Алмазное Режимы обработки

В себестоимости алмазной обработки значительное место занимают расходы на инструмент. Это приходится учитывать как при выборе характеристики шлифовального круга, так и при назначении режимов обработки. Инструмент и режимы должны обеспечивать высокую производительность и качество обработанной поверхности, а также минимальный удельный расход алмаза на единицу объема снятого металла. [c.62]

Высокая теплопроводность алмаза и металлической связки благоприятно сказываются на температурном режиме обработки. На-, пример, при алмазном хонинговании деталей из легированных сталей температура в зоне резания не превышает 50—70° С. Температурные деформации гильз цилиндров по этой же причине уменьшаются в несколько раз. С малым нагревом, очевидно, связано наблюдаемое часто при алмазной обработке упрочнение поверхностного слоя. Напряжения сжатия, равные 70—80 кгс/мм , фиксируются на глубине 10—20 мкм, при этом степень упрочнения, оцениваемая приростом твердости, колеблется от 30 до 60%. Широкое применение получает алмазное выглаживание (см. стр. 128) для материалов любой твердости, используемое не только для доводки, но и для упрочнения деталей малой жесткости. [c.69]

В настоящее время одним из наиболее распространенных видов алмазной обработки является алмазное шлифование. Перед промышленностью стоит задача выбора оптимальных режимов обработки для различных типов кругов, а также контроля шлифовальных кругов в заводских и лабораторных условиях. Непрерывно ведется исследование кругов, изготовленных на различных связках. [c.265]

Характеристику алмазного круга выбирают в зависимости от способа и режимов обработки, формы и размеров обрабатываемых поверхностей, требуемой чистоты и точности обработки, типа станка, способа охлаждения. При работе без охлаждения снижается производительность и в 2 раза возрастает расход алмаза. [c.207]

Рекомендации по выбору режима обработки, характеристик абразивных и алмазных лент в зависимости от обрабатываемого материала приведены в табл. 11 и 12 схемы обработки бесконечными лентами - на рис. 4. [c.703]

Однако обработка материалов резанием сохранит доминирующее положение (по объему затрат, энергоемкости, производительности, достигаемой точности обработки, гибкости и ряду других признаков) [3,5,б] и будет развиваться в направлениях интенсификации режимов резания, расширения областей щ>именения алмазно-абразивной обработки и использования комбинированных методов обработки резанием. Так, если несколько лет назад средняя скорость резания составляла 105 м/мин, то [c.3]

Круг правится по заборному конусу и торцу. Механизм правки 7 состоит из неподвижных и подвижных направляющих, на которых установлен поворотный алмазодержатель с алмазным карандашом, и поворотного копира. Правка конусной поверхности осуществляется по копиру, а прямой поверхности — когда алмазодержатель не касается копира и прижат к упору. Характеристика шлифовального круга типа ЧЦ 150 X 80 X 32 24А 25—16П СМ1 СМ2 7 Кб 1 кл. Б (ГОСТ 2424—75). Режимы обработки = 24 м/с, s = = 700 мм/мин охлаждение маслом индустриальное 12. Углы а, 2ф и осевое биение контролируют на инструментальном микроскопе типа ММИ-2 Б призме. Шероховатость поверхности в пределах Ra 0,63— 0,32. [c.64]

В этих нормативах приведены лишь рекомендации по выбору режимов обработки при точении стекло- и органопластика и сверлении стекло- и боропластика. Что же касается других видов обработки и других типов материалов, а также их обработки алмазным инструментом, то такая информация отсутствует. [c.15]

Анализ полученных результатов показывает, что при шлифовании стеклопластика абразивными, алмазными и эльборовыми кругами в исследуемых пределах режимов обработки качество обработанной поверхности во всех случаях практически одинаково и ее параметр шероховатости не выходит за пределы Ра = 2,5 4-0,63 мкм. Это позволяет сделать вывод [c.142]

Применение рекомендованных выше алмазных отрезных кругов для разрезки стекло- и углепластиков с указанными режимами обработки обеспечивает высокое качество обработанной поверхности без расслоений, сколов, мшистости. Срез получается высокого качества достижимая линейная точность 0,2—0,5 мм, дефект кромок не превышает 0,1—0,2 мм, параметр шероховатости поверхности в зависимости от условий обработки, в первую очередь от зернистости круга, составляет a=10-f-0,63 мкм. [c.153]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и другие сплавы. Учитывая повышенную хруп- [c.410]

Алмазное круглое шлифование применяется при обработке твердосплавных инструментов класса Валики . Алмазные круги — по ГОСТ 16171— 70 на металлической, органической и керамической связках. Созданы также универсальные круги, работающие как в обычном режиме, так и в режиме электролитического шлифования. Режимы обработки выбираются в соответствии с конкретными условиями. [c.360]

Установлено, что изменение физических свойств материалов головки вызвано действием тепловых и силовых факторов, присущих процессу шлифования. Проведенное сопоставление методов абразивного и алмазного шлифования и доводки инструментами с различной степенью жесткости связок дало возможность установить количественную связь между режимами обработки и изменением механических (микротвердость, шероховатость и т. п.), электрических, магнитных и других свойств материалов. Установлено, что выходные параметры магнитных головок зависят от соблюдения требований по геометрическим [c.149]

Выбор характеристики алмазных кругов и режимов обработки [c.183]

Несмотря на определенные достоинства этого вида кругов, самозатачивание, однако, можно получить лишь при специальном подборе характеристик круга и элементов режима обработки. Чаще всего это возможно при обработке твердых металлов специальными мягкими кругами при высоких элементах режима резания, характерных для обдирочных работ. Поэтому в практике чаще встречаются условия,, когда шлифовальный круг по мере его износа необходимо править принудительно. Правка шлифовальных кругов производится алмазами, алмазно-металлическими карандашами, абразивным инструментом, роликами с зернами твердого сплава, твердосплавными [c.459]

Характеристика алмазных кругов и кругов из эльбора и режимы обработки при заточке и доводке многолезвийных режущих инструментов [c.79]

Влияние технологических процессов на направление следов обработки. При точении, шлифовании, обкатывании и алмазном выглаживании направление следов обработки на цилиндрической поверхности представляет собой либо кольцевые, либо винтовые линии с углом подъема, регулируемым в пределах 10 —2°, для всех используемых в практике параметров режимов обработки. [c.41]

Для обеспечения высокой производительности необходимо правильно назначать метод обработки, характеристику алмазных кругов, электрические и механические режимы обработки, величину площади контакта круга с обрабатываемым инструментом, состав электролита. [c.191]

Режимы и показатели алмазного хонингования. Важным фактором повышения эффективности использования алмазных хонинговальных брусков является разработка технических условий на их изготовление исходя из требований СТ СЭВ 204—75. Заводы-изготовители брусков по этим техническим условиям обязаны гарантировать показатели их работы в соответствии с данными табл. 15 при режимах обработки согласно табл. 16. [c.34]

Алмазные эластичные хонинговальные бруски рекомендуется использовать при следующих режимах обработки окружная скорость 0,5—0,67 м/с, скорость возвратно-поступательного движения 0,13—0,2 м/с, давление брусков 0,5—0,6 МПа при длительности рабочего цикла 15—30 с. [c.34]

Выбор характеристики брусков и режимов обработки следует производить на основании рекомендаций для обычного алмазного хонингования отверстий. Однако частота вращения диска с брусками не должна превышать 1,67—2,00 об/с из-за неблагоприятного влияния на процесс обработки неуравновешенных масс подвижных частей установки. [c.65]

При алмазном электрохимическом хонинговании так же увеличивается производительность, как и при абразивном. Хонинговальная головка имеет конструкцию, аналогичную абразивным брускам. Режимы обработки могут быть приняты те же, что и для абразивных брусков. При этом износ брусков приблизительно в 3 раза меньше, чем при обычном хонинговании. Для получения поверхности 7-го класса чистоты рекомендуются бруски с зернистостью 160/125-М1 — 100 /о, а 8—9-го классов — М40/28—М1—50%. [c.135]

На универсально-заточном станке можно производить заточку и доводку резцов абразивными и алмазными кругами и ограничивать режимы обработки. Поэтому технологический процесс заточки резцов на универсально-заточном станке является типовым. Принципы его построения — порядок операций, выбор шлифовальных кругов и режимов обработки — можно использовать и при заточке резцов на специальных станках. [c.131]

Выбор характеристики алмазных кругов в режимов обработки для заточки и доводки твердосплавных резцов [c.133]

Для отражения на светочувствительной или специальной диаграммной бумаге микропрофиля поверхности в увеличенном масштабе применяются профилографы. Заводом Калибр выпускается профилограф-профилометр Калибр-ВЭИ , позволяющий оценивать шероховатость 6—14-го классов. Прибор снабжен устройством для записи профилограмм и позволяет определять высоту микронеровностей по Яа, как и в профилометре КВ-7М. Колебания алмазной иглы прибора преобразуются индуктивным методом в изменения напряжения электрического тока. К оптическим приборам для измерения шероховатости поверхности 3—9-го классов в лабораторных условиях относится двойной микроскоп МИС-11 конструкции акад. В. П. Линника. Для оценки шероховатости 10—14-го классов применяются интерференционные микроскопы МИИ-1 и МИИ-5 и др. Действие приборов основано на интерференции света. Для определения высоты микронеровностей в труднодоступных местах применяют метод слепков, заключающийся в том, что на исследуемую поверхность наносят пластические материалы (пластмассу, желатин, воск и др.) и по полученному отпечатку судят о степени шероховатости поверхности. Шероховатость поверхности и точность зависят от способов механической обработки, а при одном и том же способе — от режимов обработки (скорость резания и подачи), свойств и структуры обрабатываемого материала, вибрации инструмента и детали в процессе обработки, жесткости системы СПИД и др. Помимо шеро- [c.41]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Разновидностью алмазного выглаживания является процесс вибрационного выглаживания или виброобкатывания, разработанный проф. Ю. Г. Шнейдером [121]. При виброобкатывании инструменту, кроме подачи, сообщается еще осциллирующее движение с той или иной амплитудой. Процесс используется для создания на поверхности детали регулярного микрорельефа в виде сетки каналов, рисунок которой может изменяться вследствие варьирования режимом обработки — скоростью вращения детали, подачей, частотой и амплитудой вибраций (рис. 76, а—в). Изменяя силу выглаживания, можно изменять глубину каналов. Все это позволяет управлять маслоем-костью трущихся поверхностей, особенно работающих в условиях недостаточности смазки. К таким деталям относятся детали цилиндро-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания, различные направляющие станков и прессов, детали других машин, склонных к схватыванию и задирам из-за недостаточности смазки, а также страдающих от фретинг-коррозии. [c.133]

Для заточки резцов из поликристалличе-ского нитрида бора (композитов), отличающихся значительно лучшей обрабатываемостью по сравнению с инструментами из АСПК, применяют алмазные круги формы 6А2 или 12А2-45° диаметром 150...200 мм из алмазов АСР или АСО зернистостью 100/80, 80/63 на связках Т02 и Б1 100 %-ной концентрации. Режимы обработки резцов приведены в табл. 11, [c.682]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и другие сплавы. Учитывая повьпиен-ную хрупкость алмаза, не следует обрабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении или неравномерной твердостью поверхности (разброс значений твердости не более 4-5 единиц по Роквеллу). [c.506]

Калибрование - Виды инструментов 496-500 - Качество обработанных поверхностей 500- 502 - Режимы обработки 503-506 - Понятие 495 - Сущность процесса 495,496 - Точность обработки 502,503 Карацдаши алмазные 355, 356 Карбцд бора 337 [c.931]

В книге рассмотрены точение, сверление, фрезерование и алмазно-абразивная обработка изделий из высокопрочных композиционных полимерных материалов (ВКПМ) стекло-, органе- и боропластики. Даны основные их свойства, области применения и особенности обработки резанием. Приведены материалы для выбора параметров режуи1.его инстру.мента и режимов резания. [c.2]

В последнее время вопросу обработки пластмасс, в том числе ВКПМ, уделяется большое внимание. Так, в 1982 г. вышли в свет Общемашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа и расхода резцов, сверл и фрез при обработке неметаллических конструкционных материалов (пластмасс) . Однако только этих нормативов для практических целей явно недостаточно. В нормативах отсутствуют, например, практические рекомендации по алмазно-абразивной обработке ВКПМ. [c.3]

Таким образом, на основании имеющихся исследований для разрезки органопластика можно рекомендовать алмазные отрезные круги из синтетических алмазов АСб и АС15 на металлической связке М1, зернистостью не менее 200/160 и концентрацией 100 %. Новые круги следует подвергать травлению для вскрытия зерен. Оптимальные режимы обработки при встречной схеме разрезки можно выбирать по данным, приведенным выше, что обеспечит получение поверхности высокого качества, без расслоений, прижогов, разлохмачиваний. Повышение производительности разрезки возможно только при условии решения проблемы снижения засаливаемости кругов. [c.158]

Существенно влияет на процесс резьбонарезания зернистость алмазных кругов. По мере уменьщения зернистости одновременно увеличивается число режущих зерен, что приводит к уменьшению шероховатости поверхности. Однако в этом случае уменьшаются межзерновые расстояния, из-за чего повышается объем пор, где размещаются продукты разрушения материала, приводящие к засаливанию круга. Это, в свою очередь, приводит к повышению температуры в зоне резания, что делает сам процесс более напряженным. Увеличение зернистости несколько увеличивает шероховатость поверхности, но в то же время снижает склонность кругов к засаливанию. Эксперименты показали, что оптимальной зернистостью является зернистость 200/160. В этом случае обеспечивается шероховатость поверхности резьбы / д<2,5 мкм. Концентрация алмазов может быть от 25 до 100 %. Связка круга, как было отмечено выше, М1. Стойкость кругов при рекомендованн х режимах обработки весьма высока одним кругом возможно нарезать резьбу не менее чем на 4000 оболочках из стеклопластика или углепластика. [c.161]

Окончательное (чистовое) хонингование ведут брусками БХ-6С-М20 СМ1К или алмазными брусками A M 20-100-М 1, режимы обработки те же, кроме давления на бруски —0,3. ..0,5 МПа, СОЖ — смесь керосина и индустриального масла 20 в соотношении 1 1. При АПХ — бруски A O 28/20-100-М1 на режимах подача 10 л/мин, скорость резания 36 м/мин, давление брусков 0,6 МПа, СОЖ — керосин. Припуск на хонингование 0,01 мм. [c.181]

Алмазное плоское электролитическое шлифование особенно эффективно при обработке синтетических сверхтвердых материалов (эльбора Р). Оно резко повышает производительность труда и качество обработки, снижает расход алмазов (по сравнению с обычным алмазным шлифованием), доводя его до 1 20, т. е. 1 карат алмаза обрабатывает 20 карат эльбора Р. На Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова обработка державок из эльбора Р к торцовым фрезам по передней и двум задним поверхностям производится на модернизированных станках модели ЗА64Д кругами форм АЧК, АТ и АПВД диаметром 125—150 мм с шириной алмазоносного слоя до 5 мм и характеристикой АСВ 80/63 А1 МВ1 100%. Режимы обработки скорость резания [c.359]

Различают упругое и жесткое алмазное выглаживание в зависимости от способа крепления выглаживателя. При упругом выглаживании погрешности формы детали в поперечном и продольном сечениях копируются. При выглаживании с жестким закреплением выглаживателя повышается точность формы обрабатываемой поверхности — отклонение от прямолинейности профиля и отклонение формы профиля в продольном и поперечном сечениях уменьшаются до 15 — 50%. Волнистость поверхности после алмазного выглаживания снижается в 2-4 раза при исходной высоте волн не более 0,003 мм и шаге волнистости не более 3 мм. Размеры деталей после выглаживания изменяются незначительно например, диаметр на 0,001—0,003 мм. При выглаживании поверхностей, точность которых соответствует 6 — 7-му квалитету, назначая допуск, необходимо учесть изменение размеров. Упрочнение поверхностного слоя составляет до 80%. Глубина упрочненного слоя и шероховатость поверхности зависят от силы выглаживания Ру, радиуса рабочей части выглаживателя и режимов обработки (табл. 5). Наибольшее упрочнение достигается при Ру = = 100 - 200 Н. [c.795]

Каталог содержит необходимую информацию о станках с числовым программным управлением (токарные, токарно-карусельные, токарные гидрокопировальные полуавтоматы, гори-зонтально-расточные, координатно-расточные, фрезерные, элек-троэрозионные о станках с программированием цикла и режимов обработки (токарные, алмазно-расточные и фрезерные). [c.2]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и сплавы. Учитывая повышенную хрупкость алмаза, не следует об- рабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении, детали с неравномерной поверхностной твердостью (разброс значений HR не более 4—5). Предварительную обработку поверхности выполняют шлифованием, тонким точением или растачиванием. Рекомендуемые режимы выглаживания приведены в табл. 129. При внедрении процесса режимы должны быть уточнены экспериментально. [c.556]

Алмазно-абразивный инструмент изготовляется на органической, металлической, керамической, металлогальванической, эластичной (резиновой) и других связках. Выбирают ее с учетом применяемой марки алмаза, обрабатываемого материала, вида и режима обработки. [c.38]

Режимы обработки при круглом шлифовании (внутреннем щему оборудованию. При проектировании и эксплуатации ( следует устанавливать подачу на глубину на 1 дв. ход. и наружном) указаны применительно к существую-станкоа, предназначенных для алмазной обработки, [c.76]

При плоском шлифовании стеклопластиков алмазными кругами рекомендуются более высокие режимы обработки /=0,3 мм/дв. ход 5пр=8 м/мин 5поп=2,5 мм/дв. ход У=АО м/с. [c.82]

Алмазно-катодная обработка. При алмазно-катодной обработке (рис. 36) круг является анодом, а деталь — катодом. Снятие металла осуществляется алмазными зернами, а режущие свойства круга автоматически поддерживаются в процессе работы. В процессе шлифования происходит непрерывное анодное растворение тонкого слоя металлической связки круга, что способствует поддержанию постоянного зазора между зернами и обрабатываемой поверхностью, устраняет засаливание круга и обеспечивает автоматическое обновление затупившихся зерен. Электрйческие режимы при алмазно-катодном шлифовании должны исключить искрение и ускоренное растворение связки. Скорость растворения не должна превышать скорости износа алмазов. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...