Поковки полученные на прессах

На точность заготовок, штампуемых в торец, в особенности пустотелых, влияет форма торца отрезанной заготовки. Косой срез заготовок, полученных на пресс-ножницах, является основной причиной разностенности, составляющей половину всего припуска на полых цилиндрических поковках, изготовляемых прошивкой и протяжкой. [c.549]

Рнс. 5.13. Пример оформления чертежа поковки, полученной ковкой на прессе [c.105]

Исходным материалом для объёмной штамповки на прессах служит круглая или квадратная заготовка применяются также заготовки, полученные методом периодического проката . Штамповка производится, как правило, при ковочных температурах и даёт обычно более точную поковку, чем штамповка на другом штамповочном оборудовании. [c.416]

Как правило, на прессе для получения поковки необходимы один—три ручья, а для сложных поковок — до пяти ручьев, включая осадку. [c.178]

Рис. 6.10. Поковка вала, полученная ковкой на прессах

Рис. 6.11. Поковка раскатанного кольца, полученная ковкой на прессах

Рис. 6.12. Поковка цилиндра с отверстием, полученная ковкой на прессах

Поковки изготовляются в единичном и мелкосерийном производстве — небольшие простой формы — методом свободной ковки средних размеров — ковкой на молотах крупных размеров— ковкой на прессах. Для получения штампованных заготовок высокой точности в условиях крупносерийного и массового производства применяют штамповку в штампах на молотах, горизонтально-ковочных машинах и прессах. [c.146]

Для получения односторонней выемки или уступа, т. е. когда противоположная сторона должна остаться ровной при пережиме, следят за тем, чтобы место пережима на заготовке с опорной стороны приходилось бы посередине нижнего бойка это делается во избежание уменьшения высоты заготовки. Схема получения односторонней выемки с помощью раскаток показана на рис. 130, а и одностороннего уступа с помощью плоских бойков с установкой нижнего бойка накрест на рис. 130,6. Отделку поверхности и углов, а также правку производят как заключительные переходы операции протяжки. Неровности, полученные на поверхности поковки при протяжке, проглаживают под плоскими бойками молота или пресса. Проглаживание осуществляют легкими ударами молота или малыми нажатиями пресса при максимально возможной подаче. Чем шире бойки молота или пресса, тем выше качество отделки поковок. [c.184]

После осмотра и приемки от слесаря штамп испытывают пробной штамповкой нескольких поковок на молоте или на прессе (в зависимости от назначения штампа). При получении удовлетворительных результатов после проверки размеров и геометрической формы остывшей поковки на соответствие чертежу штамп считается годным. Если контрольная штамповка не дает удовлетворительных результатов, штамп возвращают слесарю на доводку. [c.281]

Наличие двух взаимно перпендикулярных плоскостей разъема штампов обеспечивает получение таких форм поковок, которые невозможно получить на другом оборудовании. Например, на ГКМ можно получить поковки со сквозным отверстием, и с глубокой глухой полостью. Штамповка производится из прутков и труб повышенной точности длиной до 3,5—4,0 м и диаметром от 20 до 270 мм. Допуски и припуски на поковки, изготовляемые на ГКМ, регламентируются также ГОСТ 7505—55. Штамповку на гидравлических прессах применяют при рабочей силе пресса до 980 Мн (100000 т). Она применяется для получения поковок путем прямого и обратного выдавливания для получения поковок из легких малопластичных сплавов, требующих небольших скоростей деформирования для штамповки тяжелых и крупногабаритных поковок для получения поковок из цветных металлов в жидком и полу пластичном состоянии. [c.205]

До недавнего времени счет поковок, полученных на ГКМ, прессах и молотах производился контролерами ОТК непосредственно у машин. Поковки находились на полу и контролер, находясь в согнутом положении, проверял качество поковок и складывал их в штабеля. В таких условиях производительность контролеров была низкой. [c.187]

Фиг. 52. Форма исходной поковки, полученной горячей штамповкой на Г. К. М., лля полугорячей калибровки на механическом прессе.

Впадины и углубления в поковке, когда их оси параллельны направлению движения одной из подвижных частей штампа, а диаметр или наименьший поперечный размер > 30 мм, выполняют глубиной до 0,8 их диаметра или наименьшего поперечного размера при изготовлении на молотах и прессах и до трех диаметров в случае их получения на горизонтальноковочных машинах. [c.182]

Фиг. 2 36. Поковка, полученная штамповкой жидкого металла на двухплунжерном прессе.

Метод разработан ВНИИметмаш совместно с автозаводом им. И. А. Лихачева (ЗИЛ) для накатывания цилиндрических зубчатых колес с модулем свыше б мм взамен чернового нарезания зубьев. Поковку 7 (рис. 2.8, а), полученную на кривошипном горячештамповочном прессе, устанавливают и закрепляют между стаканами 2, 3 зажимного приспособления накатного станка ЗПС-350 конструкции ВНИИметмаш. Нагрев поковки под накатывание осуществляется непосредственно на стане токами высокой частоты (ТВЧ) до температуры 1100—1150 С. [c.25]

Процесс изготовления бесшовной трубы начинается с получения полой заготовки (гильзы) из поковки, катаной или литой сплошной трубной заготовки. Гильзу получают на прошивных прессах, прошивных станах винтовой прокатки, прошивных станах с грибовидными или дисковыми валками. [c.156]

Заготовительные ручьи служат для получения благоприятной формы заготовки для штамповки с малым отходом металла в заусенец. Обрезка заусенца выполняется на обрезных и кривошипных прессах. Крупные и средние заготовки с относительно толстым заусенцем обрезают после штамповки в горячем состоянии. Мелкие поковки с тонким заусенцем легко обрезают в холодном состоянии. Производительность холодной обрезки выше, чем горячей. Одновременно с обрезкой заусенца часто выполняют частичную зачистку по штамповочному уклону. [c.141]

Плоскостную калибровку выполняют в холодном состоянии на кривошипно-коленных прессах для получения точных вертикальных размеров на одном или нескольких участках поковки. Объемную калибровку применяют для получения точных размеров в разных направлениях, а при выдавливании избытка металла в заусенец — для получения заготовок точной массы. Точность объемной калибровки ниже, чем плоскостной. Иногда применяют комбинированную калибровку — сначала [c.145]

При разработке чертежа поковки следует учитывать возможность и рациональность 1) упрощения или улучшения конструкции поковки 2) унификации поковок для получения из них разных деталей 3) разбивки детали на две и более поковок для штамповки их порознь с последующей сваркой или иным соединением 4) штамповки по две и более деталей в одной поковке с последующей разрезкой 5) штамповки развернутой поковки с гибкой после обрезки заусенца на обрезном прессе 6) применения калибровки или чеканки и др. [c.53]

Плоскостная калибровка (чеканка) служит для получения точных вертикальных размеров на одном или нескольких участках поковки, ограниченных горизонтальными плоскостями (рис. 6.24, а). В процессе этой операции металл свободно перемещается в горизонтальной плоскости. Плоскостная калибровка производится в холодном состоянии на специальных чеканочных кривошипно-коленных прессах. [c.567]

Различают три основных способа получения заготовок — поковок свободной ковкой, горячей и холодной штамповкой. В единичном и мелкосерийном производстве поковки изготовляют свободной ковкой с помощью молотов и прессов. Для экономии металла и уменьшения припусков на обработку изготовляют поковки по минимальным допускаемым размерам. Такой способ ковки дает существенную годовую экономию металла. Для получения поковок более точных размеров рекомендуется применять подкладные штампы. [c.32]

Поковку, полученную на механическом ковочном прессе, устанавливают в ажимное приспособление, закрепляют между стаканами и нагревают ТВЧ до ПОО—ИбО С. Зубья накатывают ва два последовательных этапа. Сначала гладкими роликами калибруют штампованную поковку по наружной поверхности и ширине зубчатого венца до требуемых размеров под накатку. Затем мготовка в зажатом состоянии вместе с индуктором перемещается гндроцилиндром в положение для накатки зубьев. После вторичного подогрева заготовки зубчатыми накатниками накатываются вубья. Время полного цикла накатки зубьев зубчатого колеса (ж = 46, = 6 мм, Ь = 70 мм, р = 16° 7 ) составляет 2,4 мин. Применение горячего накатывания зубьев взамен чернового зубо-фрезерования позволяет снизить расход металла для этой детали приблизительно на 4 кг, высвободить рабочих, станки и т. д. [c.86]

Метод горячего накатывания зубьев цилиндрических зубчатых колес разработан ЗИЛом совместно с ВНИИМЕТМАШем взамен чернового нарезания зубьев колеса (г = 46 т = = 6 мм Ь = 70 мм р = 16°7 ). Поковку 4 (рис. 198,6), полученную на ковочном прессе, устанавливают в зажимное приспособление, зажимают между стаканами 5 и включают индуктор для нагрева поковки. Зубья накатывают за два последовательных этапа. Сначала гладкими роликами 2 калибруют штампованную поковку по внешнему диаметру и ширине зубчатого венца, затем заготовка перемещается в верхнее положение. Поеле вторичного нагрева заготовки зубчатыми роликами 1 накатывают зубья. Время цикла накатки составляет 2,4 мин. Припуск на сторону зуба 1,5 мм. Горячее накатывание позволяет снизить расход металла на заготовку (4 кг), высвободить рабочих, зуборезные станки, площадь и т. д. [c.342]

Выплавку металла могут производить или в объеме, необходимом для получения одной поковки, или в плавильном афегате большего объема (чем необходимо для штамповки одной поковки) с последующей дозировкой при заливке металла в штамп. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки в первом случае металл находится в расплавленном состоянии короткое время, что обеспечивает сохранение его химического состава, а плавильно-разливочные устройства с индукционным нагревом можно устанавливать на прессе непосредственно. В другом случае трудно поддерживать химический состав металла при длительной выдержке при температурах, выше температуры плавления технически сложно дозировать жидкий металл на порции заданной массы. Однако необходимость плавления при первом способе каждой порции шихты с высокой скоростью (время расплавления 4. .. 10 мин) для поддер- [c.102]

Рис. 20. Пример чертежа поковки круглого сечения с уступами и выб жами, полученной ковкой на прессе

На горизонтально-ковочной машине штамповкой производят не только образование наружной формы заготовки, но и сквозную прошивку центрального отверстия, тогда как при штамповке на молоте или прессе прошивка отверстия выносится в отдельную операцию. Горизонтально-ковочные машины снабжают центрируюш,ими устройствами, установленными со стороны входа и выхода заготовки. Применение этого устройства значительно повышает точность поковки. Коэффициент использования металла при применении заготовок, полученных на горизонтально-ковочных машинах, достигает 0,65—0,75. [c.237]

Для изготовления деталей типа валов используют заготовки из прутков, или поковки, полученные свободной ковкой, штамповки, полученные горячей штамповкой на прессах, молотах и ковочных машинах, а также отливк . [c.73]

Припер 1. Типичными представителями поковок комбинированной формы являются коленчатые валы с развитым фланцем. Получение фланца осу-UJ,e твляют обычно высадкой на ГКЛ бобышки после штамповки поковки на молоте и обрезки заусенца на прессе. К этой же группе поковок относят ко- [c.428]

Отклонение высоты поковки, зависящее от пружинения системы пресс— штамп, регулируется соответствующей наладкой нлтампа. Для получения более жестких допусков по высоте поковки (ниже 0,2—0,3 мм) осуи е-ствляют более сложный процесс штамповка на прессе, обрезка заусенца, повторный нагрев, вторичная штаы повка и в отдельных случаях повторная доштамповка (горячая калибровка). [c.5]

Примеры штамповки на прессах. Переходы штамповки поковки зубчатого колеса показаны на рис. 176, а. В первом ручье осаживают нагретую заготовку с исходными размерами 0 60X100 мм. После штамповки в предварительном ручье и получения в верхней части заготовки выступа 0 76 мм ее переворачивают и штампуют в окончательном ручье. Так как отверстие в поковке больше 30 мм, выполняют прошивку отверстия 0 44,7 мм, оставляя в предварительном ручье перемычку с раскосом, а в окончательном — с карманом. [c.250]

В настоящее время из сплава М40 получены все основные виды промышленных полуфабрикатов фольга толщиной до 50 мкм, листы, прессованные полуфабрикаты [61, с. 331], поковки (в том числе кольца диаметром до 2000 мм), штамповки и т. д. При изготовлении этих полуфабрикатов выявляются некоторые особенности сплава, обусловленные его природой. Так, в процессе деформации (особенно холодной) сплав быстро упрочняется, что приводит к увеличению числа промежуточных отжигов. Припро-ведении прессования, ковки, штамповки и других операций требуются повышенные усилия деформации. Не желателен нагрев металла перед деформацией выше 440° С, так как это уменьшает степень дробления литых фаз, присутствующих в сплаве в большом количестве, что может ухудшить качество полуфабрикатов. Для получения хорошей поверхности полуфабрикатов необходимо применение пониженных скоростей горячей деформации (подобно сплаву АМгб). В этом случае в процессе горячей деформации в металле успевает пройти частичный отжиг, способствующий исчезновению части образовавшихся несовершенств кристаллической решетки, что повышает пластичность металла. Так, например, при ковке на прессе литой нагретой заготовки первая осадка осуществляется с умеренной скоростью, при этом после небольшой осадки по высоте заготовки делается непродолжительная остановка (происходит частичный отжиг), после чего деформация продолжается. Для более полного дробления литых интерметаллидных фаз при ковке деформацию проводят с тройной сменой осей (не менее), но уже при второй и более осадках увеличивают процент деформации до обычного. Отличительная особенность полуфабрикатов и слитков сплава М40 — наличие мелкозернистой структуры. Изменение температурного режима и степени деформации, а также проведение нагревов полуфабрикатов прн высоких температурах незначительно изменяют размеры зерен. [c.131]

В момент смыкания бойков, по данным ЦБКМ, диаметр поковки равен = 0,2720 . Это соотношение соответствует укову к — 14,2. Получить такую величину укова без промежуточного нагрева на крупных прессах невозможно. Кроме того, с целью ускорения операции вытяжки и получения нужного качества поверхности на прессах обычно применяют набор инструмента. [c.97]

На базе прогрессивного принципа двухстадийной технологии на наших подшипниковых заводах при производстве заготовок колец конических роликоподшипников диаметром до 140— 160 мм внедрен так называемый процесс полугорячей калибровки. Он производится на механических прессах с предварительным нагревом исходных отожженных и очищенных от окалины цилиндрических кольцевых заготовок, полученных горячей штамповкой на ГКМ или отрезкой из труб (до температуры ниже перлитного превращения для стали ШХ15 нагрев до 680—720° С). Вследствие недостатков, присущих кольцевым поковкам, отштампованным на ГКМ, применение их в качестве полуфабрикатов для последующей полугорячей калибровки целесообразно только для наружных колец. Полугорячую калибровку заготовок наружных колец конических роликоподшипников осуществляют по следующему технологическому маршруту [c.327]

Плоскостная калибровка служит для получения точных вертикальных размеров на одном или нескольких участках поковки, ограниченных горизонтальными плоскостями (рис. 3.35, б). При плоскостной калибровке поковку правят в холодном состоянии на кривошипно-коленных прессах (рис. 3.35, а). Механизм криво-шиппо-коленного пресса обеспечивает получение больших усилий на ползуне 2 при сравнительно малом крутящем моменте на валу 1. [c.95]

Намечен предварительно технологический процесс а из квадратной заготовки 63x63x140 мм оттягивается хвостовик б) в протяжном ручье протягивается стебель заготовки в) в подкатном ручье протянутая заготовка обкатывается г) полученная заготовка штампуется сначала в предварительном штамповочном ручье, а затем в окончательном д) на стоящем рядом эксцентриковом прессе обре ается заусенец е) поковка шатуна правится под молотом в окончательном ручье. [c.462]

С помощью кругового установочного лимба па пульте оператор предварительно задает величину продольной подачи, которая осуществляется после каждого хода подвижной траверсы таким образом, полный Щ1кл одного перехода протяжки совершается автоматически. При поднятии рукоятки в конце одного из переходов пресс и хобот останавливаются. Поковка поворачивается, и при нажатии на рукоятку манипулятор возвращается в исходное положение для начала новой серии переходов. Величина поворота поковки вокруг оси также может быть задана для возможности получения квадратного, шести-или восьмиугольного сечений. Для получения круглых сечений устанавливается угол поворота на 11,25°. [c.163]

Для обеспечения хорошей текучести металла, снижения усилия деформирования и получения однородной структуры в поковке штамповку целесообразно проводить в подогретых шта.мпах. Температура штампов при изготовлении поковок на молотах и КГШП равна 150—350 °С, а при изготовлении на гидравлических прессах — 350—450 °С. [c.472]

При объемной калибровке (рис. 39, б) деформации подвергается весь металл поковки. Свободное течение металла в горизонтальном направлении ограничено боковыми стенками ручья штампа. Избыток металла, полученный в результате недоштамповки, при калибровке вытесняется в облой, который затем обрезают в обрезном штампе. Образование облоя вызывает значительно большее напряжение в металле, чем при плоскостной калибровке, что в свою очередь увеличивает необходимые усилия калибровки. В результате упругая деформация пресса увеличивается, что приводит к уменьшению точности объемной калибровки. Объемную калибровку обычно производят в горячем состоянии. Ее можно вести на штамповочных молотах, винтовьи фрикционных прессах и кривошипных горячештамповочных прессах (после горячей обрезки облоя необходим дополнительный нагрев под штамповку). Облой, получаемый после калибровки, обрезают в холодном состоянии. Оборудование для калибровки устанавливают сразу после штамповочного оборудования. [c.534]

Плоскостную калибровку выполняют в холодном состоянии на кривошипно-коленных прессах для получения точных вертикальных размеров на одном или нескольких участках поковки. Объемную калибровку применяют для получения точных размеров в разных направлениях, а при выдавливании избытка металла в заусенец - для получения заготовок точной массы. Точность объемной калибровки ниже, чем плоскостной. Иногда применяют комбинированную калибровку - сначала объемную, а затем плоскостную. Объемную калибровку производят в холодном и горячем состояниях. Усилие объемной калибровки в 1,5-2 раза больше усилйя плоскостной калибровки. [c.253]

Ковкой на молотах и прессах получают поковки простой конфигурации с большой массой (до 250 т). Для получения поковок более с гожной конфигурации применяют подкладные кольца и штампы. Коэффициент весовой точности поковок не превышает 0,3—0,4, что вызывает большой объем механической обработки. Поэтому в условиях мелкосерийного производства для снижения расхода металла при партиях более 30-50 поковок одного наименования рекомендуется применять подкладные открытые и закрытые штампы (рис. 6.2). В этом случае возможно получение без напусков поковок относительно сложной формы с припусками и допусками примерно на 15-20% ниже, чем при ковке на универсальном инструменте. Подкладные штампы можно применять для получения поковок массой до 150 кг, но преимущественно подкладные штампы применяют для поковок массой до 10-15 кг [65]. [c.476]

Объемную калибровку применяют для получения более точной формы и ужесточения размеров не только в вертикальной, но и горизонтальной плоскости (рис. 6.24, б). Она может сопровождаться выдавливанием некоторого излишка металла в облой (заусенец), за счет этого обеспечивается более точная масса поковок. Объемную калибровку проводят как в холодном, так и горячем состоянии на штамповочных молотах, винтовых прессах, КГШП. Поковки из цветных сплавов перед нагревом под горячую объемную калибровку следует подвергать очистке. [c.568]

Способ комбинированной ковки и горячей штамповки заключается в разделении процесса на предварительную свободную ковку и последующую штамповку, выполняемую на кривошипном прессе. Этот способ позволяет уменьшить расход металла на 40—50% по сравнению со свободной ковкой и применяется для изготовления поковок массой не более 70 кг в условиях мелкосерийного производства. При изготовлешш средних и мелких поковок простой формы используют подкладные штампы. Более сложные поковки обрабатывают в закрепленных штампах. Это наиболее распространенный способ получения штампованных заготовок в серийном и массовом производстве. Для получения заготовок повышенной точности используют многократную штамповку в закрепленных штампах. В этом случае заготовку последовательно штампуют в двух-трех ручьях с обрезкой облоя. Каждый последующий ручей обеспечивает все большее приближение форм и размеров заготовки к формам и размерам детали. Штамповка в открытых штампах сопровождается потерей металла на образование облоя (до 20% массы заготовки). [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...