Фрикционная металлокерамика

Коэффициент трения фрикционной металлокерамики в зависимости от температуры имеет следующие значения [c.333]

Созданные советскими учеными фрикционные металлокерамики на железной основе обеспечивают работу тормозов при высоких температурах (до 1000° С) и имеют высокие фрикционные [c.331]

Фрикционные металлокерамические материалы имеют повышенную хрупкость и низкую прочность. Поэтому изделия из них, как правило, состоят из стальной основы с нанесенным на нее слоем фрикционной металлокерамики. [c.685]

Фрикционная металлокерамика ФМК-8 применяется для тяжело-нагруженных тормозов, где развиваются при трении температуры до 1000°. [c.345]

Закаленная сталь по закаленной стали Чугун по чугуну или по закаленной стали Бронза по чугуну или по стали Фрикционная металлокерамика по стали Ретинакс ФК-24А и ФК-16Л по стали [c.366]

Под фрикционными понимают материалы (металлокерамика, пластмассы на основе асбеста и др.), характеризующиеся большим и постоянным коэффициентом трения, высокими износо- и теплостойкостью, хорошей прирабатываемостью и [c.24]

Величины / и [ ] выбирают из характеристик фрикционных материалов. Обычно для стали по металлокерамике [ ] = 0,3. .. 0,8 МПа, /=0,1. .. 0,4 для стали по стали со смазкой [ == = 0,6. .. 0,8 МПа, / = 0,08. [c.348]

Для уменьшения силы Q можно увеличить коэффициент трения /, для чего один диск облицовывают накладкой из фрикционного материала, например металлокерамики или асбофрикционного материала. Такие муфты работают всухую. Диски делают из стали или чугуна. [c.251]

Фрикционные тела муфт, работающих со смазкой, чаще всего изготовляют из закаленной стали или один диск делают из чугуна либо облицовывают текстолитом или металлокерамикой. [c.251]

Проведение эксперимента. Анализ литературных данных свидетельствует о том, что процесс разрушения металлов и сплавов при объемном циклическом деформировании характеризуется однозначными закономерностями структурных изменений только в области малоцикловой усталости. На этом основании область контактных давлений, превышающих предел текучести материала, была выбрана для анализа закономерностей структурных изменений при трении. Малоцикловая усталость (область пластического контакта) реализуется преимущественно при сухом трении скольжения при больших контактных давлениях и температурах выше 100 °С. В этих условиях работают муфты, тормозные устройства, опорно-поворотные круги экскаваторов [20, 22, 51, 93]. Наиболее распространенным материалом в такого рода узлах являются стали и металлокерамики на железной основе. Выбор материала для исследования (сталь 45) обусловлен не только его практической применимостью в узлах трения, но и изученностью с точки зрения развития разрушения при объемном циклическом деформировании, что является необходимым условием для сопоставления механизма разрушения при объемной и фрикционной усталости. [c.38]

Очень часто применяют покрытие стальных дисков тонким слоем металлокерамического фрикционного материала. В этом случае осевой зазор должен быть также не менее 0,2 мм. Опорный диск с нанесенным на обе его стороны фрикционным металлокерамическим материалом должен быть толщиной не менее 0,8 мм. Обычно принимают толщину опорного стального диска около 1,6 мм при слое металлокерамики до 5 мм и около 3—3,2 мм при слое 5—10 мм. [c.231]

Диски без фрикционного материала изготовляются из конструкционных сталей и для повышения износостойкости подвергаются термообработке (закалке до твердости НЯС 45—51 или азотированию на глубину до 0,1 мм с последующей закалкой до твердости ННС 65). При использовании в качестве фрикционного материала металлокерамики на медной основе стальные диски закаливают (с последующим низким отпуском) до твердости HR 43—52. При металлокерамике на железной основе, являющейся более абразивным материалом, лучшие результаты полу- [c.231]

При работе в относительно низких температурах без смазки металлокерамические фрикционные изделия на медной и железной основах часто образуют весьма прочные мостики схватывания металлокерамики с металлическим элементом пары, что приводит к повышенному износу, связанному с глубинным вырыванием и повреждением поверхности трения. При увеличении скорости скольжения и соответственном возрастании температуры на поверхности трения возможность образования прочных мостиков схватывания уменьшается. Для уменьшения возможности схватывания в состав металлокерамик иногда добавляют барит. [c.541]

Отечественная практика эксплуатации фрикционной металЛО керамики на медной основе в ряде случаев показала ее значительное преимущество перед асбофрикционными материалами. Тормозные устройства с металлокерамикой работают при более высоких давлениях и скоростях скольжения, что позволяет уменьшить габариты тормозных устройств [185]. Эти фрикционные материалы находят все большее применение в авиационном и транспортном отечественном машиностроении и все более широко внедряются в другие отра- [c.543]

Из графика видно, что этот фрикционный материал дает уменьшение коэффициента трения от значения 0,6—0,7 при температуре около 200° С до значения 0,25—0,3 при нагреве до 650—700° С. При дальнейшем нагреве до 1200° С коэффициент трения стабилизируется и не снижается. При температурах нагрева до 500— 600° С металлокерамика ФМК-8 изнашивается незначительно. При более высоком нагреве наблюдается увеличение веса образца и некоторое увеличение его линейных размеров за счет образования на поверхности трения окисных и других пленок. Материал ФМК-8 легко наносится на стальную подкладку путем диффузионных процессов, происходящих при совместном нагреве металло- [c.543]

Для улучшения условий смазки и удаления продуктов износа на поверхности фрикционного материала делаются каналы, общая площадь которых достигает при использовании металлокерамики 47%, а при асбофрикционных материалах 10—16% (вследствие меньшей механической прочности асбофрикционных материалов). Форма каналов может быть кольцевой, концентричной, радиальной или спиральной. При гладких (без каналов) дисках коэффициент трения имеет несколько большее значение из-за выдавливания смазки и перехода от трения граничного к трению сухому. Но при этом существенно снижается износостойкость трущейся пары. Наличие радиальных каналов способствует подаче смазки к поверхности трения. Коэффициент трения при этом уменьшается, а износостойкость увеличивается. Одновременное применение спиральных и радиальных каналов (направление спирали должно быть противоположно направлению вращения дисков) обеспечивает наилучшую подачу смазки [c.544]

Высокий коэффициент трения f и фрикционную теплостойкость (рис. 55) имеет металлокерамика ФМК-И, представляющая собой железный пористый металлический каркас, пропитанный фенолформальдегидной смолой, [c.201]

Для повышения износостойкости, особенно при высоких температурах, применяют металлокерамические фрикционные обкладки, изготовляемые путем спекания следующих компонентов медь или железо, составляющие основу и улучшающие отвод теплоты, графит, свинец, повышающие прирабатываемость и препятствующие заеданию, асбест и другие материалы, повышающие трение. Металлокерамический слой соединяется со стальной основой (диск, лента) путем спекания под давлением. При этом толщина диска или ленты может быть уменьшена на 30—40% по сравнению с требуемой в случае приклепывания фрикционной обкладки. В настоящее время пара сталь — металлокерамика является одной из наиболее распространенных и применяется при работе как всухую, так и в масле. [c.148]

Применение деталей из металлокерамики может и должно найти более широкое применение в автомобилестроении (фрикционные детали, фильтры, шестерни масляных насосов), в авиастроении (фрикционные детали для тормозов, детали топливной арматуры, [c.69]

Обычно принимают, что осевой зазор между поверхностями трения разомкнутого тормоза должен быть не менее 0,5 мм при работе с накладками из асбофрикционного материала и не менее 0,2 мм при работе металлических дисков в масляной ванне. Часто применяют покрытие стальных дисков тонким слоем металлокерамического фрикционного материала. В этом случае осевой зазор должен быть также не менее 0,2 мм. Опорный диск с нанесенным на обе его стороны фрикционным металлокерамическим материалом должен быть толщиной не менее 0,8 мм. Обычно принимают толщину опорного стального диска около 1,6 мм при слое металлокерамики до 5 мм и около 3—3,2 мм при слое 5—10 мм. [c.244]

Л е 6 е д е в а Л. П. и др. Опыт изготовления фрикционной металлокерамики на железной основе. Порошковая мег кплургин . 1965. 8. [c.336]

Металлокерамические фрикционные изделия, предназначаемые для работы в узлах трения, передаюш,их крутящий момент или осуществляющих торможение. Фрикционные детали (вкладыши, диски и др.) представляют изделия, в основе которых лежит стальная подложка, на которой припекается слой фрикционной металлокерамики. В табл. 83 приведены типичные составы металлокерамических фрикционных материалов, а в табл. 84 их свойства, по данным ИМСС АН УССР. [c.169]

Компактная металлокерамика. Фрикционные метсшлокерамические материалы представляют собой сложные по химическому составу композиции на основе меди и желе за. В состав фрикционных материалов входят компоненты, служащие в качестве смазки и предохраняющие материал от износа (свинец, графит, различные сульфиды и сернокислые соли), компоненты, придающие материалу высокие фрикционные свойства (асбест, кварцевый песок, различные окислы, тугоплавкие соединения т.д.). Фрикционные метсшлокерамические материалы имеют повышенную хрупкость и низкую прочность. Поэтому изделия из них, как правило, состоят из стальной основы с нанесенным на нее слоем фрикционной металлокерамики. Эти материалы применяют в у злах сцепления и торможения. [c.122]

По условиям смазывания муфты бывают масляные (рис. 17.15) и сухие. Масло служит для уменьшения износа, улучшения расцепляемости дисков и отвода теплоты. В масляных муфтах диски изготовляют из комбинации материалов закаленная сталь 1ю закаленной стали или по чугуну, металлокерамика по закаленной стали в сухих—сталь или чугун по фрикционному материалу (накладки из асбестопроволочной прессованной ткани — феррадо, фрикционные пластмассы, металлокерамические покрытия и др.). [c.348]

Фиг. 37. Коэффициент трения различных фрикционных материален в зависимости от скорости. Испытание проводилось по стали Ст. 4 при давлении 8 кГ/см /— металлокерамика ЦНИИТМАШ 2 — феродо 3— английское феродо 4 — асбобакелит 5 — прессованная лента Тамбовского завода (по П. И. Бебневу [8]),

Для того чтобы показать влияние среды на процесс трения других материалов, на фиг. 320, 6 приведены зависимости коэффициента трения от температуры при трении металлокерамики МК-8 по чугуну ЧНМХ [170] в тех же средах. Во всех случаях коэффициент трения вначале уменьшается, а затем при нагреве среды до температуры 600° С стабилизируется. Наиболее высокий коэффициент трения получен при трении металлокерамики в среде гелия, что объясняется отсутствием образования окисных пленок, а при трении в среде кислорода вследствие интенсивного образования окисной пленки значение коэффициента трения имеет минимальное значение. При трении в воздушной среде значение коэффициента трения имеет среднее значение. Наиболее высокий износ обоих элементов пары происходит при трении в нейтральной среде из-за наличия непосредственного контакта материалов двух тел, сопровождающегося схватыванием. Износ в окислительной среде несколько больше, чем в воздушной, из-за более интенсивного образования окисной пленки. Из сравнения результатов экспериментов при трении в различных средах видно, что влияние среды проявляется совершенно различно при трении различных по своему составу и структуре фрикционных материалов. [c.539]

Вкрапление в состав металлокерамики твердых минералокерамических частиц [197] увеличивает коэффициент трения, но несколько повышает износ металлического элемента пары. Количество и состав керамических частиц обусловливают фрикционные свойства материала. Достаточно высокая механическая прочность и постоянство фрикционных свойств в диапазоне рабочих температур приводят ко все более широкому использованию таких материалов, менее подверженных термической усталости, чем обычные металлокерамики. Износостойкость их в 3—10 раз выше, чем материалов на асбестовой основе. Металлокерамические и минералокерамические материалы обладают меньшим изменением фрикционных свойств и износоустойчивости, чем асбофрикцион-ные материалы на органическом связующем. Так, на фиг. 321 показано изменение коэффициента трения и износа металлокерамического материала (кривая 1) и асбофрикционного материала с органическим связующим (кривая 2) в зависимости от изменения температуры для одинаковых условий работы [184]. Металлокерамические материалы допускают давления до 28 кПсм вместо 1,5—8 кПсм , принимаемых для асбофрикционных материалов. [c.542]

Испытания также показали, что фрикционные свойства наплавленного слоя никаких преимуществ перед металлическим элементом того же состава, но изготовленным литым или горяче-деформированньш способом, не дает. Таким образом, металлизация поверхности трения методом распыления из пистолета сталью с легирующими присадками не дала положительных результатов. Износ металлизационного слоя и износ фрикционной пластмассы был значительно больше, чем при трении по металлическому элементу, изготовленному из той же стали литым способом. Напыление на стальную поверхность чистого вольфрама создало более устойчивое значение коэффициента трения во всех областях исследуемых температур. При высоких температурах значение коэффициента трения оказалось выше, чем при трении по шкиву без напыления вольфрама, но зато износ металлокерамики и напыленного слоя возрос в несколько раз. [c.576]

Металлическими элементами трущейся пары, сочетающими хорошие фрикционные свойства с высокой теплопроводностью и достаточной механической прочностью, являются хромистые бронзы типа Бр.Х0,8. В отношении износоустойчивости эта бронза в паре с материалом Ретинакс несколько уступает паре Ретинакс — ЧНМХ [190]. Однако вследствие более высокой теплопроводности бронзы (превышающей теплопроводность чугуна в 5 раз) температуры на поверхности трения оказываются более низкими и кривая и.зменения тормозного момента в процессе торможения не имеет характерного пикового возрастания к концу торможения, как это наблюдается при трении пара Ретинакс —ЧНМХ, что способствует увеличению плавности торможения. Максимальное значение коэффициента трения материала Ретинкс ФК-16Л по этой бронзе при температуре около 400° С было равно 0,45, а минимальное значение — 0,2. Для металлокерамики ФМК-8 соответственные значения коэффициента трения были 0,6 и 0,25. Поверхность трения бронзы после многократных торможений в паре с материалом Ретинакс покрывается /580 [c.580]

Клеи резиновые 247, синтетические 185, Лейконат 238 Клиновые ремни 250 Кобальт 98, 100 Кобальтовый порошок 100 Ковкий чугун 171 Ковочные трещины 7 Кожа техническая и ремни 262—263 Кожзаменители 261 Кокс пековый электродный 270 Коксовый литейный и передельный чугун 67—69 Коксуемость 299 Каллоидные смазки 313 Коллоидная стабильность смазок 299 Коллоидно-графитовые препараты 269 Кольца резиновые 254 Кольца фрикционные асбестовые 268 Комбинированные растворители 201 Комбинированные масла 301 Комкованная алюминиевая пудра 81 Компактная металлокерамика 111 Компаунд (свойства) 268 Композитные пластмассы 151 Композиция озокеритовая и церезиновая 319 Компоненты смазочных композиций 318 Компрессорные масла 304 Конвейерная лента 249 Конверторная сталь 12 [c.339]

Для фрикционной пары трения используют специальные фрикционные материалы (ретинакс, феррадо, асбокаучук, металлокерамики), работающие в паре с контртелом из серого чугуна (табл. 24). [c.192]

Институтом металлокерамики и специальных сплавов АН УССР спроектирован, изготовлен и освоен в работе универсальный стенд для испытания металлокерамических фрикционных материалов. Универсальность стенда состоит в том, что его можно использовать как обычную [c.114]

В ряде узлов машин, особенно новых, где имеются тяжелонагружен-ные узлы трения, существенно применение теплостойких фрикционных и антифрикционных материалов например, металлокерамика ФМК-И и металлопластмасса МПК- [c.302]

Полимерные композиционные материалы на основе феноло-формальдегидных смол получили широкое распространение в качестве фрикционных материалов в производстве тормозных колодок. Другие связующие, такие как литые или спеченые металлы, в том числе металлокерамика, силикат натрия, сульфид меди, а также бумага, в некоторых условиях могут оказаться предпочтительнее. Например, тормозные башмаки из литой стали очень широко используются в железнодорожных вагонах. [c.396]

В отличие от обычных (литых) сплавов, получаемых сплавлением исходных составляющих компонентов, металлокерамикой называют сплавы, структура которых образована путем прессования и спекания металлических порошков (иногда с добавкой неметаллических материалов). Процесс изготовления порошков и образования из них металлокерамики носит название порошковая металлургия . Методы порошковой металлургии раскрывают дополнительные возможности производства ценных для машиностроения материалов. При этом большое значение имеет возможность получения порошков очень тонкой структуры и с высокой степенью чистоты. В результате прессования образуются полуфабрикаты для дальнейшей переработки, например, штабики для вытяжки нитей накаливания электроламп, или готовые изделия, как например, пластинки твердых сплавов. Получение непосредственно готовых изделий имеет свои преимущества, в частности, практически отсутствуют отходы. Однако вследствие больших давлений, потребных для прессования (порядка 6000 кг/сл ), размеры изделий ограничиваются. Усилия в порошке в отличие от жидкости распространяются неравномерно и поэтому возможно получать изделия со стабильными свойствами металлокерамики лишь простой геометрической формы. Вслед-ствии различной степени усадки порошков при прессовании затруднено получение илделий с точными размерами. Наибольшее практическое значение имеет изготовление методами порошковой металлургии твердых и тугоплавких сплавов, электроковтактных, фрикционных, антифрикционных и др5 гих материалов. [c.165]

Во многих машинах, особенно имеющих тяжелонагруженные узлы тренпя, целесообразно применение теплостойких фрикционных и антифрикционных материалов, например металлокерамики ФМК-11, обладающей высоким коэффициентом трения, и металлопластмассы МИК, которая представляет собой железный норпстый металлический каркас, [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...