Литье в разовые формы

Переход на более точные способы изготовления заготовок (от свободной ковки — к точной штамповке, от литья в разовые формы —к литью в постоянные формы и т. д.) нередко бывает связан с повышением стоимости заготовки, и основной экономический смысл данного перехода должен заключаться в таком снижении трудоемкости механической обработки, а в некоторых случаях и сборки, которое делало бы переход на эти более точные способы экономически целесообразным. [c.336]

Из двух способов получения заготовки—литья в разовую форму и литья под давлением — был выбран способ отливки под давлением, так как при нем отпадала механическая обработка, которая при отливке в разовую форму и годовом выпуске таких деталей в количестве 5000 составляла 56 коп. на одну деталь. Себестоимость заготовки с учетом затрат на оснастку обходилась при отливке в песчаную форму 1 р. 57 к., а для отливки под давлением 1 р. 69 к. [c.376]

Наибольший размер отл ивки Литье в разовые формы Литье в металлические формы [c.333]

Отливки из никелевых сплавов изготовляют литьем в разовые формы, главным образом в керамические оболочковые формы, полученные по выплавляемым моделям. Для заливки форм расплавом применяют свободную заливку или заливку в вакууме. Температура заливки 1550. .. 1700 °С. [c.212]

Фасонные отливки из никелевых сплавов изготовляют литьем в разовые формы (песчаные и керамические, полученные по выплавляемым моделям и Шоу-процессом). Для заливки форм применяют свободную заливку и заливку в вакууме плавка осуществляется в вакуумных индукционных тигельных печах. Заливку форм выполняют при давлении 0,13—13,0 Па и температуре 1600—1700 °С. [c.322]

Трудоемкость изготовления отливок в коки тях меньше, чем при литье в разовые формы, качество поверхности и точность размеров выше, припуски на обработку меньше, а условия труда лучше. Масса отливок не лимитирована (от 0,5 кг до 15 т). В кокилях можно получить такие массивные отливки, как прокатные валки, шаботы молотов, станины прокатных станов, изложницы и т д. [c.259]

Рис. 14.7. Центробежное литье а — вертикальная ось вращения формы 6 — горизонтальная ось вращения в — литье в разовые формы

Специальные методы литья в разовые формы [c.272]

Кронштейн (рис. 1.83) изготавливается литьем в разовые формы с машинной формовкой по деревянным моделям. Материал — серый чугун. [c.107]

Наибольшие по абсолютной величине отклонения размеров литых деталей имеют место при литье в разовые формы, при сборке формы, применении стержней и отъемных частей моделей или металлических форм. [c.502]

Существуют следующие способы фасонного литья п песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям (литье в разовые формы), в кокиль, на машинах под давлением, центробежное (литье в постоянные формы) и др. Все способы фасонного литья, кроме [c.160]

Различают два основных способа литья в разовые и постоянные формы. К литью в разовые формы относят литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и с использованием специальных смесей на термореактивных смолах. К литью в постоянные формы относят литье в кокиль, под давлением, центробежное и другие специальные виды литья. [c.270]

Литье в разовые формы [c.65]

Литье в разовые формы. Этот способ применяется при изготовлении заготовок из черных и цветных металлов с любыми размерами и весами. Производится литье в разовые сырые или сухие песчаные формы, в оболочковые (скорлупчатые) формы и по выплавляемым моделям (прецизионное). [c.12]

В целях сокращения сроков изготовления оснастки разработан метод получения пластмассовых корпусов приспособлений литьем в разовые формы с предварительно установленными металлическими деталями [26]. При данном методе значительно сокращается или полностью устраняется вся последующая обработка резанием. Трудоемкость таких корпусных деталей по сравнению с литыми чугунными сокращается в 5—10 раз. [c.208]

Литье в разовые формы. Песчаные формы применяют для получения отливок из различных материалов с широким диапазоном размеров и веса. [c.195]

Для изготовления фасонных отливок из цветных сплавов применяют почти все способы, которые используются при получении отливок из стали и чугуна. Различают два основных способа литья в разовые и в постоянные формы. К литью в разовые формы относят литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и с использованием специальных смесей на термореактивных смолах. К литью в постоянные формы относят литье в кокиль, под давлением, центробежное литье и другие специальные виды литья. [c.178]

Литье, в оболочковые формы относится к специальным способам литья в разовые формы. Этим способом производятся мелкие и средние отливки. Припуски на обработку отливок могут быть минимальными—до 0,1 — 0,25 мм. Оболочковые формы состоят из двух скрепленных между собой тонкостенных полуформ-оболочек, изготовляемых обычно из смеси мелкозернистого кварцевого песка с термореактивной смолой. Для получения оболочковой полуформы песчано-смоляную смесь наносят на металлическую модельную плиту с закрепленными на ней металлическими моделями и нагретую до температуры 220—280° С. Получая тепло от нагретой модели, смола плавится и связывает зерна песка. По остывании модели с нее снимается затвердевшая полуформа. Перед заливкой полуформы скрепляют или склеивают, затем помещают в специальные контейнеры и засыпают металлической дробью или песком. [c.179]

Способ литья в постоянные металлические формы имеет ряд важных преимуществ по сравнению с литьем в разовые формы. Металлическая форма долговечна, механические свойства сплавов получаются более высоки- [c.179]

Дальнейшее повышение точности отливок в последнее десятилетие находится в центре внимания науки и техники литейного производства. В настоящее время разработан, проверен на практике и освоен ряд прогрессивных методов производства, обеспечивающих получение отливок повышенной точности и с достаточно чистой поверхностью. К наиболее распространенным из них при литье в разовые формы относятся процессы литья по выплавляемым моделям, в оболочковые формы — из смесей на термореактивных смолах и в формы из химически твердеющих смесей на жидком стекле. [c.100]

Фиг. 13. Схема линии для литья в разовые формы, состоящая из роторов

Отливки корпусов изготовляют как литьем в разовые формы - песчаные, оболочковые, по выплавляемым моделям, так и литьем в многократные металлические формы [c.773]

ЛИТЬЕ В РАЗОВЫЕ ФОРМЫ [c.224]

Центробежное литье по сравнению с литьем в разовые формы отличается следующими преимуществами. Произ- [c.367]

Фасонные изделия изготовляют центробежным литьем в тех случаях, когда литьем в разовые формы эти изделия либо не могут быть получены, либо их получают с плохими техникоэкономическими показателями. Большинство фасонных изделий получают в формах с вертикальной осью вращения, а формы с горизонтальной осью вращения используют редко. При этом для фасонных изделий используют песчано-глинистые, металлические, керамические и графитовые формы. Наибольшее распространение фасонное литье получило при производстве венцов шарошек для установок колонкового бурения, корпусов клапанов, авиационных компрессоров и газовых турбин, фасонных барабанов и крышек энергетических установок высокого давления, турбинных колес, роторов короткозамкнутых двигателей, ювелирных и зуботехнических изделий и других тонкостенных деталей с извилистыми очертаниями, а также с тонким и острым рельефом. [c.389]

Выход годного при литье в металлические формы больше (иа 10—30%) по сравнению с литьем в разовые формы при одновременном значительном снижении брака (30—50%). Уменьшается также потребность в рабочих высокой квалификации и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Одним из главных преимуществ литья в металлические формы является то, что скорость затвердевания, определяющая в той или иной степени качество отливки, поддается сравнительно легкой регулировке в широких пределах. [c.49]

К недостаткам литья в металлические формы в первую очередь следует отнести более высокую стоимость изготовления форм, большую затрату времени на их изготовление и потребность в дополнительном дорогостоящем оборудовании. Технологический процесс литья в металлические формы ограничен более узкими и более жесткими пределами, чем литье в разовые формы, следовательно, необходима более жесткая технологическая дисциплина. [c.49]

Технологический процесс литья в металлические формы в общих чертах совпадает с технологическим процессом литья в разовые формы, отличаясь от последнего некоторыми специфическими особенностями, обусловленными как различиями в свойствах материала для форм, так и особенностями процесса затвердевания отливки. [c.52]

Разработка литниковой системы для металлической формы, так же как и в случае литья в разовые формы, имеет своей основной целью обеспечить плавный, безударный подвод металла и получение здоровой отливки, т. е. надлежащую скорость заполнения формы, предохранение от попадания шлака в форму и правильное распределение температуры металла в форме. Выбор наиболее рациональной литниковой системы при литье в металлические формы приобретает особую важность в связи с тем, что это в значительной степени предопределяет конструкцию металлической формы и влечет за собой то или иное изменение и самой формы. Различают три [c.56]

Машины с ручным приводом, который может быть осуществлен при помощи шарнира, эксцентрика, рычага, рейки, винта, пружин и т. п., применяются в мелкосерийном производстве для несложных по конфигурации сравнительно небольших отливок. Для более крупных по размерам и весу отливок применяются индивидуальные станки с пневматическим, или электрическим, или гидравлическим приводом. При массовом производстве применяются карусельные машины или конвейерные установки. Как и при литье в разовые формы, конвейер является более производительной, более совершенной формой механизации технологического процесса, чем карусельные машины. [c.85]

При массовом производстве литья в металлические формы наиболее целесообразно, как и при литье в разовые формы, применять подвижные формы. Это осуществляется или карусельными, или же конвейерными установками. [c.89]

Управлять скоростью охлаждения при литье в разовые формы литейщик почти не имеет возможности, й поэтому ему приходится добиваться желаемых механических свойств или структуры отливки путем изменения химического состава отливки и ее легирования (способ достаточно громоздкий и дорогой). [c.175]

Несмотря на то что данный способ дает возможность получать отливки с чистой, гладкой поверхностью и несколько более повышенной точностью по сравнению с литьем в разовые формы, все же необходимо отметить, что на современном уровне развития технологического процесса литья в разовые формы вполне возможно получение таких же результатов в отношении точности и чистоты поверхности отливок, особенно при отливке в стержнях. [c.302]

Корпусы станочных приспособлений для работ с небольшими силами резания можно выполнять из эпоксидных смол литьем в разовые формы из гипса, картона или пластилина. После 10— 12-часовой выдержки при комнатной температуре процесс отверждения эпоксидного компаунда заканчивается. Время отверждения может быть доведено до 4—6 ч при нагреве отливки до 100—120 °С. Прочность корпуса повышают введением в смолу наполнителя (стекловолокна, железного порошка) или металлической арматуры. Предел прочности эпоксидных компаундов на растяжение (без арматуры) 60 МПа и на сжатие — до 150 МПа. Эпоксидные компаунды имеют хорошую адгезию к металлам, однако заливаемые элементы должны быть хорошо обезжирены промывкой в ацетоне, щелочных ваннах илн прожиганием на газовом пламени. Отдельные детали (втулки, планки, шпильки) могут быть установлены в литейную форму и залиты в корпус при его изготовлении. Корпусы из эпоксидных компаундов легки, прочны, износостойки, 176 [c.176]

На фиг. 290 изображено днище резервуара, а на фиг. 291 — график сопоставления себестоимости изготовления этой детали при отливке для нее заготовки в разовую 1 и постоянную 2 формы. Выпуск 800 шт. соответствует экономической равноценности обоих способов. Необходимо отметить, что способ литья в постоянные формы даже при сравнительно небольшом выпуске [c.376]

Допускаемые отклоненяя по размерам цветного литья в разовые формы [c.160]

Какие же виды литья можно отнести к специальным При литье в разовые формы используют песчаноглинистые смеси в качестве облицовочных наполнительных и единых. Следовательно, все способы литья, отличные от литья в разовые формы, можно отнести к специальным способам литья. Специальные способы литья позволяют получать отливки с особыми свойствами, например повышенной точности и с чистой поверхностью или с повышенными механическими свойствами. [c.270]

Разиитие массового производства отливок привело к разработке новых специальных способов литья в разовые формы в полу-постояпные формы, в металлические формы. [c.244]

Интенсивность теплообмена между отливкой или кокилем в 3—10 раз больше, чем при литье в разовые формы, что способствует получению мелкозернистой структуры. Вместе с тем быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть, что затрудняет получение тонкостенных, сложных отливок. Поэтому перед заливкой кокиль должен быть нагрет до определенной оптимальной температуры 100—300°С (в зависимости от вида сплава, конфигурации отливки и т. п.). [c.468]

Фасоннолитейное производство по характеру использования литейных форм подразделяется на литье в разовые формы и литье в постоянные формы. В первом случае литейная форма используется один раз, так как при извлечении из нее полученной отливки она разрушается. Во втором случае литейная форма используется. многократно — до нескольких сотен тысяч раз. Разовую литейную форму изготавливают из песчано-глинистых смесей с добавками воды или специальных связующих веществ, путем уплотнения ее вокруг модели. Основную массу фасонных отливок (более 90% по массе) получают в настоящее время из чугуна и стали литьем в разовые песчано-глинистые формы. Главное преимущество этой разновидности фасоннолитейного производства заключается в минимальных производственных затратах. Получение крупных отливок массой несколько сот килограммов и более практически невозможно какими-лнбо иными способами. Серьезный недостаток данного технологического процесса — невысокая точность размеров отливок. Это связано с самим способом изготовления форм, при котором приходится извлекать модель из уплотненной формовочной смеси, а форму собирать из двух-трех и более частей. [c.120]

Широкое распространение н шел разработанный А. Г. Сйас-ским и акад. А. А. Бочваром способ литья в разовые формы, помещаемые в автоклавы с повышенным давлением. Собранную форму помещают в автоклав, который герметически закрывают. Через специальное отверстие металл из ковша заливают в форму, затем отверстие герметически закрывают, б автоклав подают сжатый воздух под избыточным давлением 490—685 кПа (5—7 кгс/см ). Внешнее давление усиливает питающее действие прибылей и одновременно препятствует выделению газов из охлаждающегося металла. Это способствует повышению плотности отливок и их механических свойств. [c.372]

Эти же требования являются обязательными и при других способах производства отливок при литье в разовые формы, при литье в полупостоянные формы и т. п. [c.51]

При выборе одного из возможных способов изготовления ааготовки нз жио исходить не только из присуш,их им экономических показателей, но также из того, какое влияние они оказывают на снижение трудоемкости последуюш,их способов формо- и размерообразования. Наиример, сравнивая целесообразность применения различных способов получения литой заготовки без учета трудоемкости механической обработки, легко отдать предпочтение заготовке, отлитой в разовые формы, в то время как уменьшение трудоемкости механической обработки при отливке в постоянные формы делает выгодным применение этого способа отливки. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...