Литье в металлические формы методом

Литье в металлические формы методом [c.688]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

По степени точности, чистоте поверхности и точности различные методы производства стальных отливок можно расположить в следующий ряд 1) литье под давлением 2) литье по методу выплавляемых (растворяемых, выжигаемых и т. п.) моделей 3) литье в металлические формы 4) литье в оболочковые формы Б) литье в песочные сырые формы 6) литье в песочные сухие формы. [c.27]

В массовом производстве литые заготовки с отверстием выполняют литьем в металлические формы, центробежным способом или иод давлением. Заготовки для втулок, свертываемых из листового материала, получают на штампах из латунной или бронзовой полосы, заготовки из пластмасс — методом прессования. [c.245]

Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливающих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от качества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовления, выбранным модельным составом, а также способом формовки керамических оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от способа литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2. [c.373]

Литье в металлические формы, по сравнению с литьем в земляные формы, является наиболее прогрессивным и совершенным методом, позволяющим получать отливки повышенного качества и более точные по размерам. [c.280]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья. Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим. С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства. [c.434]

В современном литейном производстве, кроме земляных форм, применяют металлические формы (кокильное литье, центробежное литье и литье под давлением). Литье в металлические формы — прогрессивный метод литья, позволяющий повысить качество, точность отливки, производительность труда. [c.250]

По сравнению с литьем в песчаные формы метод кокильного литья обладает следующими основными достоинствами металлическая форма используется многократно более высокая производительность труда (в 3— 4 раза) лучшая размерная точность и чистота поверхности отливок меньшая трудоемкость изготовления отливок и их последующей механической обработки (на 40—60%) более высокая плотность и механические свойства отливок за счет высокой скорости охлаждения устраняется применение формовочных и стержневых смесей и, следовательно, потребность в оборудовании для их изготовления снижается брак отливок (по засорам, пригару, геометрии и другим видам) примерно на 30—40% резко уменьшаются грузопотоки и сокращаются площади производственных и складских помещений меньшая себестоимость отливок (на 25—30%) лучшие санитарно-гигиенические условия труда. [c.234]

Литье под давлением. Отливка под давлением — один из видов литья в металлические формы. Расплавленный металл заполняет металлическую форму (обычно стальную) под давлением. Методом литья под давлением производят мелкие фасон- [c.233]

Сравнительно хорошие литейные свойства сплавов открывают широкие возможности массового выпуска деталей, изготовляемых методом литья в металлические формы и под давлением, для приборов, фотоаппаратов, биноклей, киноаппаратуры, пишущих машинок, аппаратуры связи и радио, оптических и счетно-решающих приборов и других, потребность в которых непрерывно возрастает. [c.124]

Метод литья в металлические формы вместо песчаных снижает себестоимость отливок на 15—25%. Стоимость изготовления 1 т чугунных отливок (шестерен, фрикциона, картера и пр.) без учета стоимости металла и накладных расходов снизилась с 15 руб. 78 кон. до 10 руб. 04 коп. за счет сокращения расходов на приготовление формовочной смеси, изготовление форм, выбивку отливок, очистные работы. [c.134]

Литье в металлических формах признано более целесообразным методом изготовления водопроводных труб. При этом способе сокращается работа по очистке труб, отпадает необходимость приготовлять и формовать смесь, сокращается продолжительность процесса вследствие ускоренного затвердевания металла в форме. Недостатком литья труб в металлических формах является необходимость их последующего отжига. [c.70]

К специальным методам литья относится литье в металлические формы (кокили), центробежное литье, литье под давлением, точное литье по выплавляемым моделям и литье в скорлупчатые формы (оболочковые). [c.337]

При крупной серийности выпуска однотипных зубчатых колес используются более точные методы формирования отливки заготовок литье под давлением, литье в металлические формы (кокили), корковые формы, прецизионное литье по выплавляемым моделям, центробежное литье и др. Такими методами точного литья обеспечиваются минимальные припуски на механическую обработку оговоренных чертежом поверхностей колеса, а также малое колебание их в партии. При малой серийности выпуска литых колес, особенно крупных размеров, применяются менее точные способы литья, не требующие сложной оснастки для формирования детали. [c.72]

Метод непрерывного литья следует рассматривать как одну из разновидностей литья в металлическую форму. Сущность его заключается в том, что расплавленный металл непрерывно и равномерно поступает в охлаждаемую водой металлическую форму — кристаллизатор с одного конца и в виде затвердевшего слитка вытягивается с другого конца. Этим методом получают слиток в виде трубы или прутка постоянного сечения любой длины с высокими механическими свойствами отливки и высоким качеством поверхности [72]. Таким образом, этот метод может быть применен для литых деталей, аналогичных деталям, изготовляемым из проката специальных профилей. [c.181]

Детали из УФ-46 и УФ-53 оформляют всеми способами, принятыми керамической технологией, а детали из УФ-61, ГБ-7 и аналогичных материалов — методами водного шликерного литья в гипсовые формы, горячего литья в металлические формы и прессованием. [c.335]

Правильный выбор метода получения заготовки (литье в металлические формы, отливки из ковкого чугуна, литье под давлением, горячая и холодная штамповка, применение пластмасс и др.). [c.11]

Недостатком этого метода при литье в металлические формы является отбел металла, что вызывает трудоемкий процесс отжига труб, приво-дяш ий к удорожанию их производства. Отливка же в песчаные формы без последующего отжига требует изготовления соответственно песчаных форм, что повышает трудоемкость производства труб. [c.45]

К наиболее распространенным процессам получения отливок повышенной точности при литье в металлические формы относятся литье в кокиль — стационарное и центробежное — и литье под давлением. Удельный вес литья в кокиль и центробежного в общем выпуске отливок весьма значителен и в 1958 г. составил примерно 10—12%, но объем его использования в машиностроении недостаточен и находится на уровне 1—2%. Основная часть продукции, изготовляемой по этому методу, относится к производству чугунных канализационных труб, но опыт отдельных предприятий показывает, что область применения кокильного литья, в том числе и центробежного, может быть существенно расширена с эффективным использованием для широкой номенклатуры машиностроительного литья. [c.101]

Правильный выбор метода получения заготовки (литье в металлические формы, получение отливок из ковкого чугуна, литье под давлением, горячее и холодное штампование, применение пластмасс и др.). Правильный выбор заготовки не только уменьшает ее стоимость, но также сокращает объем механической обработки, расход металла и т. п. [c.8]

Литье в металлические формы является одним из наиболее прогрессивных методов литейного производства, который обеспечивает резкое повышение производительности труда, механических свойств отливки, улучшение санитарно-гигиенических условий труда и т. д. [c.45]

Взаимосвязь между маркой сплава и технологией литья известна. И по мере развития литейного производства она становится очевиднее. Если раньше были универсальные сплавы и простые методы отливки деталей, то теперь все чаще высказываются соображения о том, что для каждого вида технологии литья надо подбирать наиболее подходящие сплавы. Уже есть сплавы, которые не рекомендуются для изготовления отливок в металлических формах (сплав АЛ8) есть сплавы, которые не рекомендуются для литья в машинах под давлением (сплавы АЛ1, АЛ7, АЛ8). [c.108]

Изделия из керметов изготовляют всеми методами непластичной технологии. Однако ввиду отсутствия связности и пластичности у составляющих кермет порошков наиболее распространено прессование пластифицированных масс. Используют все варианты прессования одноосное в металлических формах, гидростатическое, горячее. В некоторых случаях используют шли-керное литье и пластичное формование, но так как металл и керамическая фаза существенно отличаются по плотности, то при литье добавляют вязкие ограни-ческие жидкости, задерживающие расслаивание суспензии. [c.243]

При изготовлении литьем заготовок в небольшом количестве обычно применяют менее точные методы, которые не требуют сложной оснастки для формирования поверхностей. Такие заготовки имеют невысокую точность и повышенные припуски под механическую обработку. Заготовки, выпускаемые крупными сериями, изготавливают более точными методами литья под давлением, в металлические формы, центробежным и т.д. [c.561]

К методам литья в постоянные формы можно отнести кокильное литье, литье под давлением, центробежное, непрерывное литье, литье вакуумным всасыванием, выжиманием, методом жидкой прокатки, намораживанием, электрошлаковое литье. Особенностью данных методов литья является многократное использование форм, как правило, металлических. [c.258]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Литье в песчаные формы, изготовленные по деревянным моделям, при ручной формовке дает наибольшие припуски на обработку и наименьшую точность. Более точные отливки получаются при применении металлических моделей и машинной формовки. Дальнейшее уменьшение припусков и повышение точности в отливках достигается применением центробежного и кокильного литья. Для отливок размером 100—200 мм допускаемое отклонение размеров при машинной формовке 1—2 мм, а при кокильном литье 0,6— 1 мм. Литье под давлением является одним из совершенных методов литейной технологии этот метод дает возможность получения у отливок из цветного металла, даже при сложной конфигурации поверхностей, высокую точность размеров, что экономит дорогостоящие цветные металлы и снижает трудоемкость механической обработки. Методом точного (прецизионного) литья по вы- [c.73]

Рис. 101. Схемы центробежного метода литья на машинах с вертикальной осью вращения в металлические формы (а) и в песчаные формы (б) и на машинах с горизонтальной осью вращения в металлические формы (в и г)

Наиболее производителен метод центробежного литья на машинах-автоматах. При этом термическая обработка сырых труб происходит путем подачи теплоносителя в металлическую форму и. резиновый мешок, который вставляется внутрь трубы для одновременного прессования массы под гидравлическим давлением. [c.141]

Быстрое затвердевание отливок в кокильной форме позволяет осуществить метод непрерывного литья, при котором жидкий металл непрерывно заливается в металлическую форму и одновременно затвердевший металл непрерывно выдается из этой формы наружу. А етоды непрерывного литья разработаны в СССР и в настоящее время применяются в двух выполнениях 1) для 250 [c.250]

В зависимости от варианта метода центробежного литья, типа и конструкции машины в той или иной степени сокращается расход металла на литники, прибыли и уменьшаются припуски на механическую обработку. Выход годного литья увеличивается, достигая при литье труб в металлические формы-изложницы 90—95%. Расход формовочных материалов также сводится к минимуму и даже исключается в зависимости от конструкции и характера отливок и варианта метода литья. [c.344]

Кокильное литьё чугунных деталей стало развиваться в самостоятельную область литейного производства после получения этим методом не только закалённого, но и мягкого литья, т. е. когда отливка в постоянные формы могла вполне конкурировать с обычным методом отливки в землю. Проблема получения незакалённого литья в металлических формах впервые нашла удовлетворительное разрешение в работах Кэстера [22], который исходил [c.225]

К прогрессивным способам изготовления литых заготовок относится способ литья в металлические формы (кокили), который исключает процесс формовки и связанный с ней процесс переработки и транспортировки юрмовочной земли, обеспечивает благоприятные условия охлаждения, а также простоту удаления отливок из формы. Прогрессивным является применение податливых металлических форм, изготовляемых из пакетов листовой стали, обладающих нормальной газопроницаемостью, а также тонкостенных водоохлаждаемых форм, в которых рабочая полость изготовляется в виде сменной штамповки. Применение вакуумного всасывания при кокильном литье расширяет область его использования для изготовления тонкостенных корпусных деталей из алюминиевых и магниевых сплавов, а применение принципа заливки в открытую форму и последующего выжимания при смыкании полуформ (метод книжной ( юрмовки) позволяет получать крупногабаритные тонкостенные отливки. [c.68]

К прогрессивной технологии литейного производства относятся специальные методы литья способы получения точных отливок в разовые формы литье в полупостоянные формы литье в металлические формы. [c.170]

В качестве сырьевых материалов для производства высокоглиноземистой тонкой керамики применяются природные минералы силлиманитной группы силлиманит, андалузит, кианит, а также каолин, окись алюминия и в качестве связки огнеупорная глина. Из указанных сырьевых материалов изготовляют изоляторы для запальных свечей авиамоторов, тигли, трубки, фильеры, химическую посуду, ступки, чехлы для термопар и многие другие специальные изделия. Изделия формуют методом прессования в металлических формах, шликерным литьем в гипсовых формах, горячим литьем в металлических формах из парафиновых суспензий с добавкой поверхностно-активных веществ (например, 1—2% олеиновой кислоты), выдавливанием тонкоизмельченных высокоглиноземистых масс с пластификаторами через мундштук и так называемым методом намораживания . Последний метод основан на погружении холодного металлического стержня в парафиновый шликер из диспергированной высокоглиноземисгой массы. Этот метод применяют, например, для производства трубок различного диаметра с открытым и закрытым концами. [c.625]

Метод горячего литья в металлические формы термопластичного шликера на основе 14—18 % парафина с добавкой 5 % воска или 0,5 % олеиновой кислоты наиболее распространен для изготовления технической керамики (радиокерамики и др.) из непластичных материалов. При приготовлении литейного шликера в предварительно измельченный глинозем с добавками фриттованного минерализатора добавляют пластификатор. Полученную смесь тщательно перемешивают при постоянном нагреве до 70—80 °С. При этом получается шликер, от- [c.377]

С 1. Изделия из этого материала изготовляются методами протяжки, прессования и горячего литья в металлические формы. Они спекаются при температуре 1 440—1 460 °С. Материал на основе Mg2Ti04 под обозначением М-16 обладает весьма малым tg б в широком диапазоне частот и температур. Повторяемость значения g для различных образцов и партий в сантиметровом диапазоне частот не превышает 2% [c.345]

Для изделий из радиокерамики нормалью НИО.010.008 установлены три группы точности изделий в зависимости от технологии их изготовления 1-я группа точности для деталей, изготовленных методом горячего литья в металлические формы или прессованием, которые после обжига подвергаются механической обработке 2-я группа точности для деталей, полученных теми же способами, но не подвергающимся механической обработке после обжига 3-я группа точности распространяется на изделия, полученные методом прогяжки через мундштук или подвергнутых механической обработке до обжига. Допустимые отклонения размеров по этим группам точности приведены в табл. 20-52. [c.374]

Литейные формы бывают а) временные или разовые, т. е. изготовленные из смеси, состоящей из песка и глины, и предназначенные только для одной заливки металлом и разрушаемые при извлечении отливки из формы б) полупостоянные, т. е. изготовленные из прочных и огнеупорных материалов (шамота, графита и др.) и пригодные для производства нескольких десятков отливок в) постоянные формы, изготовленные из чугуна и стали и выдерживающие несколько тысяч заливок. Эти формы обычно носят название — металличе-екие формы. Литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье методом вакуумного всасывания, непрерывное литье, литье методом выжиманий и др. в книге не рассматриваются. [c.120]

Технологический процесс изготовления отливок в металлических фop ax определяется сложностью очертания отливки, их габарнтал , предъявляемыми к ним техническими условиями и серией производства. Первым этапом проектирования металлической формы является критическое рассмотрение конструкшт детали. Если деталь не технологична, то совместно с конструкторским бюро нужно изменить конструкцию детали. Метод литья в металлические формы рентабелен при условии съема с каждой формы от 200 до 400 небольших н от 50 до 200 крупных отливок (если не требуется значительного увеличения количества песчаных стержней). [c.549]

Для изготовления изделий простейшей конфигурации и заготовок применяется метод обычного литья (без давления) в формы. В качестве исходных материалов применяются преимущественно терм о реактивные фенолформаль-дегидные смолы типа неолейкорит и некоторые термопластичные смолы. Так, например, заливкой эфира метакри-ловой кислоты в формы из полированного стекла и последующей блочной полимеризацией получают листовое (литьевое) органическое стекло а из этил-целлюлозы, наполнителя, пластификатора и стабилизатора сплавлением и последующей отливкой в металлические формы можно, например, получить пуансоны для штамповки листовых материалов на падающих молотах. Подобного рода пуансоны в эксплоатации эффективнее и в 7 8 раз легче, чем свинцовые. [c.906]

При литье под давлением расплавленный металл вводится в металлическую форму под давлением, изменяющемся в широком диапазоне. Форма заполняется металлом под давлением для получения тонкостенных (1—5 мм) отливок, которые невозможно или трудно изготовить другими методами. Высокое давление способствует лучшему заполнению формы. Жидкий металл поршнем машины запрессовывается в прессформу, предварительно нагретую до 150—180° С. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...