Штампы Расход на 1 т поковок

Детали винтовых прессов работают в крайне тяжелых условиях При холодном ударе (удар штампа о штамп без поковки), когда вся кинетическая энергия, накопленная подвижными частями, должна расходоваться на преодоление трения и упругую деформацию станины пресса. [c.103]

Ремонт агрегата Простои из-за ремонта Межремонтный период Расход смазочных и обтирочных материалов Стоимость изготовления штампов Габариты и вес штампов Расход штамповых сталей Общая стоимость всех штампов по технологическому процессу Относительная стоимость штампов (отнесенная на I поковку) [c.563]

Сих — коэффициент, учитывающий расход поковки на изготовление инструмента, штампов и для хозяйственных нужд (принимается равным 1,1-1,15) [c.215]

Существенное преимущество штамповки в закрытых штампах — уменьшение расхода металла, поскольку пет отхода в заусенец. Поковки, полученные в закрытых штампах, имеют более благоприятную макроструктуру, так как волокна обтекают контур поковки, а не перерезаются в месте выхода металла в заусенец. При штамповке в закрытых штампах металл деформируется в условиях всестороннего неравномерного сжатия при больших сжимающих напряжениях, чем в открытых штампах. Это позволяет получать большие степени деформации и штамповать малопластичные сплавы. [c.81]

Штамповка в открытых штампах на кривошипных прессах является прогрессивным методом штамповки в крупносерийном и массовом производстве и имеет следующ,ие преимущества перед штамповкой на молотах увеличенная точность штамповки, особенно по высоте поковки в связи с фиксацией нижнего положения верхнего штампа самим механизмом пресса возможность уменьшения (см. стр. 95) штамповочных уклонов ввиду наличия выталкивателей, что снижает расход металла и трудоемкость последующей механической обработки высокая производительность, превышающая производительность молота в 1,5—3 раза, так как каждый переход осуществляется за один ход пресса возможность механизации и даже автоматизации подачи заготовок в штамп меньший удельный расход энергии большая безопасность в работе и отсутствие сотрясения при работе пресса. [c.120]

Разъем штампа по возможности делать по плоскости, а не по сложной поверхности, чтобы облегчить изготовление штампа (фиг, 9) он должен позволить вынуть поковку из ручья (фиг. 10) разъем выполнять таким, чтобы глубина полостей ручья штампа получалась наименьшей, а ширина наибольшей (фиг. И) и чтобы контур полости по поверхности разъема в верх нем и нижнем штампах был одинаковым (фиг. 12, а) или чтобы к линии разъема примыкали вертикальные (со штамповочными уклонами), а не наклонные поверхности (фиг. 12, б). Поверхность разъема следует выбирать с учетом получения надлежащей макроструктуры поковки, особенно при штамповке цветных сплавов (фиг. 13) поверхность разъема желательно располагать так, чтобы в случае возникновения сдвигающих усилий при штамповке они уравновешивались или воспринимались направляющей А (фиг. 14) если поковка несимметрична относительно поверхности разъема, то при штамповке на молоте более высокие и узкие ребра, выступы, бобышки следует штамповать в верхней половине штампа (фиг. 15) разъем следует выбирать с учетом обеспечения простоты изготовления не только ковочного, но и обрезного штампов, упрощения процесса штамповки, уменьшения расхода металла (фнг. 16). [c.787]

Однако при обычной штамповке часть металла вытекает из полости штампа по линии его разъема и образует облой, который впоследствии отрезается от поковки и сдается в лом. В связи с этим при штамповке мелких и средних деталей основными отходами металла в кузнечных цехах являются отходы в облой. Даже при производстве автомобилей и тракторов нормы расхода металла в таком случае в два раза превышают вес поковок. Поэтому наряду с имеющимися преимуществами штамповка в открытых штампах имеет свои недостатки — до 20% металла от веса заготовки идет в заусенец (облой). Следовательно, эффективным направлением снижения расхода металла является уменьшение облоя и повышение точности поковок, что дает возможность снизить отходы не только в кузнице, но и в механических цехах. [c.47]

Закрытыми штампами (рис. 132, б, в) называют такие, в которых металл деформируется в замкнутом пространстве без образования облоя. При этом расход металла на изготовление поковки сокращается, а процесс получения годной поковки усложняется (требуются заготовки определенной массы). Закрытые штампы более перспективны, но в связи с тем, что они сложнее открытых, их применяют пока реже открытых. [c.301]

При изготовлении поковок деталей, имеющих отверстия (шестерни и др.), для снижения расхода металла и уменьшения трудоемкости механической обработки в поковках при штамповке делаются наметки в виде конических несквозных отверстий с оставлением перемычки (пленки), удаляемой последующей прошивкой. В виду того что выступы штампов, производящие наметки отверстий, работают в тяжелых условиях, при диаметрах отверстий менее 30 мм наметки в поковках не делается. [c.303]

Штампы изготовляют из твердых и прочных сталей. Изготовление штампов требует значительной затраты времени и средств. Однако, если требуется изготовить большое количество изделий, то расходы на изготовление штампов не вызывают удорожания изделий и штампованные поковки оказываются дешевле кованых. [c.297]

Затем по чертежу поковки составляют технологическую карту. В карте указывают исходный материал (марка стали, профиль, сечение, вид поставки), отходы (массу, размеры и т. д.), размеры заготовки, расход металла на одну поковку, операции и переходы штамповки, оборудование, штампы, инструмент, приспособления, температурные режимы, нормы времени и другие данные. [c.410]

Данные по удельному расходу штампов приведены в табл. УП1.27. Данные учитывают, все виды штампов, которые требуются для изготовления поковки, включая подготовительные и отделочные операции. При расчете удельного расхода штампов срок службы отдельных элементов [c.167]

При изготовлении поковок из цветных металлов удельный расход штампов на 1 поковку составляет для алюминиевых и магниевых сплавов 120... 150 кг, для титановых сплавов 125... 180 кг, для медных сплавов 20...25 кг. [c.168]

Однако, если требуется изготовить большое количество изделий, расходы на изготовление штампов не вызывают удорожания изделий, и штампованные поковки оказываются дешевле кованых. [c.240]

Исходные данные для проектирования инструментального (штампового) цеха завода включаются в задание на проектирование. В состав исходных данных входит а) состав оборудования листоштамповочного, кузнечного цехов (участков), цеха (участка) пластмасс, для которых проектируемый инструментальный (штамповый) цех должен поставлять технологическую оснастку — штампы, пресс-формы и др. б) характеристика продукции цеха выпуск, т/ год, параметры средней поковки (масса, габаритные размеры), параметры наиболее крупной поковки и т. д. в) начальный фонд и годовой расход штампов и пресс-форм г) общая характеристика применяемых штампов и пресс-форм д) технологические процессы, трудоемкость, металлоемкость изделий-предста-вителей, характерных для продукции проектируемого цеха. [c.190]

Поковки весом примерно до 50 — 100 кГ, но главным образом более мелкие (например, до 10 — 15 кг), относительно простой формы преимущественно в виде тел вращения или приближающихся к ним. Применяется взамен штамповки в открытых штампах в целях сокращения расхода металла (отсутствует заусенец). Особенно рекомендуется для штамповки сталей и сплавов с пониженной пластичностью [c.230]

В зависимости от размеров изделия и от возможностей кузнечно-прессовых и сборочных цехов, на отечественных заводах производят штампо-сварные и ковано-сварные поковки. Так, при изготовлении цельнокованого вала турбины для Варваринской ГЭС норма расхода металла была 103,85 т, а при выполнении его в ковано-сварном варианте норма расхода металла снизилась до 57,97 т, и продолжительность цикла изготовления вала соответственно с 50,6 снизилась до 29,4 суток. [c.247]

Горячая штамповка — способ изготовления поковок в штампах. Отличается этот способ от свободной ковки тем, что металл здесь деформируется не свободно, а течение его ограничивается и направляется фигурой ручья штампа. Поэтому сложную конфигурацию поковки при штамповке можно получить быстрее, размеры ее точнее, а качество металла поковки выше при меньшем расходе металла. [c.327]

На заусенец расходуется металл, но он необходим для получения качественной и точной поковки по следующим причинам. Во-первых, вес заготовки, отрезанной от прутка, не точен в результате неточной резки и допусков по сечению металлопроката. Следовательно, при штамповке в заусенец уходит излишек металла. Во-вторых, при штамповке на молоте заусенец смягчает удары верхнего штампа о нижний, в противном случае может произойти поломка их или поломка штока молота. И, в-третьих, что очень важно, тонкий слой заусенца, образующегося вокруг поковки, охлаждается раньше поковки и не дает растекаться металлу свободно в стороны, как это происходит при свободной ковке, и металл вынужден течь вверх и вниз, заполняя все уголки в ручьях штампа. Поковка получается с хорошо оформленной фигурой. [c.329]

Штампованные поковки имеют более точные размеры, форма их значительно ближе к форме готовой обработанной детали, а расход металла на поковки меньше, так как штампы позволяют [c.331]

Окалинообразование снижает эффективность кузнечно-штамповочного производства не только из-за расхода металла. Образование окалины уменьшает производительность работы кузнеца, так как для очистки от нее заготовки требуются затраты труда. Если окалину оставить на заготовке, то при штамповке она вдавливается в тело поковки, что может привести к браку, затрудняет течение металла, резко снижает стойкость штампов. [c.44]

На рис. 190, б показана комбинированная штамповка сложной поковки. Вначале из обычной заготовки 4 штампуют тарельчатую заготовку 5, которую затем протягивают через кольцо, получая цилиндрический стакан 6. Далее обкаткой кромки стакана получают поковку 7 заданной формы. Применяя обычную штамповку, можно получить только грубую поковку без отверстия, которую затем приходится обрабатывать механическим путем при значительном расходе металла. [c.262]

Спаренная (групповая) штамповка позволяет избежать применения сложных заготовительных ручьев (см. рис. 172) или разгрузить штамп от горизонтальных сдвигающих сил. На рис. 191, а показана поковка рукоятки 1, имеющая Г-образную форму. Объединение пяти поковок в одну групповую 2 позволяет упростить процесс штамповки и применять простую исходную заготовку. При изготовлении крупных кольцеобразных поковок наблюдается значительный расход металла на перемычку (рис. 191, б). В некото- [c.262]

Различают два вида изотермической штамповки чистовую и грубую. В первом случае обработка резанием поковок незначительна или вообще не требуется. Однако чистовая штамповка не всегда эффективна из-за коробления поковок и сложности их извлечения из штампа. В этом случае целесообразно применять грубую изотермическую штамповку, хотя это и связано с некоторым увеличением расхода металла. Например, масса поковки шпангоута (рис. 81) при чистовой штамповке 16,3 кг, а при грубой 22,7 кг. Масса такой же поковки, но полученной обычной штамповкой, 158,8 кг 160]. [c.163]

Решение. Для изготовления отливок и штамповок требуется предварительное изготовление моделей и штампов, что увеличивает расходы, связанные с модельно-штамповым хозяйством. Поэтому при серийном и индивидуальном изготовлении мелких и средних деталей несложной конфигурации избегают применять отливки или штамповки (фиг. 5, а), заменяя их поковками (фиг. 5, б) или сортовыми заготовками (фиг. 5, е). [c.11]

Следовательно, изготовление данной детали из поковки целесообразно только в случае изготовления не менее 2080 шт. При меньшей партии расходы на изготовление штампа не окупаются и целесообразнее изготовлять деталь из прутка. [c.35]

В условиях работы молота происходит упруго-пластический удар, в результате которого поковка деформируется пластически и упруго, ударные массы и детали молота —упруго. Эффективная энергия молота Г, расходуется на полезную работу пластического деформирования поковки Лд, работу упругой деформации поковки Лу. Г1 и деталей молота Лу, на трение в подвижных элементах конструкции молота и штампов (уплотнениях, направляющих, замках и т. п.) Л , смещение центра взаимодействующих масс Лг . [c.360]

Горячие штамповки получаются ковкой нагретых заготовок в штампах, благодаря чему достигаются размеры, близко подходящие к размерам детали, уменьшаются припуски и, следовательно, расход материала. Стоимость штамповки ниже, чем поковки, процесс ее изготовления протекает значительно быстрее процесса свободной ковки и требует менее квалифицированной рабочей силы. Достижение точных размеров в штамповках позволяет в некоторых случаях обходиться без дальнейшей механической обработки. [c.400]

Ковка в односторонних подкладных штампах позволяет значительно снизить расход металла и объем механической обработки. Рациональная форма колес для этого случая показана на рис. 10.7, а, б (форма поковки изображена пунктиром) колеса имеют глубокую одностороннюю выемку, а выступающая часть ступицы (см. рис. 10.7, б) располагается со стороны подкладного штампа. С этой стороны заготовка должна иметь уклоны (не менее 5°) и радиусы закруглений [см. формулы (10.1)]. [c.326]

Объемная штамповка наиболее эффективна при крупносерийном и массовом изготовлении поковок. По сравнению с ковкой штамповка позволяет получать с большей производительностью и меньшим расходом металла поковки более сложной формы и с лучшим качеством поверхности. Припуски и допуски на штампованные поковки в 2—4 раза меньше, чем на кованые. Обычно масса штампованных поковок не превышает 300 кг, в отдельных случаях штампуют поковки массой до 5 т. [c.230]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Толщину полотна не следует делать очень малой во избежание быстрого остывания поковки, ведущего к снижению стойкости штампа. При штамповке (высадке) утолщений на концах стержней диаметр высаженной части не должен быть больше четырех диаметров исходной заготовки, а высота высаженного утолщения должна быть более 0,05...0,125 диаметра утолщения. Если высаживается утолшенная часть сложной формы, то ее объем не должен быть больше б d , где d — диаметр заготовки. Деталь не должна иметь длинных узких отростков в плоскости полотна, приводящих к большому расходу металла и браку по незаполнению фигуры (рис. 5.40). [c.137]

На 1ГПЗ в 1955 г. наряду с методом горячей раскатки освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтальноковочной машине поковка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски на механическую обработку. Расход металла также существенно снижается так, например, вес раскатанной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.398]

Ковка с применением специальных подкладных штампов, бойков с фигурными вырезами, точных обжимок и других приспособлений позволяет изготовлять покОвки даже с небольшими выемками, выступами и отверстиями, что обеспечивает сокрашение потерь металла на излишние припуски. Это дает возможность увеличить производительность ковки, облегчить труд кузнеца и значительно сократить расход металла. Следовательно, операция ковки на подкладных штампах занимает промежуточное положение между свободной ковкой и штамповкой. Об экономической эффективности применения подкладных штампов при изготовлении поковок свидетельствуют многие факты. Например, на Минском заводе автоматических линий благодаря использованию подкладных штампов при изготовлении 16 наименований поковок вместо свободной ковки сэкономлено в течение года более 100 т металла. На Молодечненском станкостроительном заводе в результате освоения штамповки шестерен с применением подкладных штампов сэкономлено более 10 т металла в год. На Минском тракторном заводе только при изготовлении поковки на одну деталь (36—160473) в подкладном штампе годовая экономия [c.39]

Ковкой на молотах и прессах получают поковки простой конфигурации с большой массой (до 250 т). Для получения поковок более с гожной конфигурации применяют подкладные кольца и штампы. Коэффициент весовой точности поковок не превышает 0,3—0,4, что вызывает большой объем механической обработки. Поэтому в условиях мелкосерийного производства для снижения расхода металла при партиях более 30-50 поковок одного наименования рекомендуется применять подкладные открытые и закрытые штампы (рис. 6.2). В этом случае возможно получение без напусков поковок относительно сложной формы с припусками и допусками примерно на 15-20% ниже, чем при ковке на универсальном инструменте. Подкладные штампы можно применять для получения поковок массой до 150 кг, но преимущественно подкладные штампы применяют для поковок массой до 10-15 кг [65]. [c.476]

Штамповка в штампах для выдавливания наиболее прогрессивна и производится преимущественно на гидравлических прессах и КГШП. При использовании штампов для выдавливания значительно снижается расход металла (до 30%), повышается коэффициент весовой точности, поковки получаются точные, производительность труда увеличивается в 1,5 2,0 раза [62]. Для выдавливания наиболее целесообразны следующие типы поковок стержень с фланцем, клапаны двигателей, полые детали типа стаканов и т. п. [c.531]

Способ комбинированной ковки и горячей штамповки заключается в разделении процесса на предварительную свободную ковку и последующую штамповку, выполняемую на кривошипном прессе. Этот способ позволяет уменьшить расход металла на 40—50% по сравнению со свободной ковкой и применяется для изготовления поковок массой не более 70 кг в условиях мелкосерийного производства. При изготовлешш средних и мелких поковок простой формы используют подкладные штампы. Более сложные поковки обрабатывают в закрепленных штампах. Это наиболее распространенный способ получения штампованных заготовок в серийном и массовом производстве. Для получения заготовок повышенной точности используют многократную штамповку в закрепленных штампах. В этом случае заготовку последовательно штампуют в двух-трех ручьях с обрезкой облоя. Каждый последующий ручей обеспечивает все большее приближение форм и размеров заготовки к формам и размерам детали. Штамповка в открытых штампах сопровождается потерей металла на образование облоя (до 20% массы заготовки). [c.33]

Безоблойная штадшовка обеспечивает снижение расхода металла до 20% и экономию на затратах, связанных с обрезкой об-лоя.>Переходы штамповки поковки той же шестерни в закрытом штампе приведены на рис. IV.25,г. [c.207]

Стойкость штампов горячей и холодной обрезки заусенца и перемычек, а также удельный расход птамповой стали приведены на рис. 18. Группы сложности поковок характеризуются следующими признаками / — шестерни, шайбы 1 — крышки подшипников и другие квадратные и прямоугольные поковки III — вилки, крестовины IV — валики, рычаги прямые и сложные V — кривые рычаги, крюки VI — поворотные кулаки, буксирные крюки VII — коленчатые валы, передние оси. [c.399]

Поковка типа стержня с утолщением является типовой для штамповки на ГКМ. Однако такую поковку можно получить также выдавливанием на КГШП. Поковку типа кольца можно штамповать на ГКМ, молоте или прессе. В таких случаях при выборе варианта штамповки учитывают наличие оборудования в цехе, расходы на изготовление штампов, их стойкость и т. д. Очень крупные поковки штампуют на бесшаботных молотах или гидравлических прессах. [c.221]

В изотермических условиях штампуют заготовки с небольшими штамповочными уклонами или без них, с резкими перепадами сечений, малыми радиусами переходов и припусками на обработку резанием. В результате достигают значительной экономии дорогостоящих металлов и снижения трудоемкости изготовления детали. При изотермическом деформировании с низкими скоростями удельные усилия штамповки при увеличении сложности заготовки и деформации возрастают незначительно [69]. При этом уменьшается число переходов штамновки. В некоторых случаях заготовки, для изготовления которых в обычных условиях потребовалось бы пять переходов штамповки, получают за один переход. Разработан процесс изотермической штамповки точных поковок из особо жаропрочных сплавов с применением заготовок со специально подготовленной мелкодисперсной структурой. При определенном температурно-скоростном режиме деформации можно получить за один ход пресса поковки сложных конфигураций, например диск с лопатками, без последующей обработки резанием. При этом расход металла по сравнению с обычной штамповкой уменьшается более чем в 2 раза [61 ]. [c.27]

Штампы для штамповки на ККШП оснащаются выталкивателями 6, приводимыми в движение соответствующими механизмами пресса и обеспечивающими принудительное выталкивание поковок из ручьев штампа. Это позволяет изготовлять поковки с меньшими штамповочными уклонами, а точное направление половин штампа при помощи направляющих колонок и втулок дает возможность назначать меньшие припуски и допуски у поковок. Таким образом, расход металла при штамповке на ККШП оказывается меньшим, нежели при штамповке на молотах, а поковки получаются чище и точнее. [c.207]

Номинальное и допускаемое усилие пресса. Кинетическая энергия Ту рабочих частей во время рабочего хода расходуется на полезную работу пластического деформирования поковки Л,, упругую деформацию деталей пресса, гитампов (и поковки) Ау, преодоление трения в элементах машины и штампа в случае перегрузки избыточная энергия поглощается предохранительным устройством [c.446]

По данным П. В. Камнева [41], переход от получения заготовки коленчатого вала (фиг. 310) свободной ковкой к ковке с использованием подкладных штампов и специальных приспособлений позволил снизить вес поковки с 11,5 до 6,7 т, вес слитка металла — с 18 до 11,5 т, сократить цикл ковки с 20,5 до 6 час. и расходы последующей обработки на станках в 4—5 раз. [c.430]

Штампы, в которых металл заготовки деформируется в замкнутой полости (рис. 25.1, б) называют закрытыми. Штамповку в них выполняют без заусенца. Для штамповки в таких штампах характерны следующие особенности заготовка должна быть достаточно точной по объему, поскольку заусенец не предус.матривается макроструктура поковок весьма благоприятна, так как процесс формирования поковки в полости штампа протекает так, что волокна обтекают ее контур и после нигде не перерезаются. Расход металла при штамповке в закрытых шта.мпах меньше, чем в открытых. [c.231]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...