Заготовки литые — Способы получения

В зависимости от способа получения заготовки различают литые, кованые, штампованные колеса и колеса, изготовляемые из круглого проката. Стальное литье обладает пониженной прочностью и используется обычно для колес крупных размеров, работающих в паре с кованой шестерней. [c.144]

При решении вопроса технологичности конструктор должен в обших чертах представлять себе и учитывать при конструировании способ получения заготовки детали (прокат, поковка, горячая или холодная штамповка, литье и т. д.), технологию механической обработки, сварки и сборки изделия, вопросы контроля и испытаний, обеспечивая производственную технологичность, а также продумывать вопросы технического обслуживания и ремонта изделия, обеспечивая эксплуатационную и ремонтную технологичность. [c.9]

Основные способы производства заготовок — литье, обработка давлением, сварка. Способ получения той или иной заготовки зависит от служебного назначения детали и требований, предъявляемых к ней, от ее конфигурации и размеров, вида конструкционного материала, типа производства и других факторов. [c.21]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Технологичность деталей машин в основном зависит от материала, формы и способа получения ее заготовки требуемой точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей. При проектировании всегда следует предпочитать детали цилиндрической или конической формы, как наиболее простые и дешевые для обработки. Применяемые материалы должны быть пригодны для безотходной обработки (штамповка, прокатка и волочение, точное литье, сварка, лазерная обработка и т. п.) и ресурсосберегающей технологии. [c.10]

Коэффициент, учитывающий способ получения заготовки шестерни (колеса), Sp Для поковки и штамповки = 1, для проката Sp = 1,15, для литых заготовок S j = 1,3 [c.361]

Из двух способов получения заготовки—литья в разовую форму и литья под давлением — был выбран способ отливки под давлением, так как при нем отпадала механическая обработка, которая при отливке в разовую форму и годовом выпуске таких деталей в количестве 5000 составляла 56 коп. на одну деталь. Себестоимость заготовки с учетом затрат на оснастку обходилась при отливке в песчаную форму 1 р. 57 к., а для отливки под давлением 1 р. 69 к. [c.376]

Каждый способ получения заготовок методом литья помимо общих имеет свои специфические предпосылки конструирования. Несоответствие конструктивных форм деталей наиболее экономичным способам изготовления часто приводит к повышенной трудоемкости изготовления заготовок. Одно из основных требований, предъявляемых к литым заготовкам, состоит в том, чтобы их конструктивные формы при определенных условиях допускали бы возможность применения наиболее производительных и экономичных способов изготовления. [c.486]

Заготовки поршней двигателей. Основным материалом поршней является алюминий, а способом получения заготовок поршней — литье в кокиль иногда для высоконагруженных двигателей применяют заготовки, полученные штамповкой. Литые заготовки имеют предварительно отлитое отверстие под поршневой палец. Заготовки, полученные штамповкой, имеют более [c.246]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

В зависимости от способа получения исходной заготовки для изготовления прокатанных или кованых изделий молибден подразделяется на металлокерамический (порошковый) и литой. Листы как металлокерамического, так и литого молибдена непосредственно после прокатки имеют низкие значения относительного удлинения и высокие прочностные свойства. Результаты исследования механических и технологических свойств литого молибдена марки ЦМ-2А опубликованы в работе [251. Установлено, что пластичность холоднокатаных листов молибдена [c.137]

В зависимости от конструктивного исполнения и способа получения заготовки станины, траверсы и архитравы подразделяются на цельнолитые, сварные, сварно-литые, составные и сбор но-л истовые. [c.237]

По способу получения заготовки цилиндры следует разделить на три группы цельнокованые, сварно-кованые и литые. Наибольшее применение получила группа цельнокованых цилиндров. [c.266]

Коэффициент учитывает влияние двустороннего приложения нагрузки. При одностороннем приложении нагрузки = 1. При реверсивном нагружении цикл нагружения — знакопеременный и предел выносливости меньше, чем при отнулевом (пульсирующем) цикле. Это учитывается коэффициентом =0,65 — для улучшенных сталей, =0,75 — для цементованных, закаленных ТВЧ, У =0,9 — для азотированных сталей. Коэффициент У2 учитывает способ получения заготовки колеса для поковки и штамповки Yz -1, для проката Y = 0,9, для литых заготовок У2 =0,8. [c.275]

Коэффициент, учитывающий способ получения заготовки зубчатого колеса, Для поковок и щтамповок 1 Для проката 0,9. Для литых заготовок Y - = 0,8. [c.578]

Современные требования, предъявляемые к литым заготовкам деталей машин, характеризуются максимальным приближением отливок по форме и размерам к готовым деталям, экономией металла, применением прогрессивных методов литья. Однако следует иметь в виду, что технические требования, предъявляемые к литым деталям, могут быть обеспечены одинаково надежно различными способами литья. При выборе оптимального способа получения литых деталей следует проводить сравнительный анализ возможных вариантов рассматриваемых технологических процессов литья. В качестве критериев сравнительного анализа способов литья принимают технологические возможности способов (масса и габаритные размеры отливок, сложность и требования, предъявляемые к ним, масштаб производства и др.), возможности способов литья в обеспечении равномерной мелкозернистой структуры, более высоких механических свойств. Технологические возможности способов изготовления отливок приведены в табл. 4.1. [c.192]

Втулки изготовляют из чугунов, оловянистой бронзы, латуни и сталей различных марок в зависимости от условий их работы. Фланцы изготовляют из серого чугуна СЧ 15-32 или конструкционных сталей 35 и 40. Шкивы и маховики изготовляют из серого чугуна. Втулки и фланцы изготовляют из штучных заготовок или из прутков, труб и литых болванок. Выбор способа получения заготовки зависит от масштаба производства, материала детали и ее конструктивных форм. [c.138]

Снижение затрат по зоне материалов может быть достигнуто путем изменения способа получения заготовки при максимально возможном приближении размеров заготовки к размерам детали (использование литья в кокиль). [c.883]

Способы получения заготовок литьем. В большинстве современных машин литые заготовки составляют от 35 до 65% веса машины. [c.15]

Заготовки литые — Способы получения и применение 99 --из круглого проката — Выбор диаметра 182 [c.687]

Литье является одним из наиболее простых и дешевых способов получения фасонных заготовок. С помощью литья можно получить заготовку самой сложной формы, такой, которую невозможно получить даже горячей штамповкой. Кроме того, для ряда металлов и их сплавов, которые не поддаются ни ковке, ни штамповке, литье является единственным методом получения заготовок. [c.222]

Технологический процесс литья штамповкой расплава предусматривает предварительный нагрев пресс-форм до температуры 200—300° С (при получении отливок из медных сплавов) или 150—200° С (при алюминиевом и стальном литье). Этим способом можно получать отливки из цветных сплавов и чугуна массой от нескольких граммов до нескольких сот килограммов с толщиной стенок до 2 мм. Заготовки при этом [c.100]

Отливкой из различных металлов изготовляют заготовки для самых разнообразных деталей. Точность литых заготовок зависит от исходного материала, способа литья и габаритных размеров деталей. Наименее точный способ, получения отливок — литье в песчаные формы, изготовленные по деревянным моделям ручной формовкой. Более точные отливки получают при использовании металлических моделей. Еще более высокая точность и большая производительность достигается при отливке деталей в неподвижные металлические формы — кокили. [c.103]

Этот способ получения заготовок уменьшает расход металла по сравнению с литьем под давлением, позволяет получать заготовки сложного профиля почти без пор и раковин с более точными размерами. [c.401]

Литье под давлением является одним из перспективных способов получения фасонных заготовок. Расплавленный металл вводится в пресс-форму, обычно металлическую, под давлением до нескольких десятков атмосфер. Приложенное давление резко увеличивает заполняемость формы, и отливка с такой точностью воспроизводит все контуры формы, что необходимость в механической обработке заготовки почти полностью исключается или сводится к минимуму. [c.214]

На рис. 4.2 изображены три варианта конструкции шкива клиноременной передачи, отличающиеся способом получения заготовки литой (а), сварной (б) и штампо-сварной (в). Нетрудно понять, что сварной шкив сложнее других. Он образуется из И элементов (8 ребер по 4 с каждой стороны) и имеет большое количество швов. [c.109]

Черные заготовки для обработки способом индивидуального получения заданных размеров выполняются обычно свободной ковкой или литьем в земляные формы ручной формовки. [c.120]

Изготовление зубчатых колес, как правило, состоит из следующих этапов получение заготовки (литьем, ковкой или штамповкой) с последующей обточкой па токарно.м стайке нарезание зубьев на фрезерном, зубодолбежном или другом зубообрабатывающем станке упрочнение зубьев посредством тер.мнческих, термохимических и механических способов обработки отделка зубьев (шлифование, шевингование или притирка). [c.441]

Диаметр колес, объем (вид) производства и возможности предприятия-изготовителя предопределяют способ получения заготовок. Колеса небольших диаметров (менее 100—150 мм) изготовляют обычно цельными из шгампованных заготовок без углублений (рис. 20.38, а). Колеса большего диаметра (до 400 — 500 мм) выполняют (для облегчения) с углублениями и отверстиями (рис. 20.38, б). В единичном и мелкосерийном производстве заготовки таких колес получают из сортового проката или поковок, полученных свободной ковкой (см. рис. 20.38, б), а в крупносерийном и массовом производствах — штамповкой (рис. 20.38, в). Колеса больших диаметров (свыше 400—500 мм) изготовляют сварными (рис. 20.38, г) в единичном и хгелкосерийном производстве и литыми (рис. 20.38, д) в крупносерийном и массовом производстве. [c.367]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Конструкция колес зависиг от способа получения и последующей обработки заготовок, размеров и объема их производства. Зубчатые колеса диаметром J 150mm изготовляют насадными из круглого проката или из поковок плоскими (рис. 9.33, )и с выступающей ступицей (рис. 9.33, п). Применяют в случаях, когда они должны перемещаться вдоль вала или в зависимости от условий сборКИ. При диаметре 150...500 мм заготовку получают штамповкой (рис. 9.34, а, ковкой (рис. 9.34, в), редко литьем и сваркой. Форма зубчатого колеса может быть плоской или со ступицей, выступающей в одну [c.216]

При выборе одного из возможных способов изготовления ааготовки нз жио исходить не только из присуш,их им экономических показателей, но также из того, какое влияние они оказывают на снижение трудоемкости последуюш,их способов формо- и размерообразования. Наиример, сравнивая целесообразность применения различных способов получения литой заготовки без учета трудоемкости механической обработки, легко отдать предпочтение заготовке, отлитой в разовые формы, в то время как уменьшение трудоемкости механической обработки при отливке в постоянные формы делает выгодным применение этого способа отливки. [c.336]

Конструктивные решения — результат творчества, и, как всякое творчество, работа конструктора требует знаний, умения и чутья, интуиции. Конструктору приходится сосредоточивать внимание на большо1М количестве самых различных вопросов, изыскивая наивыгоднейшие варианты их решения. Нужно учитывать свойства материала, способ получения заготовки, методы механической обработки и сборки, прочность, жесткость и стоимость деталей, долговечность их работы я т. д. При конструировании литых деталей, наряду с другими факторами, нужно учитывать особенности литейного производства, при конструировании штампованных деталей — принимать во внимание специфику штампования и т. д. [c.180]

Вид заготовок и способы ихизготов-л е н и я. О способах получения заготовок уже говорилось в гл. 2 книги. Там же было показано, что литые заготовки могут быть получены различной точности. Самые неточные литые заготовки бывают при ручной формовке, а самые точные — отлитые в оболочковых и металлических формах, а также литье под давлением и по выплавляемым моделям. Очевидно, у литья, полученного при ручной формовке, величина припуска будет больше, чем у заготовок, отлитых по выплавляемым моделям. [c.37]

Готовые изделия и заготовки для дальнейшей обработки производятся путем литья (см. главу 9) или обработки давлением (см. главу 10). Детали и заготовки, полученные литьем, называются отливками. Обработкой давлением могут быть получены либо заготовки постоянного поперечного сечения по длине (прутки, листы, лента и др.) чаще всего путем прокатки, а также прессования и волочения, либо заготовки, имеющие приближенно форму готовой детали, путем ковки или штамповки. Заготовки, полученные ковкой или штамповкой, называются поковками. Таким образом, металлические заготовки могут представлять собой отливки, поковки или прокат. Каждый из способов получения заготовок предъявляет свои требования к металлам и сплавам, а каждый вид заготовки имеет свои особенности последующей обработки (в том числе, гермической). Сплавы, предназначенные для получения деталей литьем, называются литейными. Сплавы, предназначенные для получения деталей обработкой давлением, называют деформируемыми. [c.32]

Метод выполнения заготовок для изготовления деталей машин определяется конструкцией детали, техническими требованиями к материалу детали и типом производства. При проектировании машин конструктор назначает марку материала, из которого будет изготовлена деталь, руководствуясь характером работы детали в машине, требуемой прочностью и геометрической формой. Одной из первых задач, решаемых при разработке технологического процесса, является выбор заготовки. Технолог, руководствуясь чертежом, определяет способ получения заготовки в зависимости от марки материала, формы и размеров детали, производственной программы, предусматривая возможно большую экономию средств и времени на изготовление заготовки. Например, если в чертеже детали указан материал марки сталь Ст. 5, 12ХНЗА, 40Х и т. п., то заготовки из этих материалов получают кузнечным способом или из проката если же указан материал — литая сталь, чугун, цветные сплавы (бронза, силумин и т. п.), то заготовки получают методом литья. [c.12]

Второй множитель [Sf]" учитьшает способ получения заготовки зубчатого колеса для поковок и штамповок [Sf]" = 1,0 для проката [Sf]" = 1,15 для литых заготовок [Sf]" = 1,3. [c.44]

Широкое примененпе литых деталей по сравнению с заготовками, получаемыми другими способами, объясняется возможностью получения разнообразных деталей с весьма слоншыми наружными и внутренними поверхностями. При этом во многих случаях отливки имеют форму и размеры, близкие к готовым деталям, и подвергаются лишь незначительной механической обработке. [c.132]

Конструкция элементов зубчатых колес. Зубчатые колеса по способу получения заготовки делятся на кованые, штампованные, литые и сварные. По способу соединения с валом вал—шестерни, изготовляемые заодно с вало.м, и насадные шестерни и колеса. По конструкции цельные и бандажированные, состояш,ие из центра и насадного зубчатого венца—бандажа. Выбор способа получеиия заготовки зависит от размеров колес, объема производства и возможностей предприятия-изготовителя. В общем случае выбор способа получения заготовки можно рекомендовать, руководствуясь следующим. [c.163]

Основным критерием работоспособности всех детален является п р о ч н о с т ь, т. е. способность детали сопротивляться разрушению или возникновению пластических деформаций под действием прилашн -ных к ней нагрузок Методы расчетов на прочность изучаются в курсе сопротивления материалов. В расчетах на прочность первостепенное значение имеет правильное определение допускаемых, напряжений [о1 нли [т), которые зависят от многих факторов. К относятся выбранный материал, способ получения заготовки (литье, поковка и др.), термообработка степень ответственности детали и режим ее работы конфигурация детали и ее размеры. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...