Детали из литых заготовок

XIV. ДЕТАЛИ ИЗ литых ЗАГОТОВОК [c.318]

На токарных полуавтоматах обрабатываются детали из штучных заготовок (литья, поковки, штамповки или заранее отрезанные от прутка или трубы). [c.18]

Каждую деталь нужно изготовить. Одни детали изготовляются из литых заготовок, другие — из кованых, третьи получают, подвергая листовые заготовки глубокой вытяжке. Сложные детали сваривают из нескольких заготовок. Почти все заготовки — и кованые, и литые, и штампованные, и сварные — подвергаются механической обработке на станках, где они из заготовок превращаются в детали. [c.21]

В производстве радиоэлектронной аппаратуры для снижения металлоемкости и трудоемкости изготовление некоторых деталей производят из литых заготовок — отливок. К числу таких деталей относят корпуса сборочных единиц приемников, передатчиков, антенных устройств волноводных линий, радиаторы полупроводниковых приборов, детали механизмов управления различных систем, постоянные магниты и др. [c.144]

Форма изображенной на чертеже детали обусловливает и особенности выполнения работы по ее чертежу. Так, для деталей, изготовляемых из изделий-заготовок, сортаментного материала, а также для ремонтных изделий, приходится выяснять по чертежу элементы, подлежащие дополнительной обработке, их форму, размеры. Для деталей литых, пластмассовых, горячей штамповки надо предварительно спроектировать и изготовить модель, форму и т. п. с учетом усадки материала. Для деталей, изготовляемых из листового материала, предварительно изготовляют плоские развертки или заготовки, приспособления, штампы. С целью экономии материала необходимо по чертежу решать вопрос о минимальных габаритных размерах заготовок деталей. [c.31]

Прочность и жесткость малонагруженных деталей не рассчитывают, их размеры выбирают из конструктивных или технологических соображений. При изготовлении из традиционных литых или деформированных материалов такие детали имеют слишком большой запас прочности и повышенную массу. Поэтому массовое из" готовление заготовок этих деталей методами порошковой металлургии позволяет экономить значительное количество металла. Причем могут быть использованы наиболее дешевые порошки металлов без ИХ легирования (обычно порошки железа или шихты на его основе с добавками углерода). [c.174]

На фиг. 200 изображены детали одного и того же технологического ряда, отливаемые в одном и том же универсальном блоке. Это и исключило необходимость изготовлять заново дорогостоящую форму для отливки каждой из различных заготовок, входящих в тот или иной технологический ряд. Применительно к каждой из заготовок оказалось возможным изготовлять заново только те части формы — вставки (фиг. 201), которые, как и при кокильном литье, предопределяют конструктивные формы и размеры заготовок деталей. Детали и узлы формы, не связанные с непосредственным формо- [c.263]

Из приводимого ниже сопоставления по ряду признаков штампованных и литых заготовок деталей можно сделать вывод, что ни те, ни другие не обладают всем комплексом необходимых и предпочтительных качеств, поэтому необходимо при сравнительном анализе методов изготовления заготовки детали подобрать тот из них, который для заданных условий в достаточной степени обладает преимущественными технико-экономическими показателями. Основными особенностями литых заготовок деталей являются [c.350]

Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. В частности, электрошлаковая сварка коренным образом изменила технологию изготовления ряда изделий и дала возможность сваривать металлы любой толщины. Внедрена сварка в среде защитных газов, намного расширившая сферу ее применения, особенно при соединении тонких деталей из легированных сталей и цветных металлов. Сварка изделий позволяет значительно упростить технологию изготовления многих конструкций, изготовлять детали по частям взамен литья или ковки детали, заменить цельнолитые или кованые детали из дорогой высоколегированной стали комбинированными, в которых только отдельные элементы, находящиеся в наиболее тяжелых эксплуатационных условиях, изготовляются из легированной стали. [c.345]

Сокращение потерь цикла производства, связанных с необходимостью транспортировки детали из цеха в цех, осуществляется путем критического подхода к выбору вида заготовок, конструктивного оформления сварно-литых, сварно-кованых и других конструкций, соответствующего назначения марки материала и термообработки, а также организации производства. [c.149]

Рациональный выбор заготовки. При выборе заготовок следует стремиться к тому, чтобы заготовки по своим размерам и форме максимально приближались к размерам и форме готовой детали и чтобы они имели минимальное количество механически обрабатываемых поверхностей. Например, на фиг. 1, а показана деталь, полученная механической обработкой, а на фиг. 1, б — деталь, выполненная из литой заготовки. Такая форма заготовки близка к готовой детали и уменьшает трудоемкость обработки. Несколько деталей, составляющих сборку (узел) [c.207]

Под технологичностью конструкций литых заготовок понимают совокупность свойств, позволяющих получать качественные отливки с минимальными затратами труда, средств, материалов и времени в принятых условиях производства, обеспечивая необходимую плотность стенок, точность размеров, механические и эксплуатационные свойства, определяющие функциональное назначение литой детали, а также обеспечение технологичности изготовления из литой заготовки детали механической обработкой. [c.214]

Применение ЭШС позволяет повышать качество не только сварных соединений, но и литых заготовок в литейном производстве. Ряд крупногабаритных конструкций сложно выполнить цельнолитыми или цельноковаными. Поэтому такие изделия конструктивно расчленяют на несколько геометрически простых деталей. Например, бандажи корпусов вращающихся печей массой 50... 135 т изготовляют из двух или четырех одинаковых секторов, рамы щековых дробилок массой 20...65 т - из 4...10 частей, торцевые крышки и патрубки трубных мельниц - из двух частей. Это позволяет каждую деталь формовать не вручную, а на машинах, при этом получается отливка высокого качества. С помощью ЭШС детали соединяют в единый узел. [c.219]

Втулки изготовляют из чугунов, оловянистой бронзы, латуни и сталей различных марок в зависимости от условий их работы. Фланцы изготовляют из серого чугуна СЧ 15-32 или конструкционных сталей 35 и 40. Шкивы и маховики изготовляют из серого чугуна. Втулки и фланцы изготовляют из штучных заготовок или из прутков, труб и литых болванок. Выбор способа получения заготовки зависит от масштаба производства, материала детали и ее конструктивных форм. [c.138]

В машиностроении, вагоностроении, в автотракторной промышленности средние и крупные детали сложной формы обычно изготовляются из литых и кованых заготовок с последующей обработкой на станках резанием. Изготовление деталей указанным способом является трудоемким процессом. Кроме того, сами детали получаются довольно тяжелыми, расход металла — значительным в связи со снятием на стенках больших припусков, оставляемых при литье. В настоящее время применяют более прогрессивные методы получения деталей — заменяют литые и кованые детали штампованными и штампо-сварными. [c.257]

Это положение, в свою очередь, обусловливает вытеснение применяемых усредненных допусков и замену их действительно необходимыми на каждый из основных размеров заготовки. Величина полей рассеивания отдельных размеров литых заготовок резко меняется и находится в непосредственной зависимости от числа элементов формы, образующих ту или иную часть литой заготовки детали. [c.498]

Револьверные станки отличаются от токарных тем, что вместо задней бабки имеют суппорт с револьверной головкой, в которой в определенной последовательности закрепляют различные инструменты. Станки предназначены для обработки заготовок сравнительно сложной формы при использовании большого количества инструментов. Можно обрабатывать детали из пруткового проката, а также штучные литые, кованые и штампованные заготовки, [c.546]

При проектировании приспособлений употребляются детали и узлы как общих машиностроительных нормалей, так и характерных для конструкции технологической оснастки призмы, прихваты, прижимы, кондукторные корпусы из нормализованных заготовок. Зажимные и крепежные нормализованные элементы применяются во всех видах технологической оснастки. В приспособлениях могут быть использованы нормализованные пневматические и пневмогидравлические зажимные устройства. В большей части специальных приспособлений можно применять литые корпусы из нормализованных заготовок. [c.8]

Крупные базовые детали изготовляют из стальных отливок (фиг. 29), плиты и угольники мелких размеров, корпусные и другие ответственные детали —из поковок, а крепежные и мелкие детали — из пруткового и листового материала. Целесообразно изготовлять ряд элементов из заготовок точного литья (фиг. 30). В качестве заготовок бронзовых втулок для узлов используются круглые прессованные прутки из бронзы марки Бр. АЖ 9-4 или из ее заменителей по ГОСТ 493-54. [c.84]

Обработка резанием заготовок из пластмасс. Детали из пластмасс получают в большинстве случаев в готовом виде. В некоторых случаях может потребоваться и обработка резанием. Например, литники удаляют режущими инструментами. При прессовании и литье не всегда можно получить отверстия и резьбы необходимой точности. Значительную часть пластмасс выпускают в виде плит и прутков. Детали в этом случае получают обработкой резанием. [c.287]

В машиностроении, вагоностроении, в автотракторной промышленности средние и крупные детали сложной формы обычно изготовляются из литых и кованых заготовок с последующей обработкой пх на станках резанием. [c.290]

Полуавтомат 1284 (фиг. 171) предназначен для обработки де-1 талей из литых, кованых или штампованных заготовок в условиях крупносерийного и массового производства. Одновременно обрабатывается 5 заготовок, закрепленных в патронах шпинделей один из шпинделей (шестой по счету), находящийся в позиции загрузки, не вращается, он используется для снятия готовой детали и установки заготовки. [c.268]

Величина припуска на обработку заготовки и допуска на него обусловливается материалом заготовки, конфигурацией и размерами изготовляемой детали, способом изготовления самой заготовки, требованиями к ее механической обработке и техническими условиями на качество и чистоту поверхности готовой детали. Для изготовления заготовок из поковок, штамповок и литья составляют эскизы с указанием припусков на обработку. Припуски на заготовки для различных деталей и допуски на них рассчитывают обычно по рабочим чертежам и техническим условиям. [c.116]

Заготовки червячных колес (венцов), закрепляемых на ступице или детали ее заменяющей, отливаются с припусками по всем поверхностям, подлежащим последующей механической обработке (фиг. 67). Припуски на обработку литых заготовок венцов червячных колес из бронзы аналогичны указанным для стальных отливок (ГОСТ 2009-55), [c.72]

Плазменно-лучевая обработка используется чаще всего для разрезания относительно толстых листов из алюминиевых сплавов (до 125 мм), нержавеющих сталей (до 100 мм). Скорость резки составляет 15—75м/ч. Плазменная струя используется при предварительном черновом точении прочных материалов, в особенности литых заготовок с труднообрабатываемой коркой значительной толщины. Плазменная горелка устанавливается под углом 40—60° к поверхности вращающейся детали, струя плазмы расплавляет и выдувает расплавленный металл. Если совместить процесс плазменного [c.807]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Новые способы сварки позволяют в отдельных случаях отказаться от кованых и литых заготовок. Так, электрошлаковая сварка позволяет сваривать изделия любой толщ,ины. Сварка в среде защитных газов дает возможность соединять тонкие детали из легированных сталей и цветных металлов. Сварка позволяет значительно упростить технологию изготовления различных конструкций, взамен цельнолитых или кованых деталей изготовлять детали по частям и сваривать их вместе, цельнолитые или кованые детали из дорогостоящей высоколегированной стали заменять комбинированными деталями, в которых только наиболее ответственные элементы, находящиеся в тяжелых условиях, изготовляются из специальной стали. [c.10]

Па токарном стайке обрабатывают детали из различных материалов и различных заготовок из пруткового материала, из литых и кованых заготовок. [c.160]

Механически обрабатываемые детали (их всего 14 840) изготавливаются из рациональных заготовок, в том числе 7220 деталей делается из горячештампованных заготовок, 5120 деталей — из литых заготовок и около 2500 деталей — из прессованных панелей. [c.52]

Б конструкции самолета Ил-86 применено около 1300 наименований литых деталей (их общее количество — 5670 шт.) с общей массой более 1000 кг, при этом применяется 12 марок литейных сплавов (табл. 15). Из литых заготовок с небольшим объемом механической обработки изготавливаются различные корпусные детали, крюки и фитинги, фланцы, ручки, корпусы гермовыводов и другие детали (рис. 56). [c.132]

Универсальный блок в последние годы широко применяют также и при изготовлении заготовок деталей машин из пластмасс. Аналогично тому как это имеет место при изготовлении литых заготовок, заготовки деталей из пластмасс, которые по своим конструктивным признакам и габаритам входят в один и тот же технологический ряд, изготовляют при помощи одного типоразмера универсального блока. Индивидуальные особенности каждой из заготовок учитываются сменными деталями. К числу сменных деталей,в первую очередь, относятся, как и во всех предыдущих случаях-формо- и размерообразующие детали [c.267]

Так, например, если один из размеров детали должен быть равен 6 0,25 мм, то в индивидуальном производстве эта точность осуществляется путем механической обработки (вторичное формо- и размерообразование) и частично при сборке путем пригонки (третичное формо- и размерообразование). В серийном производстве может быть исключено третичное формо-и размерообразование за счет применения специальной оснастки. В массовом производстве, например при литье под давлением, первичное формо-и размерообразование может обеспечить такую точность заготовки, которая совпадает с заданной функционально необходимой степенью точности. Это положение подтверждается также тем, что допуски на свободные размеры при механической обработке деталей и при изготовлении литых заготовок под давлением принимаются равными, а именно для деталей размером до 25 мм 0,25 мм, 25—50 мм + 0,35 мм, 50—100 мм + 0,35 мм, 100— 250 мм 0,50 мм. [c.337]

В функциональном отношении сварные конструкции независимо от их величины и степени сложности очень часто могут быть названы деталями, так как в готовом виде они представляют собой неделимые и неразбираемые части изделий. При переводе таких частей изделий на изготовление из литья или кованых заготовок они сразу же будут отнесены к категории деталей. С технологической же точки зрения и в свете определения детали и узла по ГОСТу 5290-60 сварные конструкции относятся к категории узлов. Это очевидно из того, что любая сварная конструкция представляет собой неразъемное соединение элементов, собираемое перед сваркой или в процессе сварки. Каждый элемент изготавливается предварительно без применения сборочных операций и поэтому фактически является деталью. [c.184]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Литые детали турбин. Корпуса турбин, детали арматуры и трубопроводов имеют сложную конфигурацию, в св лзи с чем изготовление их из кованых заготовок не экономично. Поэтому для изготовления подобных деталей применяют литейные стали 25Л, 15Х1М1ФЛ и 15ХЗМФЛ, химический состав которых приведен в табл. 21. [c.650]

Деформируемые магниевые сплавы наиболее широкое применение находят в виде штампованных заготовок. При штамповке магниевых сплавов применяют главным образом преееован-ные заготовки в виде прутков. Из сплавов А1А2 и МА8 можно штамповать детали простой конфигурации из литой заготовки. При штамповке крупных деталей следует учитывать более высокий по сравнению со ста- [c.59]

Нормализованные детали и узлы целесообразно изготовлять заранее, обрабатывая их полностью или частично, с последующей доработкой при сборке. Так, в частности, должно вестить изготовление нормализованных блоков. Блок состоит из верхней и нижней плит, направляющих колонок и втулок. Плиты из литых исходных заготовок рекомендуется обрабатывать в такой последовательности (рис. 43) 1) строгать (фрезеровать) плоскости (рис. 43, а, в) и выступ (рис. 43, а) (для нанесения маркировки) 2) разметить отверстия под транспортные штыри (рис. 43, г), колонки, втулки (рис. 43,(9) (на разметочном столе [c.96]

На токарных автоматах и полуавтоматах детали изготавливаются из прутков, проволоки, свернутой в бунт-моток, и из штучных заготовок (литых, штампованых, предварительно обработанных ка других станках или отрезанных от прутка). [c.9]

Ниже приведены примеры формулировок пунктов технических требований, указываемых на чертежах для случаев, когда отдельных технических условий и других заменяющих документов не имеется. Для деталей, изготовляемых из литых, горяче-и холодноштамнованых заготовок или из заготовок, полученных другим каким-либо способом, технические требования должны регламентировать допустимость или отсутствие дефектов в деталях в виде плен, волосовин, заусенцев, окалины, разностенности, смещения по разъему, литейных штамповочных уклонов, а также другие требования, относящиеся к внешнему виду детали. [c.140]

Для деталей машпн наиболее характерньши являются рамы, станины, валы и колеса. В тяжелом и энергетическом машиностроении такие детали изготовляют в условиях единичного или мелкосерийного производства. На рпс. 42 показана рама клети прокатного стана, составленная из четырех литых заготовок стали 35Л, Места стыка выбраны из условия симметрии сварочных деформаций и относительной простоты формы каждого элемента. Сложное очертание двутаврового сечения в месте стыка заменено сплошным (разрез А—А) с целью удобства выполнения его электрощлаковой сваркой. Ра.му собирают в горизонтальном положении с помощью скоб, стыки сваривают попарно. [c.268]

Деформации от внутренних напряжений. Внутренние напряжения возникают при изготовлении заготовок и в процессе их механической обработки. В литых заготовках, штамповках и поковках возникновение внутренних напряжений происходит из-за неравномерного охлаждения, а при термической обработке деталей — по причине неравномерного нагрева и охлаждения и структурных превращений. Для полного или частичного снятия внутренних напряжений в литых заготовках их подвергают естественному или искусственному старению. Естественное старение представляет собой весьма длительное выдерживание заготовки на воздухе. Искусственное старение осуществляется путем медленного нагрева заготовок до 500—600° С, выдержки при этой температуре в течение 1—6 ч и последующего медленного охлаждения. Старение литых заготовок корпусных деталей, как например блоков цилиндров, является весьма важным и, как показывают исследования, из-за отсутствия полного старения соосность постелей коренных подшипников нарушается ввиду остаточных внутренних напряжений. Для снятия внутренних напряжений в штамповках и поковках их подвергают нормализации. Внутренние напряжения в процессе механической обработки возникают в поверхностном слое и могут быть сжимающими или растягивающими. Сжимающие напряжения повышают усталостную прочность деталей, растягивающие снижак)т. Напряженное состояние приводит к деформированию детали. По мере последовательного проведения всех этапов механической обработки с использованием все более легких режимов резания внутренние напряжения постепенно снижаются и на последнем этапе обработки часто ими можно пренебречь. [c.20]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...