные и пассивные, которые применяются при сварке среднелегированных сталей. [c.369]

Пайкой называют соединение металлических или металлизированных деталей с помощью припоя (расплавленного металла или сплава), температура плавления которого ниже температуры плавления материала соединяемых деталей. В отличие от сварки пайка сохраняет неизменными структуру, механические свойства и химический состав основного материала. Пайка вызывает значительно меньшие остаточные напряжения. В процессе пайки между соединяемыми поверхностями деталей вводится расплавленный припой, который после остывания образует шов, менее прочный, чем сварной. Качественный паяный шов можно получить только при чистых поверхностях спаиваемых деталей. Для защиты поверхности от окисления применяют флюсы, которые, защищая поверхности от окисления, повышают текучесть припоя. [c.371]

Я я о Состав флюса Температура плавления в °С а о а о 2 Состав флюса Температура плавления в °С [c.229]

Флюс сварочный плавленый (ГОСТ 9087—59) поставляют в виде однородных стекловидных зерен от светло-желтого до темно-бурого и коричневого цвета. Объемный вес 1,3—1,7 г см . Влажность не более 0,1%. Химический состав приведен в табл. 14. [c.276]

Химический состав сварочного плавленого флюса в % [c.276]

Марка флюса Температура плавления в С Химический состав в % [c.275]

В качестве раскислителей в состав флюса вводятся ферромарганец, ферросилиций, кокс и графит. Для плавленых флюсов раскислители (кокс и графит) вводятся в шихту, и процесс раскисления полностью проходит при плавке. Для шлаковых флюсов раскислители вводятся в виде механической примеси, и процесс раскисления идёт при сварке. [c.327]

ГОСТ 10543—82). Химический состав и твердость проволоки приведены в табл. 14 и 15. Флюсы подразделяют на плавленые, керамические и флюсы-смеси. [c.124]

Сварка свинца также сопровождается образованием тугоплавких оксидов с температурой плавления 888 °С (температура плавления свинца 327 °С). Сварку ведут нейтральным ацетиленокислородным пламенем или с применением газов - заменителей ацетилена. Присадочным материалом служит свинцовая проволока или полоса. В качестве флюса применяют стеарин, которым натирают присадочный материал, или состав из равных частей стеарина с канифолью. [c.271]

Химический состав плавленых флюсов по ГОСТ 9087-81 приведен в табл. 3.51. [c.284]

Флюс шихты плавится, взаимодействует с оксидами и разрушает их на поверхности основного металла и порошкообразного металлического сплава. Флюс также предотвращает последующее образование оксидов и сдерживает теплоотдачу в окружающую среду. Дальнейшее повышение температуры шихты вызывает плавление ее металлической части. При этом жидкий сплав вытесняет отработавший флюс с наплавленной поверхности. Высокая температура нагрева материала и различный химический состав флюса, металлического сплава и основного металла способствуют развитию диффузии, которая обеспечивает прочное соединение наплавленного слоя с поверхностью детали. [c.319]

В связи с широким применением плавленых флюсов разработан стандарт (ГОСТ 9087—81), в котором регламентирован химический состав 21 марки флюсов, указаны цвет, строение и размеры зерен и даны рекомендации в отношении области их применения (табл. 4.9). [c.101]

Флюсы для сварки чугуна. При сварке чугуна, в сварочной ванне которого образуется тугоплавкий кислотный оксид кремния с температурой плавления около 1700 °С, для его растворения в состав флюса вводят компоненты, обладающие основными свойствами. Такими компонентами обычно служат углекислый натрий [c.285]

В связи с широким применением плавленых флюсов на основные марки флюсов существует ГОСТ 9087-81 (в ред. 1990 г.) "Флюсы сварочные плавленые", в котором регламентирован химический состав 21 марки плавленых флюсов, указаны цвет, строение и размеры зерна и даны рекомендации по области их применения (табл. 2.8). [c.65]

Влияние режима сварки и насыпной массы флюса на глубину проплавления /г р и долю основного металла Уо при наплавке на низкоуглеродистую сталь проволокой типа Св-08А показано на рис. 14.6, а на относительную массу шлака при применении керамических флюсов -на рис. 14.7. При керамических флюсах, в большинстве случаев легирующих, влияние режима на относительную массу переплавляемого флюса, и следовательно, на химический состав наплавленного металла оказывается особенно сильным. Однако и при использовании плавленых флюсов необходимо считаться с влиянием режима (рис. 14.8). [c.531]

Химический состав наиболее типичных плавленых флюсов для сварки аустеиитных сталей [c.317]

Марка флюса Состав флюса, % (вес.) Температура плавления С Применение [c.745]

Введение флюсов в состав агломерата или в доменную печь необходимо для понижения температуры плавления пустой породы железной руды или агломерата и золы кокса, а также для перевода их легкоплавкий жидкий шлак, который легко выходит из печи. Химический состав флюса определяют в зависимости от состава пустой породы и золы топлива. Если в пустой породе и в золе много-к[)емиезема, т. е. кислого компоиеита, а зола загрязнена серой, то вводят в печь или в шихту для агломерации основные флюсы, т. е. вещества, содержащие известь. Оксид кальция, имеющий щелочной характер, нейтрализует кремнезем и связывает серу. Если в пустой породе руды содержатся оксиды кальция и магния, приходится прибегать к добавке кислых флюсов, содержащих кремнезем. В первом случае используют известняк, во втором случае — кварциты. [c.17]

При пайке тугоплавкими (твердыми) припоями, плавящимися при температуре выше 400—450° С, канифоль и другие легко распадающиеся при высокой [емпературе флюсы применять нельзя. Прп высокотемпературной пайке стали, медн и медных сплавов (латуни, бронзы и др.) в качестве флюсов чаще всего используют буру (Ка2В40 ) или смеси ее с борной кислотой (Н3ВО3) и другими солями. Для пайки алюминия, легко окисляющегося на воздухе, применяют особо активные флюсы, могущие растворять плотную пленку окислов на алюминии. К таким флюсам относится состав из 25—-35% хлористого лития, 8—12% фтористого калия 8—15% хлористого цинка и остальное — хлористый калий. Во всех случаях выбора флюса надо иметь в виду следующее температура плавления твердого флюса должна быть ниже температуры плавления припоя, а температура пайки — ниже температуры термического разложения флюса. Во избежание коррозии паяных швов твердыми припоями оста1ки флюса должны быть удалены промывкой швов горячей водой с помощью волосяной щетки. [c.274]

Образующиеся в процессе реакций окиси кремния и марганца не растворяются в хметалле, всплывают на поверхность жидкого металла и переходят в шлаки. В жидком металле шва находится много разнородных окислов, между которыми происходят химические реакции. В результате этих реакций образуются соединения с более ннзчой температурой плавления, чем сами oini -лы, что облегчает удаление окислов из расплавленного металла в виде шлака. При сварке медп, алюминия, латуни и других металлов вводят флюсы, в состав которых входят компоненты, способствующие образованию лег- [c.100]

В связи с широким применением плавленых флюсов па оспов-ньте марки флюсов существует ГОСТ 9087—09 <1>люсы сварочные плавленые , в котором р( гламентирован химический состав [c.116]

Особенности металлургических процессов при сварке под керамическими флюсами. Керамические или неплавленые флюсы для сварки металлов позволяют сохранять все преимущества автоматической сварки под слоем плавленого флюса (малые потери) металла, высокая производительность, высокое качество сварных соединений), но в то же время позволяют легировать и раскислять металл сварочной ванны в очень широких пределах. Керамические флюсы представляют собой порошки различных компонентов, образующих шлаковую фазу, изолирующую металл от окисления, н ферросплавы или свободные металлы для раскисления и легирования. Все эти порошковые материалы замешивают на растворе силиката натрия NaaSiOs ( жидкое стекло ) и подвергают грануляции на специальных устройствах. После этого их просушивают, прокаливают для удаления влаги и хранят в герметической таре. Так как в процессе изготовления они не подвергаются нагреву, то все даже активные металлы в них сохранены и при плавлении флюса они переходят в металл шва, раскисляя его и легируя до нужного состав а. [c.373]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

При плавлении сплава МЛ II целесообразно применение флюса, не содержащего хлористого магния (Mg b). Примерный состав флюса 55% хлористого калия 15% хлористого бария 28% хлористого кальция 2% фтористого альцяя. [c.155]

Припои на основе Ag и Си. Серебряные припои содержат медь, цинк, кадмий известны прппои, содержащие также золото. Температурный интервал пайки этих припоев 600—1000° С. Содержание серебра колеблется 6т 25 до 70%. В качестве примера мол<но указать на припой ПСр40, в состав которого помимо серебра входит Си (16,7%), Zn (17%) и Сс1 (26%) его Т = 595 620° С. Все эти припои отличаются прочностью, высокой пластичностью, стойкостью к коррозии. Медные припои содержат легирующие элементы, образующие низкотемпературные эвтектики меди с фосфором при 707° С, с серебром при 779° С. Для снижения температуры плавления к припою добавляют олово и цинк. Медно-фосфористый припой МФ1 с содержанием 10% фосфора имеет. Т л = 714 850° С. Для пайки латуни применяют медно-цинковые припои с содержанием 50—60% Си. Их температура плавления составляет 850—940° С. В качестве флюсов для указанных припоев применяют, в основном смеси плавленой буры ЫагВ40, и борной кислоты. Бура плавится при 743° С для активирования в состав вводят фториды. [c.283]

Сварку листов осуществляли встык с применением электродуговой ручной сварки и автоматической сварки под флюсом. Ручную электродуговую сварку выполняли качественными электродами с различным составом покрытия с фтористокальциевым покрытием (марки УОНИ 13/45 и АНО-7) и рутиловым покрытнем (марки МР-3 и АНО-4). Химический состав металла сварных швов й основного металла приведен в табл. 8. Автоматическую сварку производили на сварочном тракторе ТС-17Р под слоем плавленого флюса АН-348А. Исследование влияния термической обработки на коррозионное поведение сварных соединений вели на образцах после двух видов отжига низкотемпературного (/ = 680 °С) и полного (i = 920 Q, [c.237]

Плавленые флюсы АН-348А, АН-60, ОСУ-45, АН-20, АН-28 содержат стабилизирующие и шлакообразующие элементы, но в состав этих флюсов не входят легирующие добавки, что не способствует повышению прочности и износостойкости наплавленного металла. [c.124]

При пайке в отличие от сварки плавлением не происходит плавления основного металла, а расплавляется припой, который при кристаллизации и соединяет паяемые заготовки. Поэтому состав паяного шва обычно в большей степени отличается от состава основного металла, чем при сварке, и наряду с такими дефектами, как трещины, поры, остатки флюсов и продуктов флюсования, непропаи и неспаи (аналогично непрова-рам), наблюдаются такие дефекты, как прослойки хрупких химических соединений (если такие соединения образуются между компонентами припоя и паяемого материала) и локальная химическая эрозия - частичное растворение основного материала в припое, приводящее к уменьшению рабочего сечения шва аналогично подрезу при сварке. [c.339]

Самофлюсующиеся порошки получили наибольшее распространение в практике восстановительно-упрочняющих технологий. Особое преимущество материалов этого класса состоит в том, что качественное оплавление покрытия происходит без применения дополнительных флюсов или защитных сред. Химический состав сплавов обеспечивает пониженную температуру плавления, расплав хорошо смачивает наплавляемую поверхность, удаляет оксидные пленки, частично растворяет подложку, что в конечном итоге приводит к формированию высококачественного покрытия с минимальной пористостью, высокой прочностью сцепления с основой и ровной, гладкой поверхностью. Основными элементами, обеспечивающими самофлюсование сплава, являются бор и кремний. Эти элементы имеют высокое сродство к кислороду. При взаимодействии с оксидами они ведут себя как энергичные восстановители, образуя В2О3 и SiOj в виде стекловидного шлака на поверхности, защищая таким образом металл от окисления. Помимо флюсования бор и кремний улучшают жидкотекучесть и уменьшают поверхностное натяжение расплава. В настоящее время выпускают самофлюсующиеся порошки на основе кобальта, никеля и железа. Есть сведения о самофлюсующихся порошках на основе меди. [c.195]

Для упрочняющей наплавки плужных лемехов применяются преимущественно порошки и порошковые смеси на железной основе (ПГ-С27, ФБХ-6-2 и др.) для уменьшения стоимости наплавки. Наплавка возможна любым из известных способов. Наиболее эффективна индукционная наплавка. В этом случае дополнительно к наплавочному порошку добавляют флюс для раскисления и смачивания. Типичный состав шихты для индукционной наплавки лемехов 85 % порошкового сплава грануляцией 0,4... 1,2 мм 8 % плавленого флюса АН-348А и 7 % флюса, состоящего из 46 % борной кислоты (ГОСТ 18704-78), 42 % технической буры (ГОСТ 8429-77) и 12 % силикокальция (ГОСТ 4762-77). Для повышения режущей способности лемехов в порошковую шихту для наплавки добавляют релит в количестве 10... 15 мае. % наплавки. [c.600]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

При автоматической и полуавтоматической сварке закрытой дугой обычных сталей применяются в основном плавленые флюсы-силикаты. Современные плавленые флюсы не дают возможности осуществить легирование металла шва. При сварке углеродистых сталей, как известно, максимальный переход кремния или марганца из флюса в сварной шов, происходящий в результате взаимодействия жидких металла и шлака, не превышает нескольких десятых долей процента. На протяжении ряда лет неоднократно предпринимались попытки решить задачу легирования шва через флюс, т. е. создания легирующих флюсов. С этой целью предлагались механические смеси флюсов с соответствующими ферросплавами однако они не нашли применения вследствие неравномерного легирования швов, обусловленного сепарацией тяжелых крупинок ферросплавов от легких зерен флюса. Составные неплавленые флюсы, предложенные К. К. Хреновым и Д. М. Кушнеро-вым и получившие название керамических, не имеют их недостатков. В принципе можно создать керамический флюс такого состава, который обеспечил бы необходимый состав, структуру и легирование швов такими легкоокисляющимися элементами, как алюминий, титан, цирконий и др. Однако этот способ легирования шва при сварке жаропрочных сталей и сплавов нельзя признать достаточно надежным по следующим причинам. Степень легирования шва находится в прямой зависимости от соотношения количеств расплавляемых дугою металла и флюса (шлака). При автоматической сварке закрытой дугой это соотношение в несколько раз больше, чем при сварке открытой дугой, и целиком определяется режимом сварки — напряжением и током дуги. Чем больше напряжение дуги, чем ниже ток и скорость сварки, тем относительно больше плавится шлака, тем интенсивнее переход примесей из шлака в металл или из металла в шлак. При выполнении швов различного типа и калибра неизбежно приходится изменять режим сварки. Изменения величины тока или напряжения дуги, [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...