Поковки Предварительная обработка

Предварительная обработка поковок перед калибровкой состоит в обрезке и зачистке заусенца и очистке поверхности поковки от окалины путем травления или обработки в барабане либо дробеструйными и пескоструйными аппаратами. Желательна комбинированная очистка поверхности, т. е. травление и механическая очистка одним из указанных выше способов. [c.136]

Поковки предъявляются к контролю партиями или поштучно без обработки резанием или после предварительной обработки резанием. Поковки в случае необходимости подвергаются правке. При наличии наружных дефектов небольшой глубины их вырубают. В процессе ковки также вырубают трещины. [c.492]

По поковке наносят одни удар или ряд ударов с возрастающей силой число ударов зависит от сложности поковки, совершенства обработки исходной заготовки в заготовительных и предварительных ручьях и энергии применяемого молота [c.62]

Наружные поверхности обрабатывают протягиванием в черном виде (отливки, поковки) без предварительной обработки резанием. Наружным протягиванием можно получить прямые и спиральные зубья на зубчатых колесах и секторах, прямые и [c.469]

В первых двух случаях, более характерных для мелкосерийного производства, отрезок прутка или поковку целесообразно предварительно обработать со стороны торцов до размеров, указанных на рис. 13, а, и зацентровать. В условиях средне- и крупносерийного производства заготовку для данной детали целесообразно получать штамповкой, которая обеспечит более экономичный расход металла. Однако в этом случае для более надежного базирования и закрепления заготовки целесообразно, кроме предварительной обработки торцов и зацентровки, предварительно обработать базовый цилиндрический участок диаметром 51 мм (рис. 13,6) с одной из сторон заготовки. [c.919]

Служит для получения окончательной, отчетливо оформленной поковки в соответствии с требованиями приемочного чертежа и технических условий. По поковке наносят один или с возрастающей силой ряд ударов, количество которых зависит от сложности поковки, совершенства обработки исходной заготовки в заготовительных и предварительных ручьях и энергии применяемого молота [c.348]

Наружные поверхности, как правило, протягиваются без предварительной обработки резанием, т. е. в черном виде (отливки, поковки). При наружном протягивании помимо гладких поверхностей можно получать прямые и спиральные зубья на колесах и секторах, прямые и винтовые канавки, рифления [c.355]

Предварительная обработка. Обработку вала начинают с зачистки торцов поковки, которая облегчает ее проверку и раз-метку. На торцах зачищают небольшие площадки при разметке на этих площадках наносят по две пересекающиеся линии, определяющие положение оси поковки. Зачистка выполняется путем фрезерования на горизонтальном сверлильно-фрезерном станке. [c.198]

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

Четвертая особенность — это необходимость в первую очередь сделать детальные чертежи на крупные модели литейных деталей (стальных и чугунных), цикл обработки которых весьма длителен выдать чертежи на самые крупные поковки и другие детали, которые будут изготовляться на других заводах, с тем чтобы технологи тех заводов могли до получения окончательных чертежей предварительно поработать. [c.39]

Планки направляющие Сталь 40Х, поковка 2 класс Старение производится после предварительной грубой обработки. Перед старением, если коробления велики, планки правятся под прессом [c.400]

Чеканят обычно поковку в холодном состоянии или с подогревом её ниже температуры интенсивного образования окалины. Предварительно поверхность поковки должна быть очищена от окалины травлением, либо обработкой в барабанах, либо в пескоструйных или дробеструйных аппаратах. [c.416]

Технологический процесс изготовления из углеродистой стали 45 с допускаемым максимальным содержанием 0,17о Сг 0,15 ",, Ni 0,03% Мо а) нормализация поковки при 870° С б) предварительная механическая обработка в) закалка с 815° С вводу, отпуск на твёрдость 197—229 структура— сорбит, обеспечивающий достаточную прочность и высокую вязкость сердцевины, а также хорошую обрабатываемость резанием г) окончательная механическая обработка д) закалка зубьев токами высокой частоты на глубину 3,0—3,5 мм (охлаждающая среда —вода) е) отпуск при 150 С на твердость Нп = 55—60. [c.483]

S Предварительная термическая обработка (в поковке) Окончательная термообработка Твёрдость [c.485]

Износ уголков зубьев больше, чем у круглых протяжек, из-за дополнительного трения по боковым сторонам шлица. Протяжки имеют большую длину или состоят из нескольких штук. Такие протяжки неэкономичны и не обеспечивают высокого качества деталей. Поэтому групповые схемы резания применяют также и при протягивании шлицевых отверстий. В поковках и отливках отверстие предварительно сверлят с припуском под протягивание. Поковки с отверстиями протягивают после зенкерования или по-черному . Второй вариант обработки более выгоден, однако возможность применения его ограничена мощностью станка, разностенностью детали, прочностью протяжки, требованиями точности. [c.339]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Ротор изготовлен из одной поковки, после предварительной механической обработки под- [c.167]

Нормализацию применяют для получения мелкозернистой структуры в отливках и поковках, устранения наклепа, подготовки стали к закалке. Рекомендуется подвергать нормализации малоуглеродистые стали, так как у них практически отсутствует разница в свойствах после отжига и нормализации. Для некоторых изделий нормализация является не предварительной, а окончательной операцией термической обработки. В этом случае после нормализации изделия должны пройти высокий отпуск для снятия внут- [c.192]

В табл. 1 приведены допустимые температурные интервалы ковки слитков и заготовок стали и сплавов. При пользовании таблицей необходимо учитывать, что указанные пределы являются рекомендуемыми и могут быть откорректированы в зависимости от назначения и требований, предъявляемых к выпускаемым поковкам, и возможностей оборудования. Температурные интервалы ковки составлены в результате обобщения, систематизации и методической обработки заводских инструкций и нормалей по нагреву слитков и заготовок перед ковкой. Этл интервалы являются наиболее широкими, но уже достигнуты отдельными заводами. Следует иметь в виду, что использование на других заводах рекомендуемых параметров и назначение рациональных температур нагрева и конца ковки возможны только после предварительного опробования их и корректировки с учетом местных условий металлургической технологии, объема ковочных работ, размеров поковок, величины садки, состояния печного оборудования, пирометрии и ДР- [c.224]

В практике термической обработки стальных поковок для получения необходимых структуры и свойств используют отжиг, нормализацию, нормализацию с отпуском и закалку с отпуском. Поковки из углеродистых сталей подвергают нормализации с последующим отпуском, что обеспечивает получение требуемых свойств и является окончательной термической обработкой. Термическая обработка поковок из легированных сталей состоит иэ двух этапов — предварительного и окончательного. [c.407]

Изгиб заготовки в соответствии с формой поковки в плане весьма незначительное осевое перемещение металла и пережим заготовки в отдельных сечениях При обработке в гибочном ручье по заготовке (исходной или предварительно обработанной в ручьях 3-1-1) наносят один-два удара, затем заготовку кантуют иа 90° и в таком положении укладывают в штамповочный ру чей [c.59]

Поковки из легированных и углеродистых сталей с содержанием углерода более 0,2 % подвергают предварительной термической обработке (нормализации, отжигу). Поковки из низколегированных сталей с содержанием углерода менее 0,2 %, а также из алюминиевых сплавов типа Д1 и АКб калибруют без предварительной термической обработки. [c.536]

Травление. Этот способ очистки применяют для поковок, прошедших предварительную и окончательную термическую обработку перед обработкой резанием или перед консервацией. Травлением можно очиш,ать поковки массой до 1000 кг любой конфигурации. При этом выявляются все поверхностные дефекты (трещины, волосовины, зажимы и т. д.). [c.551]

Измерение припуска на цилиндрической поверхности поковки, закрепленной в положении, аналогичном установке для механической обработки (схема б). Предварительную установку глубиномеров производят по шлифованному валу-эталону с максимальным значением припуска [c.583]

Зенкерование является получистовым методом обработки отверстий. Этот метод обеспечивает точность в пределах 4—5 класса и чистоту поверхности в пределах 4—6 класса. Зенкеры в отличие от сверла имеют три—шесть режущих кромок. Чем больше лезвий, тем более устойчиво работает инструмент. Зенкерование часто применяется в качестве предварительной операции перед развертыванием. Если точность отверстий не должна быть выше 4—5 класса то зенкерование может быть применено как чистовая обработка. Зенкерование применяется также для обработки черновых отверстий в поковках и отливках. [c.111]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Отверстия под протяжку предварительно обрабатываются сверлом, фрезйй, резцом и в случае необходимости сократить длину протяжки развёрткой или другим чистовым инструментом. Наружные поверхности, как правило, протягиваются в чёрном виде (отливки, поковки), без предварительной обработки резцом или фрезой. Величина припуска, снимаемого за один проход наружной протяжкой, колеблется от 2 до 6 мм в зависимости от величины заготовки и качества её изготовления. [c.310]

С целью исправления крупнозернистой структуры в процессе изготовления крупных сварнокованых и кованосварных изделий разработана и внедрена новая технология термической обработки. Она включает предварительную обработку, состоящую из нагрева до температуры исправления крупно-зерннстости, промежуточного нагрева до температуры Асз- - 10° С стали С последующим медленным охлаждением для получения структуры перлита или перлита и бейнита, и окончательную — на требуемый уровень механических свойств. Эта технология благодаря устранению крупнозернистости позволяет проводить ультразвуковой контроль качества поковок. На рис. 8, по данным [3], представлен режим термической обработки сварного блока перед ковкой ротора генератора мощностью 1000 МВт (масса сварной поковки 250 т). [c.641]

Пример 30. На поперечно-строгальном станке мод. 7В36 производится строгание поверхности шириной 5 = 90 мм и длиной I = = 200 мм. Припуск на обработку h = 2 мм. Шероховатость обработанной поверхности Rz = 20 мкм. Материал заготовки — сталь 35 с пределом прочности Ов = 600 МН/м (—60 кгс/мм ), заготовка — поковка, предварительно обработанная. Поперечное сечение резца 20 X 30,мм (по размерам резцедержателя станка). Система станок — инструмент — заготовка жесткая. Необходимо I. Выбрать режущий инструмент. II. Назначить режим резания по таблицам нормативов. III. Определить машинное время. [c.102]

Для предварительной обработки рабочих поверхностей штампов применяют алюминиевые электроды из материала АД-1 и АД-2. Стойкость алюминиевых электродов не превышает двух формообразующих полостей, Ллю .тнниевые электроды позволяют применять повышенную силу тока по сравнению с другими типами электродов. Алюминиевые электроды образуются литьем в кокиль с последующей обработкой только базовых и опорных поверхностей. Размеры профиля алюминиевых электродов должны соответствовать размеру поковки, уменьшенному в направлении нормали к поверхности на величину, равную сумме величин межэлектродного зазора, лунки кратера (шероховатости) и припусков на обработку окончательным электродом и механическую обработку. Величина припуска после обработки предварительным электродом в завнсимссти от величины и сложности штампа колеблется в пределах 1,5—3 мм. [c.249]

Однако они не вытеснили обычные шаботные молоты, так как нижний штамп их подвижен и по этой причине возникают определенные затруднения с удержанием поковки при выполнении многоручьевой штамповки. Очень хорошо на бесшаботных молотах осуществлялась штамповка в торец осесимметричных деталей вроде шестерен, фланцев и т. п. Чтобы избежать эксцентричных ударов при штамповке несимметричных в плане деталей, предусматривали предварительную обработку заготовок на других машинах или на том же молоте, но с последовательной установкой штампов по операциям. [c.419]

На 1ГПЗ в 1955 г. наряду с методом горячей раскатки освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтальноковочной машине поковка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски на механическую обработку. Расход металла также существенно снижается так, например, вес раскатанной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.398]

Каждая заготовка, поступающая на автоматизированную обработку, должна отвечать следующим обязательным требованиям. Поверхность заготовки должна быть чистой и не иметь трещин, пригаров, спаев, ужимин, плен, наплывов и других механических повреждений. Стальные отливки и поковки должны быть предварительно термически обработаны, что обеспечивает нормализацию структуры материала и снятие внутренних напряжений. [c.347]

Подушка для роликоподшипников прокатных станов От 400Х400Х Х200 до 1600Х2500Х X 1000 М.М при весе до 18 т Стальное литье 35Л, поковка 40Х 2 класс Старение производится после предварительной грубой механической обработки [c.400]

В турбинах мощностью 150 000 кВт Харьковского турбинного завода ротор низкого давления выполнен сварным из стали 34ХМ1А. Для улучшения свариваемости содержание молибдена в этой стали было повышено до 0,4—0,6%. Крупные поковки из этой стали хорошо освоены и имеют стабильные механические свойства. Термическая обработка сварного ротора заключается в отпуске при температуре, не превышающей температуру отпуска поковок отдельных дисков. Сварка производится с предварительным и сопутствующим подогревом приблизительно до = 300° С. Принятый термический режим сварки гарантирует отсутствие резко выраженной подкалки в околошовной зоне и металле шва. Все сварные швы контролируют ультразвуковым дефектоскопом. В сварных роторах отклонение после окончания всей обработки не превышает по бочке 0,04 мм, а по шейкам 0,02 мм, т. е. лежит в допустимых пределах. [c.435]

В отраслях машиностроения с единичным или мелкосер и йныл производством следует еще дополнительно указать на использование термической обработки для предупреждения образования флокепов в крупных поковках, для гомогенизации химического состава деталей, особенно для изготовляемых из нескольких плавОк, когда масса изделия >100 т. Особо следует отметить значение промежуточной термической обработки спеченных материалов из металлических порошков при изготовлении деталей двойным горячим прессованием или при последующей газостатической или гидростатической обработках. Предварительной подготовкой структуры или субструктуры можно ускорить или замедлить диффузионные процессы насыщения стали при химико-термической обработке, например углеродом, азотом и др. [c.189]

Предварительная терглическая обработка проводится, как правило, в газовых печах с выкатным подом. Подбор садок ведется с учетом марки стали, сечения поковок, метода выплавки и содержания водорода, Разница между поковками по сечению в данной садке не должна превышать 400—500 мм. Режим термической обработки всей партии поковок назначается по той поковке, которая требует ыак-Зимальной продолжительности нагрева, наибольшей выдержки при наиболее медленном охлаждении. [c.632]

Разработана ускоренная технология предварительной и окончательной термической обработки. Сущность ускоренного процесса предварительной термической обработки состоит в специализированном использовании ряда печей на аустенитизацию, на переохлаждение и на отпуск с перемещением пода с поковками в процессе термической обработки по технологической цепочке. Это дает возможность уменьшить продолжительность процесса на л 15% и сэкономить топлива на 18%. [c.632]

В крупных поковках из стали переходного класса часто не удается получить необходимую ударную вязкость и пластичность из-за крупнозернистой структуры и неравномерного распределения легирующих элементов. Обычная термическая обработка не устраняет этот недостаток, требуется проведепне комплексной термической обработки. Вначале поковка подвергается предварительной термической обработке на мартенсит, состоящей в дестабилизации при 700— 840° С с охлаждением до комнатной температуры. В ряде случаев после дестабилизации проводят обработку холодом для получения возможно большего количества мартенсита, затем нормализацию при 1000—1100° С с целью получения равномерного распределения легирующих элементов. После такой подготовки проводят полный цикл упрочняющей термической обработки по описанным выше режимам. [c.675]

Предварительная термическая обработка ииструмеита. Для улучшения обрабатываемости резанием и подготовки структуры к окончательной термической обработке поковки малых размеров, предназначенные для изготовления инструмента несложной формы, с целью уменьшения обезуглероживания, сокращения цикла обработки и предупреждения (в вольфрамовых сталях) образования стабильного карбида вольфрама W , который плохо растворяется при последующей закалке, целесообразно подвергать высокому отпуску, а не отжигу. [c.733]

Для поковок типа А применяют один окончательный ручей. Предварительный ручей можно делать для повышения стойкости окончательного ручья. При обработке поковки типа Б применяют преяваригельный и окончательный ручьи. Если в поковках типа А или Б прошивают отверстие, то желателен предварительный ручей. [c.78]

Штамповка осаживанием в открытых штаммах. Выбор линии разъема, составление эпюры диаметров и сечений, определение размеров расчетной и исходной заготовки, составление чертежа поковки, определение напусков, проектирование ручьев, выбор радиусов закруглений, соотношения размеров предварительного и окончательного ручьев, конструирование замков, литниковых канавок и выемок под клещевину (при необходимости), составление карты технологического процесса производятся так же, как и при штамповке на молотах (см. гл. III). Припуски иа механическую обработку и допуски на размер, штамповочные уклоны и профиль облойной каиавки, основные размеры ручьев отличаются от принятых при штамповке на молотах. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...