Коробление деталей — Причины возникновения

Коробление деталей — Причины возникновения 10 [c.469]

Способы охлаждения при закалке. Быстрое охлаждение стальных деталей при закалке является причиной возникновения в них больших внутренних напряжений. Эти напряжения иногда приводят к короблению деталей, а в наиболее тяжелых случаях — к трещинам. Особенно большие и опасные внутренние напряжения возникают при охлаждении в воде. Поэтому там, где можно, следует охлаждать детали в масле. Однако в большинстве случаев для деталей из углеродистой стали это невозможно, так как скорость охлаждения в масле значительно меньше критической скорости, необходимой для превращения аустенита в мартенсит. Следовательно, многие детали из углеродистых сталей рекомендуется закаливать с охлаждением в воде, но при этом уменьшать неизбежно возникающие внутренние напряжения. Для этого пользуются некоторыми из [c.117]

Закалка в холодной воде вызывает быстрое охлаждение детали, что является причиной возникновения больших внутренних напряжений, которые могут в отдельных случаях привести к короблению и даже к трещинам в детали. Наилучшая закалка получается в масле, однако для углеродистых сталей масло не обеспечивает необходимой скорости охлаждения. В этом случае применяют двухступенчатую закалку. Вначале деталь охлаждают в воде до 300—400°С, а затем быстро переносят в масло для окончательного охлаждения. [c.215]

Наиболее ответственной операцией при закалке является охлаждение, которое должно осуществляться со скоростью выше критической для получения структуры мартенсита. Критическая скорость закалки для данной стали определяется по термокинетической диаграмме состояния. При больших скоростях охлаждения при закалке возникают внутренние напряжения, которые могут привести к короблению или растрескиванию деталей. Причины возникновения напряжений 1) различие температур по сечению изделия при охлаждении - термические напряжения, 2) разновременное протекание фазовых превращений в разных участках детали (мартенсит имеет больший объем, чем аустенит) - фазовые напряжения. [c.79]

Коробление и образование трещин — наиболее распространенные дефекты, являющиеся следствием возникновения в деталях больших внутренних напряжений, связанных с изменением их объема при закалке. Объемные изменения и сопровождающие их внутренние напряжения обусловлены двумя причинами. Первая причина — быстрое и резкое охлаждение изделий при закалке, в результате чего объем их различных слоев изменяется неравномерно. Чем больше поперечное сечение изделия, тем неравномернее происходит изменение объема в различных его слоях и, следовательно, тем выше внутренние напряжения. Другая причина появления закалочных трещин и коробления — изменение объема изделий при превращении аустенита в мартенсит. Как уже говорилось ранее, аустенит имеет наименьший объем из всех структурных составляющих стали, а мартенсит — наибольший. При переходе аустенита в мартенсит объем стали увеличи- [c.213]

Неравномерное увеличение размеров закаливаемой детали при образовании мартенсита является причиной больших структурных напряжений, возникающих при закалке. Коэффициент термического расширения мартенсита в полтора раза меньше коэффициента термического, расширения аустенита, что также способствует возникновению напряжений в стали при охлаждении, когда одновременно с мартенситом присутствует аустенит. Все это может привести к короблению и даже к растрескиванию деталей при закалке. [c.181]

Корпуса турбин, камер сгорания и переходных трубопроводов от. них к турбинам изготавливаются обычно из слаболегированных сталей перлитного класса. От воздействия горячих газов, движущихся внутри оболочек, образующих проточную часть, корпуса бывают защищены с помощью тепловой изоляции или пропуска через зазоры (пространство) между ними и внутренними горячими элементами воздуха. Повышение температуры корпусов, в частности местное, свидетельствует о нарушении изоляции или поврежде.нии пламенных труб, газоподводящих участков, внутренних статорных элементов турбины. Развитие этих нарушений может привести к аварии. Само по себе повышение температуры приводит к ухудшению прочностных свойств металла и может быть причиной пластических деформаций или даже возникновения трещин под действием внутреннего давления и весовых нагрузок. Местные перегревы также могут привести к короблению статорных деталей или образованию трещин из-за больших термических напряжений. [c.188]

Остаточные внутренние напряжения при благоприятных условиях (механические воздействия, нагрев и др.), а иногда с течением времени без видимых причин могут вызывать деформации (коробление) конструкций и даже разрушение отдельных деталей. Коробление и деформации отражаются на взаимном расположении рабочих поверхностей деталей, что нарушает их нормальное взаимодействие и может привести к возникновению отказа в работе машины. [c.401]

Способы охлаждения при закалке. Быстрое охлаждение стальных деталей при закалке является причиной возникновения в них больщих внутренних напряжений. Эти напряжения иногда приводят к короблению деталей, а в наиболее тяжелых случаях — к трещинам. Особенно большие и опасные внутренние напряжения возникают при охлаждении в воде. Поэтому там, где можно, следует охлаждать детали в масле. Однако в большинстве случаев для деталей из углеродистой стали это невозможно, так как скорость охлаждения в масле значительно меньше критической скорости, необходимой для превращения аустенита в мпртенсит. [c.139]

Остаточная деформация приводит к изменению размеров и конфигурации детали. Например, у такой сложной детали, как блок цилиндров двигателя, изменяется положение осей посадочных отверстий под гильзы, под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала, а также появляется коробление и нарушается положение об-р отанных поверхностей относительно технологических баз. Аналогичное явление наблюдается у коленчатых валов, которые при эксплуатации изменяют форму из-за деформации щек, приобретая прогиб и изменяя взаимное расположение шатунных шеек. Подшипники скольжения, шатуны и поршневые кольца при работе также приобретают остаточную деформацию, что приводит к значительным искажениям их формы и понижению долговечности работы соответствующего узла. Во всех этих случаях причиной возникновения остаточной деформации является пониженное сопротивление материала действию контактных напряжений и низкий предел его прочности. Поэтому для повышения дблгойечносги деталей автомобиля, работающих в аналогичных усло- виях, необходимо пр возможности увеличивать предел прочности й соответственно твердость материала. [c.12]

Закалка в воде вызывает быстрое охлаждение детали, что отляется причиной возникновения больших внутренних напряжений, которые мо1ут в отдельных случаях привести к короблению и даже к трепщнам в детали. Поэтому во всех возможных случаях следует производить закалку в масле. Для деталей из углеродистой стали закалка в масле не рекомендуется вследствие того,]Что при этом не обеспечивается необходимая скорость охлаждения, требуемая этими сортами стали. Углеродистые стали обычно закаливают в двух ваннах сначала охлаждают в воде до температуры 300—400°, а затем быстро переносят деталь в масло для окончательного охлаждения. Пребывание детали в воде должно продолжаться не долго (для межих изделий — несколько секунд). [c.204]

Быстрое охлаждение стальны1Х деталей при закалке является причиной возникновения в них больших внутренних напряжений. Эти внутренние напряжения могут привести в отдельных случаях к короблению деталей, а в худших случаях — к трещинам. Поэтому в процессе закалки нужно принимать все меры к тому, чтобы не допускать развития в деталях особенно больших и опасных напряжений. Особенно большие и опасные внутренние напряжения получаются при охлаждении в воде. Поэтому, где только возможно, следует производить закалку в масле, а не в воде, но в больщинстве случаев для деталей из углеродистой стали это невозможно, так как скорость охлаждения в масле значительно меньше критической скорости, необходимой для превращения аустенита углеродистых сталей в мартенсит. [c.168]

Сразу же после включения генератора в сеть необходимо взять на него небольшую нагрузку (3—5 Мет). Работа генератора без нагрузки недопустима из-за возможности возникновения моторного режима. Дело 3 том, что синхронный генератор, включенный в сеть, будет продолжать вращаться как электродвигатель, забирая энергию из сети, если даже полностью закрыть пар на турбину. Если при этом пар на турбину действительно по какой-либо причине будет закрыт, то турбина будет работать в так называемом беспаровом режиме. При этом режиме рабочие лопатки и диски, вращаясь с огромными окружными скоростями в неподвижной среде, очень сильно нагреются. Такой нагрев может вызвать опасные последствия уменьшение зазоров и задевания лопаток и дисков о диафрагмы, опасный перегрев и коробление лопаток и дисков, ослабление посадки дисков на валу. При наличии же небольшого протока пара, даже равного расходу холостого хода, такого опасно] о нагрева деталей ротора не происходит. Поэтому, включив генератор в сеть, нужно знать, что на нем есть нагрузка и турбина потребляет пар. Уверенно судить об этом можно лишь при нагрузке не менее 2— 3% номинальной, когда становятся ощутимыми показания мегаваттметра и манометра регулирующей ступени ЦВД. [c.146]

Механические повреждения деталей вызываются действием многих вредных процессов пиковых нагрузок, ударов, вибрации, внутренних напряжений, усталости. К числу механических повреждений относятся трещины, поломки, дефомации в виде коробления, изгиба, скручивания. Трещины наблюдаются в деталях рам, блоках цилиндров, картерах коробок передач и задних мостов, и в большинстве своем причиной их возникновения являются нагрузки, превосходящие допустимые значения, удары, вибрации. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...